Подготовка поверхности под ламинат: Выравнивание пола под ламинат — деревянного или бетонного + Видео

Как выровнять пол под ламинат своими руками: пошаговые инструкции

Если дощатый пол потерял внешний вид и есть желание заменить его ламинатом, совсем необязательно затевать масштабный ремонт. Демонтаж старого покрытия оправдан лишь в случае серьезного износа и наличия больших повреждений, например, много прогнивших или потрескавшихся досок. Если же пол еще крепкий, он вполне может служить черновым основанием, нужно только устранить мелкие дефекты и правильно подготовить поверхность. А теперь подробнее о том, как выровнять деревянный пол под ламинат и для чего это делать.

Как выровнять пол под ламинат

Содержание статьи

Для чего требуется выравнивание

Ламинат сам по себе сравнительно жесткий  и может выдерживать кратковременные нагрузки без видимой деформации, конечно же, в разумных пределах. Но под весом человека или крупногабаритной мебели панели обязательно будут прогибаться, и чем дольше воздействие, тем сильнее деформация. При резком нажатии ламинат может и вовсе проломиться, если под ним будет пустота.

Если ламинат укладывать на неровный пол, в дальнейшем могут появится трещины

Если неровности совсем небольшие, панели вряд ли сломаются, но и прочно держаться не будут. Сначала покрытие начнет пружинить под ногами, затем расшатаются замки, появятся щели между ламелями и неприятный скрип. Все это приводит к быстрому износу ламината, и очень скоро его тоже придется менять. Избежать подобных проблем легко – достаточно всего лишь качественно выровнять старый пол.

Скрип панелей — меньшая из проблем, которые могут приключиться при укладке ламината на неровный пол

Определяем проблемные участки

Прежде всего, необходимо убедиться в прочности конструкции. Для этого стоит пройтись по всей площади, наступая на каждую половицу.

Нужно пройтись по полу и обратить внимание на наличие скрипа половиц

Отсутствие прогибов и сильных скрипов свидетельствует о хорошем состоянии пола, если же подобные дефекты обнаружены, нужно постараться найти их причину. Возможно, это просто усохли доски или расшатались гвозди, что можно определить визуально.

Сильно поврежденные половицы, то есть, гнилые, с широкими продольными трещинами, прогрызенные мышами, необходимо заменить новыми досками.

Цены на ламинат Kronospan

ламинат Kronospan

Далее аккуратно демонтируют плинтусы и одну-две доски, чтобы оценить состояние лаг. Нередко бывает так, что настил находится в хорошем состоянии, а лаги уже начали подгнивать  или потрескались, просели под нагрузкой. При обнаружении таких повреждений, а также наличии запаха сырости из подпольного пространства настил однозначно придется снимать и выполнять замену испорченных элементов. Но если все в порядке, доски можно укладывать на место.

Демонтаж доски пола

При необходимости пол протягивают саморезами, укрепляя проблемные участки, забивают выступающие гвозди, меняют проржавевшие. Шляпки метизов обязательно углубляют в доски на 1-2 мм.

Схема вкручивания саморезов

Теперь нужно определить степень неровности пола, так как от этого зависит сложность выполнения работ. В разных местах комнаты на пол укладывают уровень и замеряют высоту просвета. Заодно проверяют, имеет ли пол уклон, который тоже придется устранять.

Определение ровности пола

Способы выравнивания

Итак, определив степень неровности дощатого пола, можно легко подобрать оптимальный способ для выравнивания поверхности. Чем больше перепады, тем больше времени и усилий понадобится, но результат того стоит.

Состояние пола	Способ устранения неровностей
Доски крепкие, щели в полу отсутствуют, перепады не превышают 5 мм	Такие мелкие дефекты достаточно закрыть подложкой из полимеров или пробки. Главное условие – толщина подложки должна соответствовать наибольшему перепаду. Такой материал отлично компенсирует неровности пола и одновременно повышает звуко-и теплоизолирующие свойства ламината
Пол крепкий, доски не деформированы, есть отдельные сколы, выемки, небольшие трещины, бугорки до 5-7 мм	Повреждения лучше всего заделать шпаклевкой для дерева или самодельным ремонтным составом из опилок и клея ПВА, а после высыхания отшлифовать. Выступающие участки тоже легко снимаются наждачной бумагой
Доски в хорошем состоянии, но перепады по высоте достигают 10 мм	Оптимальный вариант – выполнить циклевку пола. Чтобы результат был качественным, такая обработка производится после протягивания настила, а не до него. Кроме того, шляпки крепежей должны быть утоплены в доски на 3-4 мм, поскольку циклевочная машина снимает верхний слой древесины. Работа требует определенных усилий, но зато в результате основание получается ровным и гладким
Доски достаточно крепкие, не покрученные, но есть много мелких трещин, сколов, щели между половицами, большие перепады по высоте, уклон пола в одну сторону	Здесь наилучшим вариантом будет обшивка пола листами фанеры, ДСП, ОСБ или ЦСП с использованием подкладок либо узких лаг. Эти материалы обеспечат идеально ровную плоскость и полностью закроют все дефекты чернового пола
Лаги и доски очень крепкие, без трещин и значительных деформаций, но имеется множество неровностей, больших перепадов на стыках половиц	Такой пол можно выровнять при помощи мокрой стяжки. Основное условие – устройство надежной гидроизоляции чернового пола, чтобы избежать гниения деревянных элементов. Способ трудоемкий, но позволяет идеально выровнять большие перепады и создать прочное основание под ламинат. Для уменьшения нагрузки на лаги раствор лучше готовить с легкими заполнителями, например, фиброволокном

При существенной деформации половиц, сильной изношенности и усыхании дерева указанные способы будут неэффективны. Если такой пол закрыть фанерой, разрушительные процессы это не остановит, и однажды основание под обшивкой может провалиться.

Требования к материалам

При выборе материалов нужно обязательно учитывать условия эксплуатации пола и тип помещения. Для жилых домов и квартир следует подбирать экологически чистые материалы с соответствующей маркировкой. Это касается не только самого напольного покрытия, но и ремонтных составов, пропиток, а также плит, используемых для выравнивания – ОСБ, фанеры, ДСП. Не стоит думать, что ламинат защитит от вредных испарений: как бы плотно ни были уложены ламели, токсичные вещества обязательно найдут выход, особенно при повышении температуры в помещении.

OSB-3

Выбирая ДСП, ОСБ или фанеру, обязательно обращайте внимание на класс эмиссии – в жилых помещениях допускается использование материалов класса Е1, с наименьшим содержанием формальдегида. Чем выше класс, тем больше в плитах токсичных смол. Сейчас  можно найти ОСБ с классом эмиссии Е0 – в этих плитах формальдегидная смола заменена синтетическим связующим, безопасным для здоровья.

OSB-3 экологического класса Е0

Что касается толщины плит, то здесь все зависит от степени нагрузки на пол и прочности самого настила. Если доски пола толстые и крепкие, а интенсивность нагрузок невелика, подойдет фанера или ОСБ 12-15 мм толщиной. Для проходной комнаты лучше брать плиты 18 мм толщиной, а если настил выполняется прямо на лаги, то здесь рекомендуется использовать плиты толщиной 15-18 мм и укладывать их в два слоя с перевязкой стыков.

Размеры листов

Герметики, шпатлевки и выравнивающие смеси должны быть предназначены именно для деревянных поверхностей. Они обладают достаточной эластичностью и не растрескиваются при температурном расширении досок, а значит, пол под ламинатом дольше прослужит. То же касается и защитных пропиток: нужно использовать лишь те составы, которые подходят для обработки дерева внутри помещений. При покупке таких средств внимательно изучите информацию на упаковке, чтобы не ошибиться.

Как выровнять пол своими руками

Рассмотри два варианта выравнивания дощатых полов – с помощью фанеры и ЦПС. Оба способа позволяют добиться идеальной плоскости, но при этом отличаются сложностью выполнения и длительностью проведения работ.

Выравнивание фанерой

Этот способ дает возможность без особых усилий устранить большие перепады пола – до нескольких сантиметров. Правда, он не подходит для помещений с интенсивной проходимостью и большими нагрузками на пол, зато для спальни, гостиной, рабочего кабинета вполне приемлемый вариант.

Состояние пола до выравнивания

Что понадобится для работы:

• уровень;
• шуруповерт;
• саморезы 5х60 мм;
• листы фанеры толщиной 8 и 10 мм;
• обрезки фанеры, гипсокартона, деревянные дощечки для подложек;
• электролобзик;
• циркулярная пила;
• рулетка и маркер.

Шаг 1. Сначала нужно определить нулевой уровень и поставить разметку на стенах. Удобнее всего использовать лазерный уровень, но если его нет, подойдет и водяной уровень. Вдоль разметки на стенах нужно поставить точки через каждые 25 см – это будут маячки для укладки подложек.

Так выглядит разметка на стенах

Шаг 2. Из обрезков дерева, фанеры и других подручных материалов напиливают заготовки квадратной формы для подложек. По размеру желательно их делать одинаковыми, а вот толщина должна быть разной, так как перепады высоты в разных точках пола тоже отличаются. Чем больше неровностей, тем больше заготовок понадобится.

Нужно заготовить подложки разной толщины

Совет. Вместо большого количества подложек можно использовать крепкие деревянные рейки различной толщины, которые набивают с шагом 30-40 см по всей площади чернового пола. Они выступают в качестве лаг для фанеры и позволяют эффективно устранить уклон до нескольких сантиметров.

Шаг 3. Пол очищают от мусора и пыли и по маячкам на стене выполняют разметку на полу: протягивают шнур между метками на противоположных стенах и проводят на полу прямые линии.

Выполнение разметки на полу

Шаг 4. По линиям прикручивают к полу подложки с шагом 20-25 см. Сначала подложку прикладывают к полу, сверяют с нулевым уровнем, затем прикручивают саморезом по центру. Завершив ряд, сверху на подложки укладывают уровень и еще раз проверяют плоскость.

Проверяют расстояние от подложки до линии лазерного уровня

Прикручивают подложку

Совет. Чтобы не проверять каждый элемент, можно прикрутить крайние подложки в ряду и уложить на них металлический профиль. После этого достаточно лишь приставить деталь к профилю, чтобы узнать, подходит она по толщине или нет.

Шаг 5. Закрепив подложки на всей площади, приступают к монтажу обшивки. Первый лист укладывают от угла дальней стены, оставляя по периметру зазор 10-15 мм. Снова проверяют горизонталь, прикладывая уровень к фанере в нескольких местах.

Настил фанеры

Шаг 6. Рядом укладывают еще один лист с зазором на стыке в несколько миллиметров, подгоняют края. Обязательно проверяют отсутствие перепада по шву между листами.

Проверка ровности листов и расчерчивание их для дальнейшего вкручивания саморезов

Шаг 7. Прикручивают фанеру к полу. Для надежности крепления фанера должна прикручиваться через подложки, но так как они находятся снизу и не видны, необходимо выполнить разметку на поверхности обшивки. Ориентиром для этого служат ряды подложек, еще не закрытые фанерой. По намеченным линиям вкручивают саморезы на расстоянии 25 см друг от друга.

Прикручивают фанеру к полу

Шаг 8. Раскраивают и подгоняют оставшиеся листы. Так как в данном случае фанера монтируется в два слоя, смещать стыки в рядах необязательно – они перекроются верхним слоем материала.

Профессионалы советуют укладывать фанеру вразбежку, чтобы 4 угла не сходились в одной точке

Шаг 9. Плиты второго слоя укладывают так, чтобы направление волокон было перпендикулярно волокнам нижнего слоя, а пересечения швов полностью перекрывались. Кроме того, фанеру следует расположить так, чтобы боковые срезы находились строго над подложками. Для точности фиксации желательно сделать такую же разметку, как и на нижнем слое. На стыках между листами можно вставить тонкие обрезки ДВП для соблюдения равномерности зазоров.

Уложены листы фанеры второго слоя

Совет. Перед тем, как вкручивать саморез, в фанере необходимо просверлить отверстия тонким сверлом. Это позволит надежно притянуть листы к полу и не повредить волокна.

Сверление отверстий

Вкручивание саморезов

Шаг 10. Завершив монтаж второго слоя, еще раз проверяют плоскость уровнем. Также нужно убедиться, что все саморезы достаточно утоплены в обшивку, иначе острые выступы со временем повредят ламинат. Теперь остается лишь очистить поверхность от пыли и строительного мусора.

Проверка плоскости длинным правилом

Как правило, в дополнительной обработке такой пол не нуждается. Можно сразу стелить тонкую подложку и приступать к монтажу напольного покрытия. Но отдельные мастера рекомендуют заделать стыки и углубления от шляпок саморезов шпаклевкой.

Пол после выравнивания фанерой

Выравнивание ЦПС

Это более затратный и трудоемкий способ, хотя и довольно распространенный. Он применяется в случае небольших перепадов или уклона плоскости пола.

Шаг 1. Демонтируют плинтусы и очищают пол от мусора. Теперь нужно определить расположение лаг. Обычно их видно по шляпкам гвоздей в полу, расположенных рядами поперек настила, но если гвозди скрыты под толстым слоем краски, придется действовать по-другому. Для этого достаточно снять одну из досок под стеной – края лаг окажутся на виду. Если настил паркетный, нужно убрать несколько крайних дощечек, просунуть в отверстие отвертку и провести вдоль зазора.

Определяют положение лаг пола

Шаг 2. Намечают на поверхности пола, где проходят лаги и протягивают доски саморезами. Саморезы вкручивают через каждые 10 см, чтобы поплотнее притянуть покрытие.

Протягивание пола саморезами

Шаг 3. В местах наибольших перепадов прикручивают к полу подложки из дощечек, обрезков фанеры или ДВП подходящей толщины.

Шаг 4. Далее вносят лист ЦСП, примеряют его, если есть необходимость, выполняют прирезку. Режется этот материал при помощи обычной ножовки.

Укладка листа ЦСП

Шаг 5. Уложив первый лист, прикручивают его по периметру с шагом 15 см и по центру. Для фиксации используют саморезы по дереву. Таким же образом монтируют остальные листы, укладывая их в разбежку.

Фиксация листа ЦСП саморезами по дереву

Укладка второго листа ЦСП

Продолжение укладки и фиксации листов ЦСП на пол

Шаг 6. После монтажа ЦСП поверхность тщательно обеспыливают, грунтуют и, дождавшись высыхания грунта, покрывают тонким слоем выравнивающей смеси. Смесь раскатывают при помощи игольчатого валика. Этот слой позволит устранить мелкие дефекты, такие как углубления от головок саморезов и возможные перепады на стыках.

Грунтование пола

Слой выравнивающей смеси прокатывают игольчатым валиком

При необходимости смесь разравнивают раклей

Шаг 7. Высохший пол опять грунтуют, и по истечении нескольких часов приступают к укладке подложки под ламинат и самого ламината.

Повторное грунтование

Укладка подложки

Укладка ламината

Видео — Как выровнять деревянный пол под ламинат

Как производится подготовка пола к укладке ламината

Залогом долгой и беспроблемной службы ламината является его укладка на идеально ровную поверхность. Допускается лишь минимальный перепад высот, не более 2 мм на каждые 2 метра, эти нормы диктует СНиП 3.04.01-87.

Структура ламината такова, что деформации ничем не компенсируются, этот материал не имеет никакой эластичности и не слишком прочен в месте крепления.

Как производится подготовка пола к укладке ламината

Каждый бугорок на базовом полу со временем приведет к истиранию верхнего ламинирующего слоя. На полу проявятся пятна, подверженные быстрому износу.

Ямки в основании приведут к неизбежному прогибу некоторых плашек покрытия пола, и, вследствие этого, к расшатыванию замкового соединения. Пол потеряет монолитность, в нем станут заметны щели.

Эти обстоятельства диктуют повышенные требования к основанию пола под ламинат.

Содержание статьи

Видео — Как производится подготовка пола к укладке ламината

Подготовка бетонного пола к укладке ламината

В новостройке достаточно сделать прочную и ровную стяжку. Непременным условием тут будет работа по маякам.

В новостройке достаточно сделать прочную и ровную стяжку

Если получившаяся поверхность не отвечает заданным критериям, стяжку дополняют нанесением небольшого слоя самовыравнивающейся смеси. Ее преимуществом является легкость отделки горизонтали и быстрый срок высыхания. Ламинат укладывают только на хорошо просохшую поверхность, и необходимо выдержать время затвердения полностью.

Иногда на влажную стяжку советуют наложить слой полиэтиленовой пленки. Это не лучшее решение, длительное воздействие влаги, а такое особо опасно на первых этажах и при устройстве полов в частных домах, приводит к возникновению в бетоне очагов плесени и разрушения. Поэтому правильно поступать так:

• дождаться полного высыхания бетонного основания;
• проверить, нет ли в бетоне мелких выступов , например, камешков, при необходимости удалить их;
• еще раз проверить полученный перепад высот;
• удалить пыль пылесосом.

Таким образом пол готовят к дальнейшему настилу пароизоляции и подложки под ламинат.

В квартирах из вторичного жилья не часто встречается пол, качества которого позволяют положить ламинат без особой подготовки. Здесь, как правило, приходится демонтировать старое покрытие.

Демонтаж старого пола

ламинат

Если на пол был уложен ковролин, наклеен линолеум, положен старый ламинат, их снимают полностью. Для этого требуется широкий шпатель, молоток, а для полного удаления следов старого покрытия и шлифовальная машина. Поверхность бетонной стяжки освобождают от следов клея, и приступают к ревизии горизонтальности.

Это можно сделать с помощью длинного правила, или по ниткам, закрепленным у противоположных сторон по лазерному уровню. Полученные результаты служат определяющим дальнейший порядок работ фактором.

Если пол в целом близок к горизонту, но в нем имеются грубые трещины, вмятины и бугры, можно обойтись и сухой коррекцией без заливки смеси по всей площади. Неровности шлифуют, трещины ремонтируют небольшим количеством смеси для укладки кафеля, ямки заравнивают ею же. Пол очищают с помощью пылесоса.

Заделывание неровностей пола

После этого пол застилают фанерой или листами OSB. Такая работа требует меньше времени на подготовку основания, чем заливка, но результат уступает ей по качеству. Поэтому стоит рекомендовать такую последовательность работ при подготовке старого бетонного основания под укладку ламината:

• снять старый пол и очистить поверхность стяжки, в том числе от пыли;
• отбить или отшлифовать грубые бугры и места наибольшей высоты, если перепад уровня значительный;
• затереть трещины смесью;
• пропитать пол грунтовкой глубокого проникновения;
• залить основание самовыравнивающейся смесью, начиная с самого высокого места.

Что нужно знать при работе с такой смесью?

Самовыравнивающиеся смеси

Во-первых, при размешивании требуется довести ее консистенцию до идеально однородной, похожей на жидкую сметану.

Во-вторых, после заливки смесь разравнивают шпателем.

В-третьих, ее обязательно прокалывают игольчатым шпателем, иначе воздушные пузырьки сделают ее поверхность мелкобугристой.

После времени застывания, указанного производителем, такая смесь некоторое время сохраняет остаточную влажность. Это не идет на пользу ламинату, поэтому стоит выдержать дополнительное время – лучше, если это будет 5 дней, до его укладки.

Подготовка деревянного основания пола под ламинат

Наиболее творческим процессом является укладка ламината на старый деревянный пол. Не во всех строениях конструкции перекрытий и фундаменты рассчитаны на устройство тяжелых бетонных полов. Поэтому не стоит увеличивать нагрузку, стараясь исправить значительный перепад пола бетонной стяжкой, уложенной на пленку поверх старого пола. Деревянные полы в старых домах стоит готовить под ламинат, используя легкие материалы.

 

Мастерам приходится сталкиваться с всевозможными видами износа пола, и как правило, старые деревянные полы не слишком приближены к горизонтальному уровню. Поэтому можно дать общий обзор разнообразных методов, которые завоевали право на существование и с успехом применяются при подготовке деревянных полов под укладку ламината.

Требования остаются теми же: пол должен быть ровным, без вмятин и бугров (в случае деревянного пола такими буграми могут быть шляпки гвоздей) с перепадом высот до 2 мм на 2 погонных метра. Если поверх досок был положен линолеум или ковролин, их снимают и проводят тщательный осмотр состояния пола.

Если пол в целом находится в удовлетворительном состоянии, горизонтален, половая доска не скрипит, не проминается при ходьбе и не имеет значительных щелей, можно обойтись выравниванием самых заметных неровностей обычной шпаклевкой или силиконовым герметиком, подбивкой всех гвоздей и укладкой фанерного основания, для этого можно использовать листы 10 толщины.

Подготовка деревянного основания пола под ламинат

Если некоторые доски имеют заметные внешние повреждения, их можно просто перевернуть обратной стороной.

Но это идеальный случай. Чаще всего доски скрипят и проминаются. Это означает, что замки ламината, уложенного на такой пол, очень быстро испортятся. Нужно исправить ситуацию, убрав половые доски, полностью или только в проблемных местах.

Сняв финишный пол, зачастую обнаруживают удручающее состояние лаг. Они могут нуждаться в укреплении, быть провисшими или поврежденными. Оптимальным способом ремонта такого пола является полная или частичная замена нуждающихся в этом деталей. При этом уделяют особое внимание горизонтальности поверхности лаг.

Но есть и менее трудоемкие приемы, позволяющие поднять провисший пол.

1. Подкладывание клиньев под лаги.
2. Закрепление расшатанных лаг с помощью анкеров к бетонному основанию.
3. Прикрепление досок к лагам саморезами.

Но все эти операции не могут привести к тому, что дощатый пол станет идеально подготовлен к укладке ламината. Поэтому после укрепления пола его все же стоит застелить листовым материалом.

Для этого можно использовать специальную сухую стяжку Кнауф, представляющую собой мелкий керамзит с покрытием гипсоволокнистыми влагостойкими листами, уложенными на слой пароизоляции.

Сухая стяжка Кнауф

Сухая стяжка Кнауф

Но есть и более демократичные по цене варианты выравнивания деревянного пола. Для заполнения крупных неровностей используют смесь опилок с эпоксидным клеем, песок, а иногда и монтажную пену. Правда, нужно учитывать, что пена легко садится, и ее использование оправдано только там, где нужно незначительно изменить высоту покрытия. Вместо ГВЛ в таком варианте лучше использовать тонкую фанеру, но если бюджет ограничен, можно заменить ее на более дешевые материалы.

Отличным вариантом, позволяющим довести уровень деревянного пола до горизонтального, служит поочередная укладка двух слоев фанеры. Этот нехитрый прием позволит избежать проминания основания, если стыки второго слоя располагать на плоскости листов первого. К тому же двухслойная укладка дает больше возможностей корректировать уровень пола. Стоит знать, что при укладке фанеры в качестве основания под ламинат не допускается простое стыкование, нужно уложить или подрезать листы таким образом, чтобы четыре угла не сходились в одну точку.

Отличным вариантом, позволяющим довести уровень деревянного пола до горизонтального, служит поочередная укладка двух слоев фанеры

Дополнительная обработка основания под ламинат

Ламинат укладывают на специальную подложку. Её настилают на готовое – ровное, чистое и сухое основание.

Ламинат укладывают на специальную подложку

Для того, чтобы пол не портился от влаги, стоит предусмотреть дополнительную защиту. Бетонное основание можно обработать олифой или старой краской, и уложить под подложку слой пароизоляции. Олифой же обрабатывают и нижний слой фанеры, который укладывается на бетон. Деревянный пол тоже может портиться от грибков и бактерий. Поэтому под ламинат, уложенный на деревянный пол, лучше выбирать подложку с антибактериальными свойствами и стелить ее на слой пароизоляции.

Ламинат

Как подготовить пол для укладки ламината своими руками

Ламинатные панели — красивое, долговечное и доступное по цене напольное покрытие, основой которого является прессованная волокнистая плита. Благодаря специальной технологии изготовления, этот материал отличается высокой прочностью и износостойкостью. Однако любые нарушения подготовки основания и правил укладки могут привести к появлению поверхностных дефектов и даже нарушению целостности покрытия. Поэтому предварительно требуется сделать подготовку бетонного пола под ламинат.

Возможные дефекты, влияющие на качество укладки

Ламинатные полы очень чувствительны к влаге и особенно быстро от нее повреждается слабо защищенная боковая часть. Нельзя укладывать панели на бетонную поверхность с высоким содержанием остаточной влажности. Полное высыхание стяжки может продолжаться около месяца.

При покрытии неровного пола, в местах наличия пустот панели начинают прогибаться и в замках, где толщина ДВП невелика, происходит нарушение прочности соединения с частичным разрушением материала.

Типы замков ламелей.

Выступающие на поверхности бугорки способны продавить лист и в этом месте он начинает усиленно истираться. В результате образуются пятна более светлого цвета, разрушается верхний защитный слой, ламинат постепенно напитывается влагой, которая вызывает разбухание и изменение формы плиты.

Поэтому укладка ламинатных панелей в квартире должна выполняться только на идеально ровную сухую плоскость. Предельные перепады горизонтального уровня не должны превышать 2 мм на метр длины. Хорошее качество основания является гарантией того, что полы долгое время будут сохранять свой красивый внешний вид.

Подготовка полов под ламинатное покрытие

Работы следует начинать с выбора способа подготовки основания и определения уровня сложности. Принятие решения зависит от таких факторов как:

• общее состояние поверхности полов;
• наличие старой разрушенной стяжки;
• высота потолков;
• устройство звуковой, тепловой и гидравлической изоляции;
• финансовые возможности;
• продолжительность выполнения работ в зависимости от того, сколько сохнет цементная смесь.

Любой из этих пунктов может внести существенные изменения технологии подготовки полов под ламинат своими руками. При наличии больших перепадов высот, потребуется в определенной части полов придется увеличивать толщину стяжки. Это потребует дополнительных финансовых расходов, а время высыхания поверхности затянется на 6-8 недель.

Поэтому лучше сразу рассмотреть различные варианты того, как подготовить пол для укладки ламината. Возможно через устройство стяжки сухого типа, использование полов по лагам или настила из влагостойкой фанеры. Решение должно быть принято еще до начала выполнения работ и закупки материалов, чтобы избежать непредвиденных расходов и не усложнять дальнейшие действия.

Мокрая стяжка

Из-за большого веса бетонного слоя, мокрую стяжку можно сделать только будучи полностью уверенным, что конструкция междуэтажного перекрытия способна выдержать такую нагрузку. Обычно подобные сомнения возникают в домах, построенных давно.

Общее выведение ровной горизонтальной плоскости

Пошаговый состав работ по подготовке пола к укладке ламината на этом этапе включает:

1. Отбивку нулевого уровня пола, который в самой верхней точке существующих полов обеспечит толщину стяжки не менее 30 мм. В том случае, если перепад высот превышает 20 мм, то это означает, что в некоторых местах толщина бетонного слоя будет более 50 мм и выравнивающий слой необходимо правильно заливать за 2 или 3 раза.
2. Устройство гидроизоляции на поверхности пола или грунтование цементным молочком, если отсутствуют щели, трещины и другие повреждения.
3. Установку маяков, определяющих нулевые отметки будущего основания.
4. Заливку раствора на пол и выравнивание поверхности при помощи правила, путем протяжки инструмента по маячковым рейкам. Через 3-4 дня маяки следует вынуть и заделать образовавшиеся щели цементным раствором.

Для дальнейшего выполнения работ необходимо дождаться, когда цементная стяжка наберет более 50% прочности. Обычно это происходит через 4 недели.

Финишный слой мокрой стяжки

При небольшой погрешности перепадов высот, грубое выравнивание поверхности можно обойтись без стяжки и сразу перейти к нанесению финишного слоя самовыравнивающейся смеси. Для этого поверхность перекрытия нужно очистить от пыли и после этого загрунтовать специальным составом или цементным молочком.

Самовыравнивающуюся смесь развести до густоты сметаны и вылить на бетон, разравнивая шпателем до получения слоя не более 5 мм. Еще не застывший раствор прокатать специальным игольчатым валиком до получения равномерного ровного покрытия. Подробная инструкция по использованию этого материала всегда написана на упаковке.

Контроль высыхания и набора прочности стяжки

Ламели можно укладывать только на сухое основание. Поэтому контроль влажности является важным моментом выполнения работ. Для его осуществления есть простой способ. Установите трехлитровую стеклянную банку горловиной на поверхность пола и подождите 12 часов. Если через этот промежуток времени на стенках стеклянной посуды будут обнаружены капли влаги, то это значит, что начинать класть покрытие еще рано.

Влажную поверхность нельзя изолировать полиэтиленовой пленкой. В этом случае вся влага останется на поверхности бетона, что будет способствовать его разрушению и образованию плесени.

Сухая стяжка

Технология устройства сухой выравнивающей стяжки подразумевает наличие насыпного слоя, покрытого сверху листовым материалом. Для засыпки используют измельченный керамзит или сухой песок. Под нее расстилается гидроизоляция или полиэтиленовая пленка. К нижней поверхности стен прикрепляют демпферную ленту для компенсации возможных тепловых расширений и гашения звуковых колебаний.

Засыпку следует ровнять по установленным маякам и сверху укладывать два слоя гипсокартона. Монтаж листов должен предусматривать перехлест стыков сверху и снизу. Соединение всех элементов гипсового покрытия осуществляется обычными саморезами.

Нужно сказать, что подготовка пола к ламинату с использованием сухой стяжки не отличается большой долговечностью. Постепенно песок и керамзит уплотняются, и рельеф поверхности может измениться.

Для того, чтобы этого не произошло, верхний слой гипсокартона можно заменить фанерой или ориентировано-стружечными плитами (ОСП). В этом случае расстояние между соседними саморезами по краю каждого листа не должно превышать 10 см. Подробнее про сухую стяжку — в этой статье.

Полы из дерева

Подготовку деревянного пола под ламинат обычно делают в тех случаях, когда его внешний вид утратил первоначальную привлекательность и на поверхности имеются повреждения и дефекты. В этом случае необходимо произвести внимательный осмотр деревянного пола, выявить скрипящие половицы, перевернуть или заменить наиболее изношенные и поврежденные доски. После этого забить глубже или удалить выступающие шляпки гвоздей. Зашпаклевать крупные трещины и дефекты дерева.

На предварительно подготовленную поверхность уложить слой звукоизолирующей подложки и слой фанеры. Укладка листов должна быть выполнена со смещением перпендикулярных стыков в соседних рядах. Это позволит избежать возможности вспучивания углов, сходящихся в одной точке. Фанерные листы закрепить к деревянному полу саморезами, отступая от края на 5 см с расстоянием между соседними крепежами 10 см.

Если неровности или колебания пола являются следствием плохого состояния лаг, выполнение задачи значительно усложняется. Все доски пола придется снять, а опорные лаги внимательно осмотреть. Сильно поврежденные необходимо заменить, непрочно установленные закрепить болтами или другим крепежом.

После этого выставить все лаги на необходимый уровень, устанавливая под них подкладки. Доски положить на место и зафиксировать их саморезами. Сверху уложить выравнивающий слой из листового материала.

Для подготовки очень неровного, но еще достаточно крепкого деревянного пола можно сделать тонкую песчаную подсыпку по полиэтиленовой пленке, что позволит получить ровную опорную поверхность для размещения фанерных листов.

Использование защитных материалов

После полной готовности выравнивающей стяжки и ее сушки, перед началом укладки ламината необходимо уложить слой пароизоляции и специальную подложку. Защитный пароизоляционный слой предотвратит скапливание влаги и защитит покрытие от порчи. Его укладывают с полосами с перехлестом соседних листов не менее чем на 15 см. Края должны заходить на стену с выступающим над ламинатом припуском.

Пористая синтетическая или пробковая подложка гасит звуки, амортизирует весовые нагрузки на ламинатное покрытие, уменьшает потери тепла через пол. Синтетический материал обладает хорошими изолирующими качествами ограниченное время, после чего он теряет объем с ухудшением своих эксплуатационных свойств. Пробковая подложка более долговечна, но стоит дороже и по первоначальным показателям уступает синтетике.

устройство, технология, варианты подготовить пол самостоятельно

При укладке ламината большую роль играет поверхность пола, на которую будет стелиться материал. В этой статье мы разберем все, что касается подготовки пола и выбора подложек.

Почему необходима подготовка пола.

Этот вопрос интересует многих людей, кто взялся делать ремонт в своей квартире. Всем хочется, чтоб процесс занял как можно меньше времени.

Ламинат, также, как и паркетная доска довольно прихотливый материал. Что касается срока службы и ухода, высококачественное ламинированное покрытие вполне конкурирует с кафелем.

Прихотливость заключается именно в основании, на которое укладывается ламинат. Всевозможные бугорки, ямки и трещины в стяжке могут негативно отразиться на внешнем виде напольного ламинированного покрытия, также и на сроке эксплуатации. Поэтому подготовка пола очень важный этап.

Самые злейшие враги ламината ямы и бугорки. От нагрузки при ходьбе по напольному ламинированному покрытию в местах ямок пола, напряжение передается в места соединения полос. После чего стыки нарушаются от этих нагрузок, что приводит к появлению вздутий и щелей на местах стыков.

Важно! Еще один не менее злейший враг-повышенная влажность. Влага может попадать не только сверху, но из-под стяжки. Во избежание порчи напольного покрытия, трещины в цементной стяжке тщательно заделываются и укладывается подложка под ламинат.

Во всем строительном процессе подготовка пола к укладке ламината, по праву занимает важнейший этап. Если не подойти к этому процессу с полной ответственностью, то вскоре будут обеспечены неровности, скрипучие полы и отсутствие звуковой изоляции.

С чего начать

Для начала нужно запастись необходимым инструментом и материалами, чтоб в дальнейшем не пришлось отвлекаться от работы.

Подготовка инструмента.В отличие от возведения стен и отделки фасада, до укладки ламината не требуется весь электроинструмент, что значительно облегчает задачу.

• Лобзик — пригодится для резки фанеры.
• Уровень строительный-этот прибор необходим для разметки поверхностей. Для того, чтоб добиться минимальной погрешности, рекомендуется использовать лазерный уровень. Его погрешности гораздо меньше нежели обычного.

• Дрель с насадкой-миксером-ее функция размешивать раствор. Можно конечно сделать это вручную, но это займет намного больше времени и не гарантирует отсутствие комков.
• Правило-желательно использовать максимально длинное, это позволит обхватить больше поверхности за один раз.
• Шпатель-это то же правило, более миниатюрного размера.
• Игольчатый валик-используется только для наливных полов.

Также вам понадобится молоток и шуруповерт, после того, как пол будет подготовлен к укладке ламината, не избежать монтажных работ, но пока вышеперечисленного инструмента будет достаточно.

Строительный материал

Необходимо определиться, что будет использоваться в качестве подложки:

• Цементная стяжка-используется для поверхностей из бетона. Требуемый материал: герметик, штукатурка, сухая строительная смесь.
• Древесный настил-для относительно ровных полов обычно используют фанеру. Применяют в случаях паркетного покрытия, также, когда ламинат строится поверх линолеума.

Совет! Ламинат укладывают на любое покрытие за исключением ковролина.

Выбор подложки под напольное покрытие

Кроме выбора вышеперечисленных строительных материалов, необходимо выбрать подложку под ламинат, от этого выбора будет зависеть многое.

Важно! Только соблюдение всех советов и инструкций, может гарантировать качественную и надежную основу для кладки ламината.

Изделия из пенопоэлителена

• Защищает ламинат от влаги
• Дополнительно оснащен слоем фольги, что исключает необходимость покупать рулоны полиэтилена для покрытия полов.
• Исключено гниение, образование плесени и грибков.
• Легкий монтаж
• Цена значительно отличается от остальных.

Совет! Чтоб избежать разрушения напольного покрытия не рекомендуется стелить издали в два слоя, так как в местах стыковки возможно образование сильного напряжения.

• Экологически чистый, натуральный ламинат.
• Сохраняет тепло
• Прочный, прослужит долго

Совет! Под пробковую подложку необходимо стелить полиэтиленовую пленку так как материал не любит влагу.

Битумно-пробковая прокладка

Основание подложки крафт-бумага, покрытая битумом. Влагостойкий материал, но немного выше в цене в отличие от аналогов.

Изделие из хвои

Натуральный материал-сохраняет тепло и не проминается при продолжительной эксплуатации. Недостатки такой подложки изготовление исключительно на заказ и высокая ценовая категория.

После того, как вы определились с материалом самое время приступать к работе.

• Для начала избавляем пол от лишних предметов и мусора.
• После замешиваем пол стяжку в подготовленной емкости.
• По периметру комнаты на стенах отмечаем необходимый уровень пола.
• Отметки при помощи уровня переносим на маячки, перекреплённые к полу по всей площади помещения, получая поверхность, где верхний край маячка — это граница стяжки, к которой в последствии прибавится подложка и ламинат.

Специалисты советуют

Замешивайте раствор по инструкции, указанной на упаковке производителя. В случае если она отсутствует, можно воспользоваться таким «рецептом»: 1 кг. цементной смеси разбавить 3 кг. песка и не более поллитром воды на 1 кг. получившегося раствора.

В случае если воды было добавлено больше, чем следует нужно добавить 100-200 гр. цемента. Не рекомендуется заливать слишком жидкий раствор. Между маячками необходимо оставлять расстояние не меньше метра.

Заливка стяжки происходит в 3-4 этапа: с помощью бруса нужно разделить комнату на несколько секций. Исключите сквозняки до полного высыхания раствора, чтоб сократить время затвердения. По окончанию этого процесса должна получиться ровная поверхность, допустимая погрешность 1-2мм. на 1 кв. метр. Это называется «идеально ровный пол».

Данный способ используется только для бетонного пола. Подготовка деревянного пола под ламинат, происходит иначе.

Деревянные покрытия

Для начала стоит протянуть половицы, чтоб избежать скрипов. Изношенные гнилые доски заменить, поверх покрыв листами фанеры.

Для крепления фанеры, шурупы рекомендуется вкручивать на промежутке 15-20 см.

Фанеру распилить на небольшие плитки укладывать на промежутке 5-10 мм. друг между другом. Это нужно для того, чтоб при деформации и движении пола, торцы листов не терлись о соседние.

В случае если нужна более глубокая стяжка, либо полы слишком неровные, фанеру или ДСП следует укладывать в два слоя. Этот вариант будет более надежным, хотя затраты немного увеличатся.

Пол должен быть горизонтальным

Стелить второй слой следует так, чтоб стыки верхних слоев не перехлестывались со стыками нижних.

Данный способ выравнивания пола подходит для паркетных досок, линолеума и деревянного настила.

Наливной современный способ выравнивания полов.

Этот способ выравнивания применяется в случаях, когда требуется особая точность в подготовке пола для укладки ламината. Либо пол не нуждается в цементной стяжке.

Отличия наливного пола необыкновенная крепость, долговечность, экологическая безопасность и водоотталкивающие свойства. Достаточно залить пол раствором в 2-3 см., и вы получите ровный, красивый пол, который прослужит очень долго.

• Для начала нужно изготовить раствор, который в последствии будет раскалываться по полу.
• Приготовление займет всего 10-15 мин. и сразу же можно приниматься за заливку пола. Перед приготовлением обязательно ознакомьтесь с инструкцией, указанной на упаковке.
• Раствор выливайте на пол возле стены, которая находится напротив входной двери и аккуратно распределите смесь по всему полу.

Совет! Чтоб выровнять всю поверхность за один раз, используйте специальную шипованную подошву для обуви «кошки».

Если нет профессиональных «кошек», можно попробовать смастерить их самостоятельно из подручных материалов. Если не использовать шипованную подошву, то это может привести к излишней трате времени в попытках загладить следы от подошвы ботинок.

После чего начинайте прокатку раствора с помощью специального игольчатого валика, до тех пор, пока весь пол не станет гладким и «зеркальным».

При технологии наливных полов, очень удобно использовать шпатель с длинной ручкой.

Внимание! Во избежание засыхания смеси и снижения ее качеств, советуем заливать пол за 1-2 приема.

На этом пол для ламината подготовлен.

Однако следует отметить, моменты, которые могут не лучшим образом повлиять на результат работ.

• Особенности работ связанные с подготовкой поверхности.
• Самое важное соблюдать температуру помещения в течение 3-4 часов.
• Ламинат следует укладывать, через 2-3 дня после того как, стяжка полностью высохнет.
• Необходимо оградить сохнущий раствор от каких-либо предметов, а также попадания солнечных лучей.

Заключение.

Теперь вы знаете технологию и секреты подготовки пола, что поможет вам сэкономить на строительной бригаде. Полученный результат оправдает затраченное время и деньги. На сэкономленные средства можно приобрести более качественную подложку.

Если из вышесказанного, что-то осталось непонятным, можно посмотреть видео, в котором доступно и подробно показаны все этапы работы.

Пол сделанный своими руками несомненно будет радовать вас сильнее, нежели тот, что сделают строители, ведь это еще и повод до гордости.

советы и практические рекомендации от ведущих специалистов.

Для того чтобы обеспечить большой срок эксплуатации ламината, необходимо идеально выровнять старый пол, на который будет уложен ламинат.

Ровная поверхность придаст прекрасный вид покрытию. Для того чтобы выровнять пол под укладку ламината, необходимо использовать стяжку. Только так можно добиться идеального покрытия. Однако некоторые люди задают вопрос, как можно выровнять пол без применения стяжки.

Решить задачу можно несколькими способами. Все зависит от того, какой пол был раньше. Важно знать, какой будет система нового пола.

Чаще всего человек основывается на бюджете, который может быть использован для ремонта, времени для работ и трудоемкости работы.

Выравнивание бетонного основания

Перед тем, как начать выравнивать пол под ламинат, необходимо определить степень неровности старого пола. От этого будет зависеть объем работ, которые предстоит выполнить.

Определение степени неровности пола необходимо и для подсчета приблизительного количества строительных материалов.

Шлифовка поверхности

Если повреждения бетонного покрытия довольно существенны, то всегда можно это исправить с помощью шлифования.

Полезная информация! Шлифовальную машину можно взять в аренду, чтобы не покупать ее на один раз. К тому же существует большое количество специалистов, которые могут выполнить данную работу. Они работают со своим оборудованием.

В случае, если поверхность пола незначительная, то его можно отшлифовать простой наждачной бумагой. После того, как шлифование окончено, необходимо убрать остатки (пыль, кусочки бетона) и покрыть поверхность грунтовкой, которая улучшит структуру верхнего слоя.

Заливка самовыравнивающей смесью

Смесь для выравнивания пола стоит довольно дорого. Однако такой метод довольно эффективный. Самовыравнивающая смесь используется для исправления неровностей глубиной до 5 миллиметров. Для такого метода выравнивания не требуется маяки и разметки уровнем, как, например, для стяжки.

Важно! Для самовыравнивающей смеси используют лазерный уровень, который определяет самые незначительные неровности и показывает, сколько еще необходимо залить смеси.

Еще до того, как на поверхность будет залита смесь, пол необходимо покрыть грунтовкой и постелить гидроизоляцию. На упаковке самовыравнивающей смеси имеется инструкция, на основе которой проводится ее приготовление. Заливается она равномерно и ровняется с помощью шпателя или специального валика с иголками.

Не стоит замешивать сразу много средства, так как в течение 15 минут она твердеет и теряет пластичность и прочность. Рекомендуется готовить небольшое количество смеси и заливать небольшие участи. Так можно рационально использовать материал.

После выполнения стяжки необходимо выдержать некоторое время для того, чтобы поверхность хорошо просохла. Сохнуть пол будет не менее трех суток. В идеале необходимо выдержать технологическую паузу пять суток.

Важно не использовать вентиляторы, нагреватели для ускорения процесса высыхания. Необходимо позаботиться о том, чтобы в помещение не попадали сквозняки.

Перед тем, как начать укладывать ламинат, необходимо несколько раз проверить качество поверхности, чтобы не пришлось повторно возвращаться к работам по выравниванию пола.

Для того чтобы проверить ровность поверхности необходимо использовать правило не менее двух метров в длину.

Выравнивание цементно-песчаной смесью

Если неровности старого пола довольно большие и нет смысла использовать самовыравнивающую смесь, то стоит использовать цементно-песчаный раствор.

Полезная информация! Для того чтобы приготовить смесь, необходимо использовать цемент и песок в пропорции 1:3. Однако на сегодняшний день продаются уже готовые смеси, которые необходимо лишь растворить и вымесить в воде. При размешивании необходимо добиться консистенции густой сметаны.

Чтобы выровнять пол, необходимо сделать отметки по периметру комнаты на стенах. Отметки делаются с помощью лазерного уровня. Если такого инструмента под рукой нет, то можно воспользоваться обычным водным уровнем. На полу необходимо разместить маяки.

Стяжку укладывают между маяками, после чего раствор ровняют при помощи правила.

Далее необходимо выдержать поверхность около 3 часов. Потом нужно дополнительно затереть ее полутерком. Спустя сутки маяки убираются, а на их место заливают раствор.

Сухое выравнивание

На основе этой технологии выравнивания пола изготавливается рама из брусьев на полу, которая перекрывается листами из гипсоволокна. В качестве перекрывающего материала можно использовать фанеру, ДСП и прочие подобные материалы, которые похожи по прочности.

Стоит заметить, что использование подобной конструкции уменьшит высоту помещения до 15 сантиметров.

Для того чтобы выполнить раму из брусьев и перекрытие, необходимо отметить уровень будущей конструкции. На старый пол необходимо уложить гидроизоляцию. Брусья на полу укладываются и жестко закрепляются.

Потом застилается выбранный материал. Его может быть несколько слоев. Для того чтобы ускорить процесс выполнения работ, необходимо пользоваться заводскими системами, которые регулируют высоту пола.

Выравнивание деревянного пола

Выравнивание деревянного пола со значительными дефектами подразумевает разбор покрытия и замену поврежденных элементов. Все доски, которые прогнили, необходимо заменить. А те, которые просто расшатались, достаточно закрепить саморезами.

Важно! Шляпки саморезов необходимо вгонять в древесину глубже внутрь. После этого можно выполнить такую же систему, как и при сухом выравнивании.

В качестве изоляции необходимо использовать не гидроизоляцию, а паровую изоляцию. Можно просто постелить сверху старого пола фанеру, ДСП. Лучше всего провести циклевание поверхности.

Самым дешевым способом выровнять поверхность будет шпатлевка. Для этого используется специальная смесь, которая состоит из опилок и клея ПВА. Такой способ похож на тот, где используется цементно-песчаная смесь.

Только в данном случае используются еще и листы фанеры а потом подложку под ламинат. Хотя и цена такой работы не будет большой, но долговечность значительно меньше, чем при использовании других материалов.

Теперь, зная все технологии выравнивания поверхности пола для укладки ламината, можно выбрать одну из них.

Можно пойти двумя путями:

• Потратить чуть больше средств и выполнить качественные работы
• Сэкономить и поскорее завершить ремонт.

Второй вариант не считается надежным и долговечным по объективным причинам. Целесообразнее провести качественные работы без спешки, выполняя все технологические процессы по срокам. С помощью фотографий, которые представлены в статье, можно примерно определиться с выбором технологии.

А видео урок поможет понять, как выполняется работа при использовании того или иного метода выравнивания поверхности старого пола под ламинат.

https://www.youtube.com/watch?v=cWfcDXDtTCI&feature=player_detailpage

практические рекомендации с фото и видео.

Подготовка пола под ламинат — это очень ответственный момент, требующий большего времени, труда и старания, чем сборка самого ламинатного покрытия.

Чтобы пол радовал долгие годы своей красотой, качеством, не начал скрипеть необходимо выполнить основание под него с соблюдением технологии на всех этапах работы. Не последнее место в этом играет качество материалов.

Не стоит экономить на качестве отделочных материалах, используемых в жилых помещениях и офисах. Это может отразиться не только на экологическом состоянии помещения, но и стать причиной недолговечности сделанного ремонта.

Выравнивание деревянного пола под ламинат.

Для того чтобы использовать в качестве основания старый деревянный пол, нужно убедиться в хорошем состоянии всех элементов его конструкции.

Если выявятся детали с дефектом, то лучше их заменить на начальном этапе, не дожидаясь, когда они придут в негодность, чтобы не пришлось впоследствии вскрывать пол.

Для выравнивания деревянного или паркетного пола существует несколько способов: с помощью самовыравнивающихся смесей и с помощью ДСП.

С помощью самовыравнивающихся смесей можно привести в порядок самые запущенные поверхности.

Они позволяют выравнивать погрешности поверхности от 0,5 до 2 см.

Перед применением специального состава старые доски необходимо надежно закрепить на основании, заглубив шляпки шурупов или гвоздей (предпочтительней использовать шурупы). Это позволит избежать скрипа досок под финишным покрытием.

• После этого нужно произвести шлифовку, чтобы удалить с досок старую краску и убрать разницу в толщине досок.
• Все швы и щели шпаклюются. Когда шпаклевка подсохнет, полы тщательно обрабатываются влагозащитной грунтовкой.
• В дверном проеме необходимо установить перегородку высотой равной уровню будущего пола.
• Далее поверхность армируется специальной сеткой, чтобы увеличить прочность основания.
• Смесь перед применением готовят строго согласно инструкции.
• После этого заполняют ей всю поверхность пола комнаты по технологии устройства самовыравнивающихся полов.
• Перед дальнейшей работой с полом необходимо дать составу набрать необходимую прочность и хорошо просохнуть. Для этого следует соблюдать температурный режим и сроки высыхания.

Данный метод подготовки пола к настилу ламината хоть и достаточно хорош, тем не менее, он не настолько популярен, как настил из ДСП или фанеры. При этом способе плитный материал крепится к основанию саморезами, шляпки которых тщательно углубляются.

Перед началом работ по настилу фанеры необходимо по всей комнате установить уровень нового пола. Это делается для того, чтобы скорректировать все перепады высоты старого пола.

Полезная информация! Обычно используют плиты размером 1250*1250 мм поделенные на 4 части. При приобретении материала необходимо особое внимание обратить на его качество. Плита (особенно ДСП) должно иметь одинаковую толщину по всей поверхности.

Если торцы деталей слоятся, то стоит отказаться такого материала. При устройстве такого основания важно, чтобы стыки плит находились строго на лагах и были надежно на них закреплены.

Плиты укладываются со смещением, как при кирпичной кладке. На всякий случай можно прошлифовать стыки плит, чтобы добиться абсолютно ровной поверхности основания. Неровности могут не более 3 мм на 1 м2. В любом случае далее предстоит уложить подложку.

Выравнивание бетонного пола под ламинат.

Для выравнивания бетонного основания под пол из ламината, можно воспользоваться бетонной стяжкой. Она может быть как готовой, приобретенной в строительном магазине или приготовленной самостоятельно. Для этого нужно смешать цемент, песок и воду.

Перед применением раствора поверхность очищается от пыли, грязи и жирных пятен. Потом обрабатывается грунтовкой. По периметру комнаты вдоль всех стен необходимо сделать слой гидроизоляции высота которого будет чуть выше уровня стяжки.

По поверхности всего пола комнаты следует установить маяки в виде ячеек, которые будут заполняться раствором. Заполнение следует производить последовательно ячейка за ячейкой. Через 30 минут после заполнения можно произвести затирку стяжки до ровной поверхности. Ее шероховатость не должна смущать.

Работы по устройству стяжки необходимо выполнить за один день. Важно поддерживать в комнате необходимый температурный режим.

Это будет способствовать равномерному просыханию. Для того чтобы раствор набрал необходимую прочность и не растрескался его нужно в течение 3 дней смачивать водой. После этого маяки удаляются, а все неровности заполняются раствором или шпаклюются. После этого пол стоит закрыть пленкой и выдержать так еще одну неделю.

Максимум через 10 дней пленку можно снять и оставить пол для окончательной просушки еще на две недели. После этого можно, считать, что основание пол ламинат готово и можно приступать к работам по чистовой отделке.

Подготовка поверхности перед нанесением эпоксидной смолы WEST SYSTEM

Основы подготовки поверхности важны независимо от того, склеиваете ли вы ткань, выравниваете ее или накладываете. Успех нанесения эпоксидной смолы зависит не только от ее прочности, но и от того, насколько хорошо эпоксидная смола держится на поверхности. Если вы не приклеиваете частично застывшую эпоксидную смолу, прочность связи зависит от способности эпоксидной смолы механически «вставляться» в поверхность. Выполнение этих трех этапов подготовки поверхности имеет решающее значение для операций первичного и вторичного эпоксидного соединения.

Для хорошей адгезии поверхности для склеивания эпоксидной смолой должны быть чистыми, сухими и отшлифованными.

1. Чистый	Эпоксидные склеиваемые поверхности не должны содержать загрязняющих веществ, таких как жир, масло, воск или смазка для форм. Очистите загрязненные поверхности разбавителем для лака, ацетоном или другим подходящим растворителем. Перед высыханием растворителя протрите поверхность бумажными полотенцами. Очистите поверхности перед шлифовкой , чтобы не допустить попадания загрязнений на поверхность.Соблюдайте все меры безопасности при работе с растворителями.	Очистите поверхность. Используйте растворитель только при необходимости, чтобы удалить все загрязнения.
2. Сухая	Все эпоксидные склеиваемые поверхности должны быть как можно более сухими для хорошей адгезии. Ускорьте высыхание, нагрея склеиваемую поверхность термофеном, феном или нагревательной лампой. Используйте вентиляторы для перемещения воздуха в замкнутых или замкнутых пространствах. Следите за конденсацией при работе на открытом воздухе или при изменении температуры рабочей среды.	Высушите поверхность. Дайте влажным поверхностям полностью высохнуть или используйте тепло или вентилятор для ускорения высыхания.
3. Шлифованная	Перед нанесением эпоксидной смолы отшлифуйте гладкие непористые поверхности — тщательно отшлифуйте поверхность. Бумага из оксида алюминия с зернистостью 80 обеспечит хорошую текстуру эпоксидной смолы, в которую она «войдет». Убедитесь, что склеиваемая поверхность твердая. Перед шлифовкой удалите отслаивание, меление, пузыри или старое покрытие. После шлифовки удалите всю пыль.	Отшлифовать непористые поверхности. Создайте текстуру для эпоксидной смолы.

Подготовка поверхности для различных материалов

Затвердевшая эпоксидная смола

Если вы не используете специальный прозрачный отвердитель WEST SYSTEM 207 Special Clear Hardener, аминный румянец может выглядеть как восковая пленка на застывших эпоксидных поверхностях. Это побочный продукт процесса отверждения, который может быть более заметным в прохладных влажных условиях. Аминовые румяна могут забивать наждачную бумагу и препятствовать последующему склеиванию, но это инертное вещество легко удаляется.

Чтобы удалить румянец, промойте поверхность чистой водой (не растворителем) и абразивным диском, например Scotch-brite ^™ 7447 Универсальные подушечки для рук. Просушите поверхность бумажными полотенцами, чтобы удалить растворенный румянец до того, как он высохнет на поверхности. Отшлифуйте оставшиеся глянцевые участки наждачной бумагой зернистостью 80. Мокрая шлифовка эпоксидной смолы также удалит аминный румянец. Если антиадгезионная ткань накладывается на поверхность свежей эпоксидной смолы, аминный румянец будет удален, когда антиадгезионная ткань будет отделена от застывшей эпоксидной смолы, и дополнительное шлифование не требуется.

Эпоксидные поверхности, которые не полностью застыли, можно приклеивать или покрывать эпоксидной смолой без промывки или шлифовки. Перед нанесением покрытий, отличных от эпоксидной (краски, краски для дна, лаки, гелькоуты и т. Д.), Дайте эпоксидным поверхностям полностью высохнуть, затем вымойте и отшлифуйте.

Лиственных пород

Перед нанесением эпоксидной смолы отшлифуйте наждачной бумагой с зернистостью 80.

Тик / маслянистая древесина

Протрите ацетоном за 15 минут до нанесения эпоксидной смолы. Растворитель удаляет масло с поверхности и позволяет эпоксидной смоле проникать.Перед нанесением покрытия убедитесь, что растворитель испарился. G / flex Epoxy оптимально подходит для маслянистых пород древесины.

Пористая древесина

Перед нанесением эпоксидной смолы специальная подготовка не требуется. Если поверхность отполирована, возможно, тупым строгальным станком или пильными дисками, отшлифуйте наждачной бумагой с зернистостью 80, чтобы открыть поры. Удалите пыль.

Сталь или свинец

Удалить загрязнения, отшлифовать или отшлифовать до блестящего металла, покрыть эпоксидной смолой, затем отшлифовать свежую эпоксидную смолу на поверхность. Повторное покрытие или склеивание после нанесения первого геля эпоксидного покрытия.

Алюминий

Перед нанесением эпоксидной смолы смочите поверхность песком зернистостью 80.

Полиэфирные ламинаты

Очистите загрязнения с помощью силикона и средства для удаления воска, например DuPont Prep-Sol ™ 3919S. Зашлифуйте бумагой с зернистостью 80 до матового покрытия, затем нанесите эпоксидную смолу.

Пластмассы

Адгезия к эпоксидной смоле разная. Эпоксидная смола G / flex — оптимальный выбор для склеивания пластмасс. Твердые, жесткие пластмассы, такие как ПВХ, АБС и стирол, обеспечивают лучшую адгезию при хорошей подготовке поверхности и адекватной площади склеивания.После шлифовки окисление пламенем (путем быстрого пропуска пропановой горелки по поверхности без плавления пластика) может улучшить сцепление эпоксидной смолы с некоторыми пластиками. Хорошая идея — провести тест на адгезию пластика, в котором вы не уверены.

Типы загрязнений, которые удаляет хорошая подготовка поверхности

Масло, консистентная смазка, воск и т. Д.

Нет веских причин для протирания поверхности органическим растворителем, если нет доказательств присутствия органических загрязнений на поверхности.Все мы знакомы с такими растворителями, как ацетон, разбавители для лака и запатентованными смесями, такими как DuPont Prep-Sol ™, разработанными для удаления определенных загрязнений. Большинство растворителей этого типа удаляют органические загрязнения, такие как масло, жир, воск и т. Д. Протирание поверхности органическим растворителем может показаться отличной идеей, но эти растворители могут растворять загрязнения с тряпок и откладывать их на рабочей поверхности, где они может предотвратить адгезию эпоксидной смолы. Это не лучший способ подготовки поверхности. Силикон — хорошо известное антиадгезионное средство и, кстати, входит в состав многих смягчителей тканей для стирки в домашних условиях.Поверхность может быть загрязнена силиконом, который органический растворитель извлекает из тряпки для протирки. Многие органические растворители могут растворять искусственные волокна тряпок. Салфетка ацетоном может привести к отложению пластика на очищаемой поверхности. Эти растворенные пластмассы могут действовать точно так же, как смазка для пресс-формы, что является противоположностью подготовки поверхности для хорошей адгезии эпоксидной смолы.

Если вы подозреваете, что что-то загрязняет поверхность, для удаления которой потребуется растворитель, используйте простые белые бумажные полотенца, чтобы вытереть растворитель, и свежие бумажные полотенца, чтобы высушить поверхность. Не используйте тряпки. Чтобы избежать повторного осаждения загрязнений на поверхности, вытрите растворитель, пока он еще влажный. Часто меняйте бумажные полотенца как для вытирания растворителем, так и для сушки поверхности.

Шлифовальная пыль

Несмотря на пыль, только что отшлифованная поверхность настолько чиста, насколько это возможно, но всегда есть желание потереть ее рукой, чтобы проверить гладкость. Это не лучший способ, если вы не носите чистую перчатку.Это связано с тем, что ваша кожа может откладывать масла на поверхности, загрязняя только что подготовленную поверхность. Соль на коже может ускорить коррозию металлических поверхностей, что приведет к проблемам с адгезией эпоксидной смолы.

Хорошие методы удаления шлифовальной пыли — это пылесосить, сметать чистой скамейкой или смывать водой. Но вам не нужно удалять до последней частицы шлифовальной пыли, чтобы получить хорошую адгезию эпоксидной смолы; кусочки оставшейся шлифовальной пыли не должны иметь более пагубного эффекта прилипания, чем эпоксидный наполнитель, то есть не беспокойтесь об этом.

Производители липких тряпок утверждают, что после протирки поверхности их продуктами не останется следов. Однако вполне вероятно, что тряпка оставит остатки, хотя большинство красок и лаков содержат достаточно растворителя для удаления или растворения остатков. Эпоксидная смола, напротив, не содержит ни одного из этих агрессивных растворителей. Остатки липкой ветоши могут вызвать проблемы с адгезией и вызвать появление «рыбьих глаз» при последующих слоях эпоксидной смолы. Альтернативный метод подготовки поверхности — использовать сухую тряпку, не оставляющую следов.

Не используйте сжатый воздух для удаления шлифовальной пыли. Сжатый воздух может загрязнить поверхность компрессорным маслом или водой.

Прочие источники загрязнения

Некоторые источники тепла в магазине очень способны загрязнять поверхность. Обогреватели «Торпеда» (саламандра) не горят чисто. Они способны истощать большое количество влаги и углеводородов, которые могут быстро накапливаться на рабочей поверхности.

Стеарат цинка наносится на некоторые типы наждачной бумаги, чтобы предотвратить ее быструю загрузку.Стеарат, химическое вещество, похожее на животный жир, может привести к загрязнению поверхности простым шлифованием. Мы рекомендуем вам использовать оксид алюминия или водостойкую влажную / сухую наждачную бумагу, не обработанную стеаратом.

Аминовая румяна, побочный продукт процесса отверждения эпоксидной смолы, может образовываться при определенных условиях. Эта восковая пленка растворима в воде, но многие органические растворители неэффективны для ее удаления. Вот почему мы рекомендуем промыть эпоксидную поверхность водой (достаточно чистой для питья), используя подушечку Scotch Brite ™ (или влажное шлифование водостойкой влажной / сухой наждачной бумагой) и просушить ее бумажными полотенцами перед продолжением следующей операции.Мыльная вода или вода с нашатырным спиртом или отбеливателем не обязательны и могут оставлять собственные остатки, которые являются еще одним возможным загрязнением поверхности.

Как узнать, достаточно ли подготовки поверхности?

Как узнать, действительно ли ваша подготовка поверхности эффективна? Вымойте водой. Этот простой «тест на разрыв воды» работает, потому что многие загрязнители отталкивают воду. Просто нанесите воду на поверхность с помощью тампона Scotch Brite. Если вода равномерно отрывается от поверхности, деталь «чистая».«Если на определенных участках протекает вода или бусинки, поверхность требует дополнительной очистки. Вы можете с одинаковой легкостью провести этот тест на мелких и крупных деталях. Чтобы быть эффективной, используемая вода не должна содержать поверхностно-активных веществ или других загрязнений, которые заставили бы воду течь равномерно даже при наличии загрязнения. Тест на разрыв водой не покажет остатков мыла или других водорастворимых пленок, но поможет их удалить.

Есть некоторые материалы, с которыми эпоксидная смола плохо держится, независимо от того, как вы чистите поверхность.Однако большинство проблем с адгезией можно отнести к какой-либо форме поверхностного загрязнения. Источники загрязнения могут быть незаметными или очевидными, но если вам абсолютно необходима хорошая адгезия, основание должно быть чистым.

Подготовка поверхности

В этой главе рассматриваются различные методы подготовки поверхности, а также предложения по технологиям для оптимизации процессов с целью сокращения отходов. Подробное описание методов оптимизации традиционных методов очистки и альтернативные методы очистки, устранение загрязняющих веществ из конверсионных покрытий и модификация или замена традиционных операций по зачистке приведены ниже.Для Обзор альтернативных технологий подготовки поверхности см. в таблице 8. Таблица 8. Альтернативы очистке хлорированным растворителем (NFESC) Загрязнение Возможные альтернативы Ингибиторы коррозии Щелочнорастворимые соединения Жиры и жирные масла Протрите руки или используйте щелочные очистители Отпечатки пальцев Обращайтесь со всеми изготовленными деталями в перчатках Использовать щелочные составы для протирания рук Используйте спирты для протирки рук Чернила Используйте водорастворимые чернила и удалите чернила водой Используйте этикетки или бирки до нанесения окончательной маркировки Смазки и масла углеводородные Установить использование станций для мытья рук, чтобы удалить достаточно грязи для щелочной очистки Используйте водорастворимые соединения Обработка (СОЖ) Водорастворимые жидкости-заменители для использования при механической обработке Полировальные пасты Используйте водорастворимые соединения Очистить на полировальной станции Способы подготовки поверхности различаются в зависимости от окрашиваемого материала, краски и желаемые свойства полученного покрытия (IHWRIC, стр.33). Многие продукты требуют предварительной подготовки перед покраской. Этот шаг обычно называют предварительная обработка новых продуктов или снятие краски с продуктов, которые необходимо переработать (EPA Огайо, стр. 1). Предварительная обработка металлической поверхности может включать химическую очистку, механическая очистка, химическая или абразивная очистка, нанесение конверсионных покрытий или методы зачистки. P2 Советы по подготовке поверхности Улучшить текущую производственную практику Стандарты очистки и снятия изоляции По возможности используйте водные чистящие средства и / или механические методы Максимизировать эффективность очистки с помощью существующих методов Галогенированные растворители традиционно использовались в качестве чистящих и отделяющих средств.Обычная подготовка поверхности обычно включает применение некоторой формы растворителя. Однако экологические проблемы с выбросами в атмосферу часто возникают из-за использования растворителей. В кроме того, после подготовки поверхности поток отходов, состоящий из растворителя в сочетании с масло, мусор и другие загрязнения оставлены для утилизации (EPAi, стр. 1). К счастью, ряд альтернативных методов теперь широко доступны. Они обсуждаются в разделе очистки этой главы.Подготовка поверхности может состоят из множества процессов, включая несколько этапов очистки, конверсионных покрытий, и операция зачистки. При подготовке поверхности может образовываться ряд отходов, в том числе отработанные абразивные материалы, ванны с растворителями и / или водными чистящими средствами и ванны для обработки поверхностей; выбросы в атмосферу от абразивы и растворители; промывные воды после стадий водной обработки; и пропитанный растворителем ветошь использовалась для протирания деталей перед покраской.В зависимости от сложности операции и характер используемых химикатов, объем и токсичность образующихся отходов могут варьироваться широко (Freeman, p. 484-485). Удаление старых красок, содержащих, например, свинец, может быть особенно проблематичным, так как При абразивной очистке этих красок образуется мелкодисперсная свинцовая пыль, которая очень токсична для рабочие. Использование песка и других кремнеземсодержащих материалов в процессах очистки также ассоциируется с заболеваниями легких у рабочих (IHWRIC, стр.48). Обычно первым шагом в процессе подготовки поверхности является механическое удаление ржавчина или мусор с основания. Примером является удаление пыли и грязи с детали. механической очистки. Однако обычно требуется более агрессивное механическое воздействие, чтобы удалить ржавчину и другие загрязнения. Ржавчину и металлическую окалину можно удалить механическим способом. шлифование, чистка металлической щеткой или пластиковыми подушечками из «шерсти» или с использованием абразивных материалов. методы взрывных работ (KSBEAP, стр.1-2). Абразивоструйная очистка также может использоваться для удаления старых краска из изделий; Другой вариант — химическая очистка на основе растворителя. Окружающей среды обеспокоенность и рост цен на химические продукты побудили все больше компаний использовать механические очистка для выполнения большей части процесса очистки (KSBEAP, стр. 1). Традиционно для удаления загрязнений, таких как масла и смазки. Компании используют различные методы на основе растворителей для очистки заготовки.Например, металлические детали можно погрузить в емкость с растворителем (например, холодная чистка). Растворители также могут быть детали можно протереть или распылить, либо можно использовать устройства для обезжиривания парами растворителя. Есть экологические проблемы, связанные со всеми этими методами очистки. Бак для погружения пачкается как они используются. Распыление может быть расточительным, если используется слишком много растворителя. Протирание — это труд интенсивный. Паровые обезжиривающие средства регулируются Законом о чистом воздухе и OSHA и защищают здоровье опасности.Часто можно использовать комбинацию методов для уменьшения использования растворителей и получить правильно очищенную заготовку. Например, можно использовать погружной бак, за которым следует протирание или ограниченное распыление. Ключ к очистке растворителем — это чистота детали до возможно до того, как он войдет в процесс очистки растворителем (KSBEAP, стр.2). Оптимизация растворителя системы очистки и альтернативы очистке растворителями более подробно обсуждаются в раздел очистки этой главы. Конверсионные покрытия Конверсионное покрытие может быть нанесено на заготовку перед окраской для улучшения адгезия, коррозионная стойкость и термическая способность. Конверсионные покрытия химически реагировать с металлической поверхностью, чтобы создать физическую поверхность, которая позволяет лучше красить адгезия. Кроме того, конверсионные покрытия действуют как буфер между покрытием и субстрат, уменьшающий последствия резких перепадов температуры.Фосфат и алюминий конверсионные покрытия обычно ограничиваются крупными операциями со сложными отходами очистных сооружений из-за обширных правил, регулирующих утилизацию промывные воды и шламы, содержащие тяжелые металлы. Для получения дополнительной информации о преобразовании покрытий, см. раздел, посвященный конверсионным покрытиям в этой главе. Когда деталь требует перекраски, старую краску обычно необходимо удалить перед новой. покрытие может быть нанесено.Первое, что должен сделать поставщик технической помощи, это определить, почему изделие нужно переделать. Снижение количества брака может значительно снизить количество отходов, образующихся в результате этих процессов. Как только необходимость в доработке уменьшится, можно изучить альтернативные методы зачистки. В этом разделе описаны общие методы повышения эффективности поверхности. процесс подготовки и уменьшить загрязнение, образующееся во время подготовки поверхности процессы.Обсуждается подробная информация об альтернативных технологиях / процессах. Экономически эффективным методом сокращения этих отходов является минимизация потребности в поверхностном покрытии. подготовка путем (1) улучшения текущей операционной практики и (2) установления стандартов для очистка и зачистка. Если потребность в подготовке поверхности не может быть уменьшена этими методы, альтернативные технологии должны быть оценены (MnTAP, p. 1). Максимальное очищение Возможности существующих методов также могут помочь сократить отходы (KSBEAP, стр.2). Каждый из них варианты обсуждаются ниже. Улучшить Текущая операционная практика Чтобы уменьшить потребность в уборке, поставщики технической помощи могут помочь компаниям. изучить источники загрязнения детали. Поставщики технической помощи должны определить, как загрязняющие вещества, такие как смазочные материалы от обработки, грязь от производства окружающей среды, а масло для пальцев от работы персонала магазина загрязняет заготовки.После выявления источников загрязнения поставщики технической помощи может помочь определить, можно ли устранить некоторые или все источники загрязнения с помощью улучшение существующей операционной практики. Например, правильное хранение материалов и своевременная доставка деталей может предотвратить превращение загрязняющих веществ в проблему (KSBEAP, стр. 1). Чтобы исключить попадание масла на пальцы, при работе с деталями можно использовать перчатки; перчатки могут быть сделаны из безворсового материала, или ворс можно удалить сухой тканью (OH EPAe, стр.1). В случае удаления краски поставщики технической помощи могут помочь фирмам изучить что вызывает необходимость снятия краски. Возможны: неадекватная начальная часть подготовка, дефекты нанесения покрытия, неправильный цикл времени / температуры для печь для отверждения, а также проблемы с оборудованием или повреждение покрытия из-за неправильного обращения. Пока нет процесс идеален, уменьшение потребности в перекраске может значительно уменьшить объем отходы от удаления краски (MnTAP, стр.1-2). Набор Стандарты очистки и снятия изоляции Затем компании должны определить уровень чистоты или стандарт чистоты, который необходимо. Требования к очистке обычно основываются на двух факторах: технических характеристиках процесса. и требования клиентов. Следует использовать систему измерения чистоты для предотвращения чрезмерная очистка и обеспечение эффективного использования чистящих средств (MnTAPe). 1 1 Для получения дополнительной информации об установлении стандартов чистоты см. Is это чисто? Испытание на чистоту металлических поверхностей Ансельмом Куном в сентябре Выпуск журнала Metal Finishing 1993 г. В случае абразивной зачистки должны быть установлены стандарты, чтобы избежать абразивной очистки поверхности. дольше, чем необходимо, что приводит к избыточным отходам и снижению производительности. Измерительные приборы может использоваться для определения желаемого уровня царапин на поверхности или «профиля». Наиболее стандарты используют классификацию Совета по окраске конструкционной стали (SSPC) для поверхности чистота. Доступны два типа стандартов: визуальный диск и фотографический. А Также можно использовать инструмент для профилирования поверхности (Freeman, стр.490-491). Подходы к предотвращению загрязнения обычно отдают предпочтение механическим или водным методам очистки, но обезжиривание парами растворителя может быть более экономичным и подходящим для определенных типов части (например, части, которые скользят друг в друга для плотного прилегания, предотвращая некоторые поверхности от воздействия) (MnTAP, стр. 2). Передовые технологии сделали оба эти процессы более эффективны и менее вредны для окружающей среды (Freeman, p. 469). Больше информацию по этой теме можно найти в разделе очистки этой главы. Развернуть Чистящая способность существующих методов 2 2 Для получения дополнительной информации о продлении срока службы водной очистки растворов, см. Продление срока службы водных чистящих растворов информационный бюллетень разработан Управлением по предотвращению загрязнения, Агентство по охране окружающей среды Огайо. По возможности следует применять следующие методы для максимальной очистки емкость очистителей на водной основе или на основе растворителей: Используйте противоточную очистку (т.е.е., начните с «грязного» очистителя, а затем «чистый» очиститель) Добавьте дополнительное полоскание Рециркуляция чистящего растворителя и промывочной воды Для водных очистителей, контролируйте температуру и давление воды. Например, повышенный температурные растворы более эффективны для удаления жиров и масел (KSBEAP, стр. 2) В следующих разделах представлена ​​более подробная информация о конкретных процессах подготовки поверхности. включая обезжиривание парами растворителя, водную очистку, альтернативные растворители, фосфатирование, анодирование, зачистка и абразивоструйная очистка. В этом разделе представлена ​​информация о различных традиционных и альтернативных P2 технологии, обычно используемые для очистки и обезжиривания металлических деталей перед нанесением покрытия. Пар растворителя Обезжиривание Обычным методом, используемым для очистки большинства металлических деталей, является обезжиривание паром с использованием разнообразие галогенированных растворителей. При обезжиривании паром детали обычно подвешиваются над бак для растворителя.Затем растворители нагреваются до точки кипения, в результате чего образуется пар. который конденсируется на деталях и растворяет загрязнения. Конденсат стекает обратно в бак вместе с загрязнителями. Однако, поскольку загрязняющие вещества обычно имеют более высокий температуры кипения, чем у растворителя, сам пар остается относительно чистым. Уборка процесс завершается, когда детали достигают температуры пара, и не более образуется конденсат (EPAh, стр.2). ПРИМЕР: Crown Equipment Corporation Корпорация Crown Equipment из Нью-Бремена, штат Огайо, является производителем электрических подъемников. тележки и ротаторы антенн. В период с 1987 по 1991 год Crown удалила метилэтилкетон. (МЭК), метилхлорид, толуол и 1,1,1-трихлорэтан от его очистки и обезжиривания операций путем перехода на водную очистку. В процессе покраски Crown удалила свинец и хром из большинства красок. составы, исключающие опасные отходы красок. Осадок краски перерабатывается в здание такие материалы, как каменная плитка, асфальт, мастика и связующее. Экономия Первоначально переход на водную очистку обошелся Crown в 78000 долларов, но теперь компания экономит более 103000 долларов в год (OH EPAc). Преимущества и недостатки В отличие от других процессов очистки с использованием воды, обезжиривание парами растворителя не требуют последующей сушки, поскольку растворитель со временем испаряется из деталей.Однако растворители, такие как TCE, испаряются, что приводит к значительным выбросам ЛОС и растворителя. убытки (Freeman, p. 468). Другие распространенные растворители токсичны, HAP и / или озон. истощители. Фактически, обычные установки парового обезжиривания обычно теряют 60% своей растворители путем испарения (SHWEC, стр. 1). Процессы обезжиривания паром растворителя В обычных установках парового обезжиривания или пароочистителях с открытым верхом (OTVC) используется открытый резервуар. где сохраняется слой паров растворителя.Выбросы в атмосферу от OTVC происходят во время запуск, выключение, работа, холостой ход и время простоя. Однако движение рабочей нагрузки в а выход из парового обезжиривателя является основной причиной выбросов в атмосферу (EPAi, стр. 7). В течение при запуске потери происходят из-за нагрева растворителя в отстойнике и образования парового слоя. установлен в открытом резервуаре. Потери при отключении возникают, когда блок выключен, и это паровой слой опускается. Потери при простое возникают из-за нормального испарения растворителя, когда OTVC не используется.Потери на холостом ходу возникают из-за диффузии из парового слоя в период между нагрузками. Доступны полностью закрытые пароочистители (CEVC), хотя использование обычно ограничено Европой (Freeman, p. 468-474). Оптимизация процессов Ряд изменений, связанных с оборудованием и эксплуатацией, может снизить выбросы растворителей от традиционные OTVC на целых 50%. Многие из этих практик требуются MACT. стандарт, так как обезжириватели на основе растворителей регулируются NESHAP.К ним относятся: Сведение к минимуму уноса растворителя за счет улучшения дренажа деталей из резервуара Перегрев паров Минимизация конвективных потерь за счет опускания и подъема деталей с помощью лебедки с меньшей скоростью чем 11 футов в минуту Детали вращающиеся сложные Сборка обезжиривателя Установка крышки на проем OTVC на холостом ходу и выключении Минимизация движения воздуха над обезжиривателем Обезжиривание с жидкими растворителями (холодная чистка) В этом методе очистки используются традиционные растворители в жидкой форме, а не их пары образуются для очистки заготовки.Это обычная практика при покраске. Обычно растворители, такие как метилизобутилкетон (MIBK), метилэтилкетон (MEK) или Применяется 1,1,1-трихлорэтан. Основное преимущество этого метода — универсальность. Жидкие растворители можно использовать для очистки всей детали путем распыления или погружения детали в растворителем, либо протерев тряпкой. Обычно этот процесс используется для очистки небольших детали, а не детали большого размера или сложной формы. Как и при паровом обезжиривании, капитальные затраты на обезжиривание холодным растворителем обычно невысоки система требует минимального оборудования, площади и обучения. Кроме того, отработанный растворитель может быть дистиллированным и переработанным на месте. В штатах, где растворитель считается опасным материала, однако большинство предприятий отправляют отработанный чистящий раствор за пределы предприятия переработка отходов. Поставщики помощи должны знать, что специальное защитное оборудование Требуется OSHA для систем дистилляции. Как и в случае парового обезжиривания, основным ограничением очистки холодным растворителем является то, что выбросы растворителей могут нанести вред окружающей среде и могут представлять угрозу для здоровье человека. Другие ограничения включают: Влага может образовываться на заготовке и вызывать проблемы с ржавчиной при испарении растворителя. слишком быстро. Некоторые растворители могут оставлять осадок, снижающий адгезию покрытия. Растворители с низкой температурой воспламенения могут быть пожароопасными. Лучшие методы управления холодной чисткой Лучшие методы управления для повышения эффективности процесса холодной очистки включают: следующие: Чтобы свести к минимуму выбросы, операции по очистке должны проводиться в закрытом помещении; если используемый растворитель тяжелее воды и не смешивается, в качестве пароизоляция. Растворитель следует добавлять с помощью закрытой насосной системы. Рассмотрите возможность использования нескольких резервуаров, которые увеличивают период между растворителями. изменения (EPAr, стр. 83). Изучите альтернативные растворители. Доступны различные менее токсичные растворители, потенциально эффективные заменители. Недавнее исследование армии США выявило следующие углеводороды без запаха с d-лимоненом в качестве альтернативы растворителю Стоддарда: прорыв, Электрон 296, Скайсол 100, Скайсол и ПФ. Для многих предприятий наиболее эффективным способом сокращения отходов от операций по очистке является инвестировать в новый метод очистки. В следующем разделе представлена ​​информация о альтернативы обезжириванию растворителем. Очистка на водной основе При водной очистке используются растворы, в основном состоящие из воды, моющие средства и кислотные или щелочные химикаты, а не растворители.Обычно водный чистящие растворы содержат не менее 95% воды. Решения с большим процентом других соединений, включая терпены и другие растворители, обычно называют полуводный (Freeman, с. 707). Как водная, так и полуводная очистка обычно более экологически безопасны. безопаснее, чем традиционная очистка растворителем, и адаптирована к широкому спектру потребностей очистки. Водная очистка обычно применяется после механической очистки.Спрей, окунание или комбинация как правило, используются оба варианта, в зависимости от заготовки. Выбранное конкретное решение зависит как от типа загрязнителя, так и от типа используемого технологического оборудования (EPAh, стр. 13). Повышение температуры раствора может повысить эффективность удаления смазки и масла, обладающие повышенной подвижностью при более высоких температурах (KSBEAP, стр. 2). Однако растворы со слишком высокой температурой могут закрепить некоторые почвы и сделать их более прочными. трудно удалить. ПРИМЕР: Группа металлических контейнеров с шариками Ball Metal Container Group из Финдли, штат Огайо, производит алюминиевые банки для напитков емкостью 12 унций, тянутые и отутюженные контейнеры, а экологичность легко открывается. Компания практически отказались от использования материалов на основе растворителей, перейдя на продукты на водной основе. уборка потребности. В октябре 1990 года Болл добровольно прекратил использование 1,1,1-трихлорэтана для чистые детали и офсетные полотна, вместо этого выбирая заменитель спирта и раствор Simple Green на водной основе (OH EPAd). Преимущества и недостатки Водная очистка может использоваться на широком спектре поверхностей и менее токсична, чем сольвентные процессы. К недостаткам можно отнести большой расход воды и сброс опасных сточных вод (Freeman, стр. 707). Кроме того, некоторые кислоты, используемые в водных очистка может вызвать водородное охрупчивание, снижая прочность металлических поверхностей (KSBEAP, стр. 2). Детали из черных металлов необходимо быстро высушить, чтобы избежать ржавчины. Процессы очистки на водной основе Обычные процессы водной очистки: вибрационное удаление заусенцев и ручная водная очистка. стирка, хотя доступны автоматизированные и механические процессы стирки. При вибрационном удалении заусенцев загрязненные детали помещают в открытую емкость с водным чистящий раствор. Затем сосуд вращается, в результате чего детали переворачиваются. Уборка раствор удаляется и добавляется чистая водопроводная вода для ополаскивания деталей (Freeman, стр.470-472). В этом методе деталь одновременно очищается и снимается заусенец. При ручной водной промывке детали погружаются вручную в серию резервуаров, содержащих растворы поверхностно-активных веществ и промывочная вода. Постоянный поток чистой воды должен поддерживаться в резервуары для окончательной промывки, но резервуары для поверхностно-активного вещества и другие промывочные резервуары (также известные как резервуары) можно использовать в течение всего дня, не меняя растворов (Freeman, с. 470-472). Наиболее распространенный автоматический водный промыватель, используемый в операциях по нанесению покрытий, представляет собой 3-7-ступенчатую распылительная мойка, в которой для перемещения деталей используется подвесной конвейер и стойки.Ленточный конвейер Распылительные шайбы также распространены, как и многоступенчатые погружные шайбы с мешалкой различных типы. Центробежные моечные машины могут быть частью автоматизированной водной системы, но они редко применяется в системах предварительной обработки покрытий (Callahan, 1997). Оптимизация процессов Ряд других процессов, используемых как часть системы водной очистки, может улучшить эффективность очистки. К ним относятся распыление под высоким давлением, механическое перемешивание и ультразвуковые методы.Фактически, в производственной среде многие водные очистители системы являются многоступенчатыми и включают несколько различных процессов (Левитан и др., стр. 54). Ультразвуковая очистка использует высокочастотные звуковые волны для повышения эффективности водные и полуводные очистители. Создавая зоны высокого и низкого давления в жидкости, звуковые волны создают микроскопические пузырьки вакуума, которые взрываются, когда звук волны движутся, и зона изменяется с отрицательного на положительное давление.Этот процесс, называемый кавитация, оказывает огромное локальное давление (приблизительно 10 000 фунтов на квадратный дюйм) и температуры (примерно 20000F в микроскопическом масштабе), которые удаляют загрязнения и собственно очистите заготовку (Freeman, стр. 472). Типичная ультразвуковая система перемещает части через три этапа: резервуар для ультразвуковой очистки, содержащий резервуар на водной основе моющее средство; две емкости для ополаскивания; и стадия сушки (Левитан и др., стр. 57). Ультразвуковой чистку можно использовать для керамики, алюминия, пластика и стекла, а также для электронных детали, провода, кабели, стержни и другие детали, которые может быть трудно очистить другими процессы (Freeman, стр.472). Другие методы очистки Описанные ниже методы не получили широкого распространения для очистки металлических деталей. Однако они могут может использоваться как заменитель традиционного обезжиривания парами растворителя. Вакуумное обезжиривание. В этом методе используется вакуумная печь и тепло для испарения масел. из частей. Удаление масла из вакуумной печи может применяться там, где обычно проводится обезжиривание паром. используется для очистки металлических деталей.Он также может удалять масло с неметаллических деталей. Хотя столица затраты на вакуумное обезжиривание высоки, эксплуатационные расходы низкие. В отличие от других чистых технологии, вакуумное обезжиривание не оставляет очищенные детали пропитанными водой, поэтому они не нужно сушить. Поскольку время и температура процесса обезжиривания зависят от очищаемый материал и масло, которое необходимо удалить, могут потребоваться корректировки для каждого новый материал, масло или комбинация. Кроме того, детали должны выдерживать требуемые температура и вакуумное давление (Freeman, стр.478-479). Лазерная абляция . В этом методе короткие импульсы мощного лазера радиация используется для быстрого нагрева и испарения тонких слоев поверхностей материалов. Лазер абляция может выполнять локальную очистку небольших участков, не затрагивая всю часть. При лазерной абляции не используются растворители или водные растворы, и поэтому опасные отходы. Единственные отходы — это небольшое количество материала, удаленного из поверхность очищаемого предмета (Freeman, с.479). Лазерная абляция использовалась для удаления краска с самолета. С другой стороны, он использовался для удаления субмикронных частиц. и тонкие жидкие пленки из полупроводниковых компонентов (SHWEC, стр. 16). Очистка сверхкритической жидкостью. Этот процесс включает нанесение жидкостей при температуре и давлении выше их критической точки для удаления загрязнений из части. CO 2 — наиболее часто используемая жидкость в этом процессе, потому что она широко доступны и считаются нетоксичными.Очистка сверхкритической жидкостью совместима с нержавеющая сталь, медь, серебро, пористые металлы и кремнезем. Не оставляет следов растворителя после очистки и имеет низкие эксплуатационные расходы. Однако капитальные затраты высоки (например, 100000 долларов на малогабаритное оборудование) (Freeman, с. 708-709). Следовательно, сверхкритические Жидкая очистка используется в основном для точной очистки (EPAh, стр. 27). Альтернативные очистители С постепенным отказом от очистителей на основе хлорфторуглеродов (CFC) повышенный интерес к исследованию альтернатив этим химическим веществам.В таблице 8 перечислены типичные почвы и альтернативные методы очистки, которые эффективны в сокращении использования хлорированные растворители. Химические альтернативы Для использования доступны многие альтернативы метилхлорфторуглеродам (MCF) и CFC-113. при холодной очистке и обезжиривании паром, таких как протирка, очистка погружением, замачивание погружением, мойка под давлением и обезжиривание паром. Рекомендуются некоторые растворители только для определенных приложений, в то время как другие используются для многих приложений.В общем, при рассмотрении альтернативных растворителей желательны следующие свойства: низкая поверхность натяжение для проникновения в небольшие пространства, высокая плотность для удаления мелких частиц, высокая летучесть обеспечивает быстрое высыхание, не содержит летучих органических соединений, хорошую растворимость для легкого улучшения органических почв, низкий стоимость, низкая токсичность, негорючесть, мало остатков, простота очистки и утилизации (NFESC). Прямая замена традиционных растворителей, таких как MCF и CFC-113, обычно невозможны.Однако, поскольку обезжиривание паром эффективно при очистке деликатных частей, некоторые предприятия могут захотеть рассмотреть возможность поддержания процесса с заменой растворитель. Некоторые возможные альтернативы без CFC включают: D-лимонен Обычные смеси растворителей D-лимонена имеют температуру воспламенения выше 140 ° F. Поэтому они делают не представляют опасности воспламенения. N-метил-2-пирролидон Также известный как М-пирол или NMP, N-метил-2-пирролидон имеет высокую чистоту, высокую температуру вспышки, и низкая волатильность.Он очень эффективен в ультразвуковых приложениях. Летучие метилсилоксаны Соединения летучих метилсилоксанов (VMS) являются относительными новинками в очистке растворителями. Oни силиконовые жидкости с низким молекулярным весом, доступные в различных смесях, совместимость с пластиками и эластомерами. Однако все смеси либо легковоспламеняющиеся, либо горючие и несколько токсичные. К преимуществам VMS можно отнести хорошую очистку. возможности для самых разных загрязнений, быстрое высыхание, не оставляя следов на заготовка, быстрое распространение и хорошее проникновение в ограниченные пространства.Также VMS может использовать существующее оборудование. Наконец, жидкости VMS можно перегонять для повторного использования. Гидрохлорфторуглероды В то время как гидрохлорфторуглероды (ГХФУ) аналогичны CFC-113 и MCF по платежеспособности и эффективность очистки, использование ГХФУ строго ограничено из-за их озоно- истощающий потенциал и негативные последствия для здоровья. Запланирован запрет на производство ГХФУ на 2010 год и может быть ускорен в любое время.Контроль выбросов также требуется для безопасных условий эксплуатации (NFESC). Алифатические углеводороды Алифатические соединения включают широкий спектр растворителей, таких как уайт-спирит и керосин. Эти растворители обладают превосходной очищающей способностью и совместимы с большинством пластмассы, каучуки и металлы, а после дистилляции можно использовать повторно. Однако алифатический углеводороды легко воспламеняются, медленно высыхают и имеют низкие пределы воздействия на рабочем месте.Из-за этого алифатика не считалась желательной заменой традиционные растворители. Другие органические растворители Органические растворители, такие как кетоны, спирты, простые и сложные эфиры, эффективны, но опасно. Многие из них имеют HAPS, в то время как другие имеют очень низкие температуры вспышки. Например, ацетон имеет точка воспламенения 0F. При обращении с этими органическими растворителями требуется особая осторожность.В кроме того, органические растворители могут быть токсичными и иметь неприятный запах и, как следствие, обычно не являются используется при паровом обезжиривании. Еще одна серьезная проблема — пожарная опасность. Также в разработке находятся гидрофторэфиры (HFE) и перфторуглероды. Они не содержат летучих органических соединений и не считаются озоноразрушающие химические вещества (ODC). Агентство по охране окружающей среды одобрило их для использования в рамках существенных новых Программа альтернатив (SNAP). Эти химические вещества более летучие, чем 1,1,1-трихлорэтан. и CFC-113 и послужит идеальной заменой, когда важно быстрое высыхание (EPAq, п.32). Некоторые компании начали использовать другие растворители ГХФУ, такие как трихлорэтилен, перхлорэтилен и хлористый метилен. Эти растворители часто использовались в парах. обезжиривание из-за их сходства с растворителями CFC как по физическим свойствам, так и эффективность очистки. Однако использование этих альтернатив имеет существенные недостатки. для объекта. Все три вышеуказанных альтернативы были классифицированы как опасные. Загрязнители воздуха (HAP) Агентством по охране окружающей среды и нацелены на чрезвычайное планирование и сообщество Закон о праве на информацию.Кроме того, эти отработанные растворители классифицируются как опасные. трата. В результате обращение с этими растворителями и их утилизация усложняются и усложняются. дорого. После очистки детали на нее можно нанести конверсионное покрытие перед окраской процесс. В следующем разделе представлена ​​информация о конверсионных покрытиях и методах уменьшить отходы от этих процессов. Химическая и электрохимическая конверсионная обработка обеспечивает покрытие металлических поверхностей подготовить поверхности к покраске.Эти конверсионные процедуры включают анодирование и фосфатирование. Конверсионные покрытия обычно ограничиваются крупными операциями со сложными очистные сооружения из-за обширных правил, регулирующих удаление ополаскивателя вода и шламы, содержащие тяжелые металлы. P2 Наконечники для конверсионных покрытий Избегайте загрязнения основы перед очисткой. Анализируйте воду на жесткость и содержание растворенных твердых веществ.Используйте щелочные очистители или фосфат. при необходимости добавляйте стабилизаторы жесткой воды. Используйте низкотемпературные энергосберегающие щелочные очистители или фосфатные соединения. Анодирование Анодирование — это специальная электролитическая обработка поверхности алюминия, придающая твердость и коррозионная стойкость, увеличивает адгезию краски, обеспечивает электрическую изоляция, придает декоративные свойства и помогает обнаруживать дефекты поверхности на алюминии.В этом процессе используются электрохимические средства для образования поверхностного оксида. пленка на заготовке, повышающая коррозионную стойкость. Анодирование — это процесс, аналогичный гальваника, но она отличается двумя способами. Во-первых, заготовка — это анод, а не катод как в гальванике. Во-вторых, вместо того, чтобы добавлять еще один слой металла к подложка, анодирование преобразует поверхность металла в оксид, который является цельным к субстрату (SME, 1985). Промышленность использует три основных типа анодирования: анодирование хромовой кислотой (называемое типом I анодирование), сернокислотное анодирование (так называемое анодирование типа II) и анодирование твердым покрытием, который представляет собой комбинацию серной кислоты с органической кислотой, такой как щавелевая кислота (называемая Анодирование типа III). Благодаря структуре анодированная поверхность легко окрашивается. Эти красители включают органические или металлоорганические красители и часто содержат хром в трехвалентное состояние.Независимо от того, окрашены ли детали, их необходимо запечатать. Уплотнение может быть выполняется с горячей водой, ацетатом никеля или дихроматом натрия, в зависимости от необходимого свойства (SME, 1985). Анодирование типа I (хромовая кислота): Анодирование хромовой кислотой происходит в растворе хромовая кислота. Раствор шестивалентного хрома создает тонкое твердое покрытие (Ford, 1994). Анодирование типа II (серная кислота): Анодирование серной кислотой происходит в 15% растворе. серной кислоты.В процессе анодирования алюминий растворяется с поверхности часть и изменяет характеристики поверхности на оксидное покрытие. Этот процесс создает структура поверхности пористая и тверже, чем у основного алюминия. Уплотнение этого покрытие обеспечивает лучшую защиту от коррозии. Когда концентрация алюминия в ванне раствор накапливается до определенного уровня (от 15 до 20 грамм на литр), процесс становится меньше эффективен и требует лечения (Ford, 1994). Тип III (твердое покрытие) Анодирование: Анодирование твердым покрытием — это форма анодирования серной кислотой. в котором содержание кислоты немного выше (20%) и добавлена ​​органическая добавка ванна. Эта добавка помогает создать более плотную структуру пор, повышающую твердость. оксидного покрытия. Анодирование с твердым покрытием имеет высокую стойкость к истиранию, эрозии и коррозия. Этот тип покрытия также может наноситься более толстыми слоями, чем тип I или Анодирование типа II (Ford, 1994). Для обработки отходов, образующихся из растворов ванн для анодирования, используются различные методы. К числу успешно примененных технологий относятся: действующие системы выпаривания при пониженном давлении, седиментации, обратном осмосе, фильтрации, анионах и катионах обменники. Замена анодирования хромовой кислоты типа I на анодирование серной кислотой типа II Из-за требований федерального правительства и штата, наложенных на операции с использованием шестивалентного хрома, исследователи исследовали возможность замены анодирования типа I на тип II серно-кислотное анодирование.Исследование НАСА показало, что в приложениях, где требуется анодирование. Используется для защиты алюминия от коррозии, сернокислотное анодирование типа II превосходит анодирование хромовой кислотой типа I (Danford, 1992). По словам поставщиков, переход с хромокислотного анодирования на сернокислотный не является простая химическая замена. Конверсия требует полной замены анодирования. оборудование и частичные модификации очистных сооружений.Замена резервуара для анодирования часто требуется из-за различий в материалах совместимость резервуара (и облицовки резервуара) с серной и хромовой кислотами. Процессы сернокислотного анодирования также имеют разные требования к напряжению и силе тока, что требует замены выпрямителя. Рабочая температура электролитической ванна также различается для двух процессов. Хромовый процесс обычно поддерживается пар нагревается при рабочей температуре от 90 до 100F, тогда как процесс серной кислоты необходимо охлаждать охлаждающей водой до рабочей температуры от 45 до 70F. Затраты на эксплуатацию и техническое обслуживание сернокислотного анодирования обычно намного ниже. чем для анодирования хромовой кислотой из-за более низких энергозатрат. Очистки сточных вод затраты также ниже, потому что серная кислота требует только удаления меди, тогда как хромовая кислота требует более сложных методов восстановления хрома. Смена материалов также означает, что стоимость утилизации осадка значительно снижается. ПРИМЕР: Замена хромового анодирования серной кислотой В декабре 1988 г. General Dynamics сменила 35-летнего Система анодирования хромовой кислоты / алюминия с новой системой анодирования серной кислотой, которая использовала компьютеризированные подъемники и промывка по запросу.Новая система, поставленная NAPCO, Inc., позволила General Dynamics устранить основной источник выбросов хрома. В добавление к химическая замена, которая устранила выбросы хрома, автоматический подъемник и Системы ополаскивания по запросу помогли снизить требования к очистке сточных вод. В компьютеризированные автоматизированные подъемники контролируют временные интервалы, в течение которых детали обработали и дали стечь. По сравнению с ручным погружением и опорожнением деталей это система снижает требования к обработке, избегая ненужного вытягивания иммерсионных жидкостей для промывки резервуаров ниже по потоку.Следовательно, система подачи воды по требованию сокращает расход промывочной воды. и требований по очистке сточных вод за счет снижения потребления воды и мониторинга проводимость промывочной воды в баке. В отличие от промывочных резервуаров с ручным управлением, которые имеют постоянный перелив, система по требованию добавляет воду только тогда, когда проводимость бак превышает установленное значение (US EPA 1995). Регенерация серно-кислотного анодирования с ионным обменом Традиционно предприятия используют ионный обмен для удаления металлических загрязнителей из сточные воды.Однако ионообменные смолы также удаляют водород и сульфат. компоненты раствора для анодирования серной кислоты и алюминия. По мере прохождения решения через колонки удаляется кислота. Затем поток отходов, состоящий из небольшого количество кислоты плюс весь алюминий из раствора для анодирования попадает в сточные воды система лечения. Чтобы восстановить кислоту, гальваники используют воду, чтобы смыть кислотные компоненты с смола. При этом образуется раствор серной кислоты с низким содержанием растворенного алюминия, который может снова использоваться в процессе анодирования (Ford, 1994). Регенерация серно-кислотного анодирования с электродиализом Электродиализ удаляет ионы (катионы) металлов из растворов с помощью селективной мембраны, электрический ток и электроды. В этой технологии используется химическая смесь (католит). как захватывающая и транспортная среда для ионов металлов. Этот католит образует металлический шлам и требует периодической замены. Восстановленный ил опасен, и компании могут захотеть работать с сторонней фирмой по извлечению металла из шлама.Используя электродиализ, оборудование может удалить все металлические примеси из ванны для анодирования, поддерживая ванна на неопределенный срок. Поддерживая низкую концентрацию загрязняющих веществ в технологической ванне, промывочная вода потенциально может быть возвращена в ванну, замкнув петлю на процесс. Стоимость эксплуатации этой системы зависит от размера ванны для кислотного анодирования, уровень концентрации металла, способность удаления металла электродиализной установки, и способность компании утилизировать металлы в шламе. Алодин Алодин — это неэлектролитический процесс, используемый для создания пленки оксида хрома, подобной анодирование. Он широко используется в военных и аэрокосмических приложениях. Фосфатные покрытия Фосфатирование используется для обработки различных металлов (в основном стали и чугуна) для придания коррозии. стойкость и улучшать адгезию отделки, такой как краска и лаки. Фосфатирование обработки обеспечивают покрытие из нерастворимых кристаллов фосфата металла, которые прочно прилипают к основной металл.Обычно фосфатирующие растворы готовят из жидких концентраций. содержащие один или несколько двухвалентных металлов, свободную фосфорную кислоту и ускоритель (Ford, 1994). Процесс фосфатирования обычно состоит из серии этапов нанесения и ополаскивания. включает нанесение раствора фосфата железа, марганца или цинка на субстрат. Простая система фосфатирования железа состоит из двух стадий: фосфат железа ванна, которая очищает деталь и наносит конверсионное покрытие, после чего следует промывочная ванна для удаления растворенных солей с обработанной поверхности.Современная линия фосфатирования цинка может включать семь этапов распыления / погружения и ополаскивания. Кроме того, заключительное полоскание в низкоконцентрированный кислый хромат или органический нехроматный раствор часто используется для дополнительно повысить коррозионную стойкость и герметичность покрытия. После преобразования При нанесении детали сушат для предотвращения мгновенной коррозии (Ford, 1994). Покрытия из фосфата железа и цинка часто используются в качестве основы для красок, а фосфат марганца Покрытия наносятся главным образом на детали из черных металлов для обкатки и истирания (например,г., к двигателю части). Выбор покрытия фосфатом железа или цинка зависит от технических характеристик продукта. В в целом, более обширные многоступенчатые процессы с фосфатом цинка обеспечивают лучшую окраску адгезия, защита от коррозии и защита от ржавчины по сравнению с процессами с фосфатом железа. Цинк фосфатные ванны, однако, как правило, дороже, требуют большего ухода и часто приводит к большему удалению ила (SME, 1985). фосфат Покрытия для стали Для стали обычно используются покрытия из фосфата железа или цинка.В процессе фосфатирования кислота воздействует на металлическую поверхность, образуя защитное покрытие из фосфата железа или цинка соли. Фосфат цинка образует более мелкие и плотные кристаллы, чем фосфат железа, и лучше коррозионная стойкость и адгезия краски. В состав добавляются ускорители и окислители. фосфатирующий раствор для повышения его эффективности. Молибденовая кислота, добавленная от коррозии ингибирование, придает пурпурный оттенок покрытиям из фосфата железа. Чистая поверхность имеет решающее значение для успешное нанесение фосфатного покрытия (KSBEAP, стр.3). Время процесса, температура и химическая концентрация влияют на реакцию кислоты с стальная часть. Время обработки обычно фиксировано, потому что линия должна работать в определенное время. скорость, однако, температура может иметь большое влияние на процесс фосфатирования. В целях для того, чтобы процесс шел с оптимальной эффективностью, температура, предшествующая фосфатированию процесс должен быть выше температуры, необходимой для фосфатирования. Это позволяет деталь нагревается до входа в процесс фосфатирования.Если деталь не нагревается перед фосфатированием эффективность процесса снижается. Например, если эффективность осаждения уменьшается, могут потребоваться дополнительные химикаты, и может образоваться больше осадка. Железо фосфатирующие растворы обычно работают при температуре от 120 до 140F, но также могут работать при комнатной температуре. Очистка и фосфатирование железа могут быть объединены в одном растворе, однако это обычно успешно только тогда, когда детали слегка загрязнены.Невозможно использовать комбинированный процесс с фосфатированием цинка (KSBEAP, стр. 3). фосфат Покрытия для алюминия Покрытия из фосфата железа и цинка используются на алюминиевых деталях или изделиях. Выбор раствор во многом зависит от объема алюминия в процессе. Когда компания обрабатывая небольшое количество алюминия, тот же раствор фосфатирования обычно используется для все металлы, которые обрабатываются.Например, если компания обрабатывает в основном сталь и При небольшом объеме алюминия будет использоваться только фосфатирование железа. Растворы для фосфатирования железа могут эффективно очищать поверхность алюминия и улучшать адгезия краски. Однако они практически не оставляют покрытия на подложке. Чтобы Для травления алюминия требуется фторборат или фторидная добавка. Компании часто используют хром-фосфатное покрытие для небольших объемов алюминия.Часто, растворы фосфата хрома без ополаскивания используются, потому что они имеют то преимущество, что классифицируются как опасные отходы. Однако они обычно обеспечивают меньшую коррозию. сопротивление из-за неполного покрытия. Можно использовать герметики с хромовой кислотой, но они содержат шестивалентный хром (KSBEAP, стр.3). Проблемы с Покрытия для предварительной обработки Наиболее частые проблемы, связанные с системами химической предварительной обработки, плохие адгезия и преждевременная коррозия.Часто эти проблемы вызваны следующее: Остаточные почвы: Эти загрязнения могут быть вызваны (1) скоростью конвейерной линии что превышает проектные пределы системы очистки, вызывая малое время простоя, (2) неподходящий очиститель для имеющихся почв и (3) неправильная температура очистителя использовался. Как правило, для хорошей очистки лучше всего подходят высокие температуры, от 120 до 130F, если только на объекте используется низкотемпературный очиститель.В этом случае высокие температуры могут быть вредно. Чтобы определить температуру очистки, удаляющую загрязнения с деталей, оператор может погрузить неочищенную деталь в емкость с водой и начать ее нагревать. Оператор должен использовать термометр, чтобы следить за повышением температуры, не отрывая глаз. в точке касания ватерлинии детали. В какой-то момент вода станет достаточно горячая, чтобы заметно разрыхлить почву, заставляя шарики всплывать на поверхность (CAGE). Вспышка ржавчины: Это может быть вызвано (1) чрезмерной скоростью линии, которая предотвратить адекватное воздействие герметика при последнем ополаскивании, (2) линия останавливает передержку детали к химикатам или дать им высохнуть между этапами, и (3) отсутствие герметика в заключительное полоскание. При использовании системы очистки на основе растворителя или конверсии фосфата железа протирание чистой белой тканью — идеальный способ проверить чистоту детали перед нанесением покрытия (CAGE). Оксид алюминия: Естественный оксид присутствует на поверхности алюминия. части. Этот оксид препятствует адгезии, если его не удалить. Если на предприятии используется комбинация фосфата железа и очистителя для удаления этого оксида, они должны быть уверены что комбинация сделана для стали и алюминия. Их поставщик химикатов может обсудить это с ними поподробнее (CAGE). Неадекватное полоскание: Это одна из самых распространенных ошибок, очистка металла.Это вызвано как повышенными линейными скоростями, так и сокращением времени ожидания на этапе ополаскивания. время и недостаточный перелив промывочной воды. Простые тесты на недостаточное полоскание могут включать: замедление производственной линии или ополаскивание деталей вручную в деионизированной воде. Если поставщик технической помощи подозревает, что система подготовки поверхности компании вызывая проблему, они должны предложить компании очистить тестовые детали чистой ветошью. смочить в растворителе вместо того, чтобы проводить обычную очистку деталей.Если это решит проблему, фирме следует сосредоточить свое исследование на поверхности. система подготовки. Если происходит преждевременное и массивное снятие покрытия после воздействие воды из-за внешних погодных условий или после испытаний на туман, это может указывают на недостаточное полоскание. Водорастворимые кристаллы (соли), вероятно, присутствуют в покрытие и металлический интерфейс. Влага может быстро растворить эти соли. Когда это произойдет, происходит быстрое подрезание пленки и образование значительной ржавчины (CAGE). Загрязнение Профилактика процесса фосфатирования Сокращение использования воды — это основной вариант сокращения отходов фосфатирования. Вода добавление для поддержания раствора в ванне фосфатирования может быть уменьшено путем анализа и контроль температуры раствора, химической концентрации и уровня pH на каждом этапе, и рециркуляцию раствора или промывку воды из одной ванны в другую, когда это возможно. Этот вариант также сокращает использование химических веществ (Агентство по охране окружающей среды Огайо, стр.1). Предприятие должно анализировать поступающую воду качественный. Городская вода может приносить значительные количества растворенных твердых частиц, и эти загрязняющие вещества могут изменяться в зависимости от сезона. Загрязнение может оказать вредное воздействие на контроль режимы. Определение контрольных уставок, а также обработка и кондиционирование поступающей воды — это хорошая идея. Правильное согласование химикатов фосфатирования с металлической основой — еще один ключевой момент. проблема минимизации отходов от операций фосфатирования.Это может значительно минимизировать образование осадка. Например, обработка оцинкованной стали в растворе фосфата железа. приводит к избыточному образованию цинкового шлама, поскольку кислота реагирует с цинком в субстрат. Ультрафильтрация для обслуживания ванн фосфатирования При фосфатировании постоянно образуются осадки, в основном при нагревании. катушки в баках. Это создает проблемы в обслуживании ванн и часто приводит к сброс раствора. При удалении раствора из резервуара это скопление ила должно быть вручную удален. Раствор следует декантировать обратно в резервуар, чтобы минимизировать отходы. но поскольку это требует места и времени, это делается редко. Более эффективная система предполагает использование системы непрерывной рециркуляции через осветлитель с бережным перемешивание в зоне покрытия ила. Это позволяет неограниченное время использовать решение и легкое удаление обезвоженного осадка со дна осветлителя (Steward, 1985). Существуют различные методы удаления старой краски с металлических поверхностей. В некоторых корпусов, зачистка также действует как метод очистки для удаления масел, смазок и других загрязняющие вещества. Химическая очистка использовалась во многих областях, но есть альтернативные методы, которые менее токсичны и менее затратны. Альтернативы химическому очистка включает пластик, бикарбонат натрия, пшеничный крахмал и углекислый газ. взрывные работы, а также воду под высоким давлением, высокоэнергетические световые, механические, криогенные и высокотемпературная термическая очистка.Ключевые факторы, которые необходимо учитывать при выборе Метод снятия краски включает: характеристики удаляемого субстрата; в тип удаляемой краски; а также объем и тип производимых отходов. Тип отходов и объем может существенно повлиять на стоимость и выгоды, связанные с изменением (MnTAP, п. 2). В следующем разделе описывается обычная химическая очистка и альтернативы. Химическая очистка Обычным методом удаления краски с металлических поверхностей является химическая очистка.Этот процесс может включать нанесение растворителей вручную непосредственно на поверхность с покрытием. В растворители смягчают или растворяют покрытия и обычно соскабливаются или иным образом снимается механически (Freeman, с. 704-705). На предприятиях часто для окончательного ополаскивания используется вода. очистка детали (EPAg, стр. 2). Разобранные детали могут быть сняты при погружении. бак. Погружные съемники выгодны, поскольку они могут снимать краску с углублений и скрытые области.Это невозможно при абразивно-струйной очистке. Средства для снятия краски на химической основе бывают горячими (т.е. нагретыми) или холодными. Много горячего стрипперы используют гидроксид натрия и другие органические добавки. Большинство стриптизерш содержит метиленхлорид и другие добавки, такие как фенольные кислоты, сорастворители, водорастворимые растворители, загустители и герметики. Обработка и утилизация отработанных ванн и полоскания — серьезная проблема для предприятий, использующих оба типа стрипперов (Freeman, стр.704-705). Было разработано много новых составов для отгонки, включая стрипперы на основе составы N-метил-2-пирролидона (NMP) и двухосновных эфиров (DBE). Хотя эти новые стрипперы используются на потребительском рынке, они не были приняты для использования в промышленные зачистки, поскольку их эффективность варьируется от краски к краске. По сравнению с отгонкой, достигаемой составами, содержащими хлористый метилен и фенола, многие заменители страдают одним или несколькими из следующих недостатков: эффективность зависит от типа краски и степени отверждения; повышенная температура обязательный; и требуется увеличенное время зачистки.При выборе альтернативы технические сотрудники службы поддержки должны убедиться, что стриппер не повреждает субстрат или реагировать с субстратом (т.е. является легковоспламеняющимся, горючим или фотохимически активным) (Фриман, стр. 491-492). Абразивоструйная очистка Многие предприятия уменьшили свою зависимость от очистителей на химической основе за счет преобразования на абразивоструйную очистку. Абразивно-струйная очистка использует механическую энергию для выброса частиц с высокой скорость, удаление красок и других органических покрытий с металлических и неметаллических поверхностей (Фриман, стр.704). Абразивы, обычно используемые для зачистки, включают стальную крошку, глинозем, гранат и стеклянные бусины. Стальная крошка создает шероховатый профиль поверхности на основе, который способствует адгезии покрытия. Поскольку он такой твердый и долговечный, его можно использовать повторно. многократно, и при этом образуется наименьшее количество отходов на единицу очищенной поверхности. Чтобы максимально увеличить повторное использование стальной крошки, компании должны сохранять абразивную струю сухой, чтобы избежать ржавчина. Глинозем считается универсальным материалом, который менее агрессивен и менее прочен, чем стальная крошка, что приводит к более гладкому профилю поверхности и меньшему удаление материала подложки.Гранат и стеклянные шарики — наименее агрессивные абразивные вещества. и часто используются в однопроходном режиме (т.е. абразив не перерабатывается). Использование гранат и стеклянные бусины лучше всего подходят для изготовления мягких материалов, которые легко поддаются обработке. повреждены, и для поддержания допусков на размер детали (Freeman, стр. 490-491). Виды абразивоструйной очистки Компании могут использовать абразивоструйную очистку для удаления краски с больших металлических конструкций в полевые работы (полевые разборки) или из небольших металлических конструкций в подвесе, кабине или взрывных работах кабинет. Зачистка поля может производиться на открытой местности. Операторы должны носить автономное дыхательное оборудование для защиты от пыли. После пескоструйная очистка, использованный абразив можно счистить лопатой или пылесосом и обработать через регенератор. Некоторые системы сочетают пылеподавление и удаление абразива за счет включая вакуумный сборщик с соплом для струйной обработки (Freeman, стр. 490-491). Абразивоструйная очистка в шкафах часто выполняется вручную шкафы и автоматические пескоструйные камеры для удаления краски с деталей. Абразив подается в шкаф или камеру и направлен против снимаемой детали. Использованный абразив Затем удаленная краска пневматически транспортируется в регенератор. Многоразовый абразив отделяются от отходов и собираются мелкие частицы (измельченные абразивные материалы и крошки краски) в пылесборнике (Freeman, стр.490-491). Оптимизация процессов Поскольку основным преимуществом очистителей на химической основе является их неспособность царапать или повредить основу, большинство абразивов, которые компании считают целесообразными заменители — это относительно мягкие материалы. Стеклоструйная очистка стала популярной, потому что это наименее агрессивный из обычно используемых абразивов. Новые альтернативы включают пластик, пшеничный крахмал, кристаллы льда, гранулы диоксида углерода и бикарбонат натрия суспензия (Freeman, стр.490-491). Основным недостатком этих процессов является то, что они могут использоваться только для снятия изоляции в зоне прямой видимости. Дробеструйная очистка пластмасс Пескоструйная очистка пластмасс (PMB) — это абразивоструйная очистка, предназначенная для химическая очистка от краски и обычная пескоструйная очистка. Этот процесс использует мягкие, угловатые пластиковые частицы в качестве абразивной среды. PMB выполняется в вентилируемом помещении. ограждения, такие как небольшие шкафы (перчаточный ящик), гардеробная, большая комната или вешалки для самолетов.В процессе PMB пластиковая среда взрывается при гораздо более низком давлении (менее более 40 фунтов на квадратный дюйм), чем при обычной струйной очистке. PMB хорошо подходит для удаления краски, потому что низкое давление и относительно мягкая пластичная среда оказывают минимальное воздействие на поверхности под краской (ЦСППО). Пластиковые носители выпускаются 6 видов, различных размеров и твердости. Военные спецификации (MIL-P-85891) были разработаны для пластиковых носителей. Технические характеристики предоставить общую информацию о типах и характеристиках пластиковых носителей.Пластик типы носителей: Полиэстер тип I (термореактивный) Формальдегид мочевины типа II (Thermoset) Меламиноформальдегид типа III (Thermoset) Фенолформальдегид типа IV (Thermoset) Акрил (термопласт) тип V Карбонат полиаллилдигликоля типа VI (Thermoset) Производственные предприятия обычно используют пластиковый носитель одного типа для всех работ по PMB. В большинство предприятий DOD PMB используют среду типа II или типа V.Носители типа V не такие тверже, чем носители типа II, и более бережно относится к материалам. Носители типа V чаще используются на самолет. Тип II лучше подходит для стальных поверхностей (ТСППО). После взрывных работ среда PMB проходит через систему рекуперации, состоящую из циклонная центрифуга, двойная регулируемая воздушная промывка, множественный вибрационный классификатор деки, магнитный сепаратор. Кроме того, некоторые производители предоставляют плотные частицы сепараторы как мелиоративная система.Более плотные частицы, такие как стружки краски, отделяется от многоразового абразивного материала, а многоразовый материал возвращается в абразив горшок. Как правило, носитель можно переработать от 10 до 12 раз, прежде чем он станет слишком маленьким для удаления. краска эффективно (ЦСППО). Отходы состоят из абразивоструйных материалов и стружки краски. Отходы могут быть классифицированы как опасные отходы RCRA из-за наличия определенных металлов (в первую очередь свинец и хром из красочных пигментов).Альтернативное решение для управления потенциалом опасные отходы — это переработка носителя для улавливания металлов. Повторное использование пластиковых абразивоструйных материалов значительно снижает объем производимых расходных материалов. по сравнению с пескоструйной очисткой. По сравнению с химическим удалением краски, эта технология исключает образование отработанного растворителя. PMB также дешевле и быстрее, чем химическая очистка. ВВС США и авиакомпании сочли PMB эффективным для полевой разборки самолетов, но PMB также может использоваться для разборки транспортных средств, кораблей и детали двигателя (IHWRICf).Однако PMB может покрывать усталостные трещины при высоких давлениях взрыва и предотвратить их обнаружение. Как и в случае любых других взрывных работ, переносимая по воздуху пыль представляет собой проблему для безопасности и здоровья при использовании PMB. Следует принять надлежащие меры предосторожности, чтобы персонал не вдыхал пыль и твердые частицы. При зачистке свинца необходимо принять дополнительные меры защиты. краски на основе хромата или хромата цинка, так как эти соединения могут быть опасными. Вдыхание соединений свинца и цинка могут раздражать дыхательные пути, а другие соединения краски известны как канцерогенные.Вдыхание растворителей краски может вызвать раздражение легких и слизистые оболочки. Продолжительное воздействие может повлиять на дыхание и центральную нервную систему. система. Операторы должны носить респираторы с непрерывным воздушным потоком при проведении взрывных работ. выполняются в соответствии с требованиями OSHA, указанными в 29 CFR 1910.94 (ЦСППО). Стоимость систем PMB может варьироваться от 7000 долларов США за небольшое портативное устройство до 1400000 долларов США за крупный объект по разборке самолетов. Таблица 9. Преимущества и недостатки струйной обработки пластмасс Преимущества Недостатки Может быть переработано для использования (10-12 мероприятий по переработке) Устраняет затраты на удаление сточных вод (типичные для операций по удалению химической краски) Устраняет образование отработанных растворителей по сравнению с химическим удалением краски Имеет высокую скорость вскрыши. Без ограничений по размеру Требуются значительные капиталовложения в оборудование Могут образовываться опасные отходы Может потребоваться другое время оператора, требования к обслуживанию, обращению и утилизации методы обращения с отходами в зависимости от обнаженного материала Может ограничивать качество в зависимости от квалификации и уровня опыта оператора Не может использоваться в некоторых военных приложениях из-за ограничений, указанных в спецификациях Не удаляет коррозию Вакуумные шлифовальные системы Вакуумная шлифовальная система — это, по сути, процесс сухой абразивно-струйной очистки (например,г., песок струйная очистка или струйная очистка пластиковых материалов) с вакуумной системой, прикрепленной к струйной головке, которая собирает абразивные среды и удаленный материал покрытия (краску или ржавчину). Затем блок отделяет использованные абразивные среды от снятого материала покрытия. Оставшийся взрыв материал перерабатывается для дальнейшего использования, а материал покрытия утилизируется. Эта система разработана для замены химической очистки краски и имеет три дополнительных преимущества.Первым преимуществом является сбор как взрывчатых веществ (песок, PMB, или другие среды) и его сбор удаляемого отработанного материала покрытия. Секунда Преимущество заключается в том, что он отделяет среду от отходов с помощью обратного импульса фильтр, и материал повторно используется в системе, тем самым сводя к минимуму количество материала обязательный. Третье преимущество заключается в том, что из-за ограниченного объема взрываемого материала это технология может использоваться, когда нецелесообразно использовать традиционную пескоструйную или химическую зачистка (ЦСОП). Вакуумное шлифование — это отдельная система, включающая воздушный компрессор для привода система. Агрегаты переносные (устанавливаются на салазках) и могут перемещаться вилочным погрузчиком. Воздух компрессор прицепной (2-х колесный). Отходы могут быть классифицированы как RCRA. опасные отходы из-за наличия в отходах металлов (TSSOP). Эта технология снижает загрязнение, так как переносная вакуумная шлифовальная машинка удаляет покрытия и коррозия композитных или металлических конструкций при захвате сред и твердых трата.Вакуумное шлифование удаляет взвешенные в воздухе твердые частицы и свинцовую пыль. опасности воздействия. По сравнению с химической очисткой краски эта технология исключает образование отработанного растворителя (ТССОП). Хранение и обращение с песком или пластмассой, а также с отходами струйной очистки, связанными с вакуумом шлифование не вызывает проблем с совместимостью. Системы сбора не должны смешивать разные типы отходов, и должен гарантировать, что наиболее экономичный метод удаления может быть получен для каждый.Перед использованием пластиковых носителей для операций по удалению покраски персонал должен проверить применимые военные спецификации [такие как (MIL-P-85891)] и руководства по эксплуатации для Системы PMB. Некоторые военные спецификации не позволяют PMB удалять окраску определенных типов. материалов (например, стекловолокна, некоторых композитов, сотовых многослойных конструкций и некоторые приложения с тонкостенными компонентами самолетов). В некоторых случаях PMB может препятствуют обнаружению трещин на более мягких сплавах, используемых для компонентов самолетов (например,г., магний) (ЦСОП). Пыль, переносимая по воздуху, которая является важной проблемой для безопасности и здоровья при любых струйных очистках эксплуатации, по существу исключается использование системы вакуумной струйной очистки. Однако для того, чтобы для того, чтобы вакуумная система была эффективной, вакуум и струйная головка должны находиться в контакт с очищаемым материалом от краски или коррозии. Поэтому обучение операторами в правильном использовании оборудования очень важно. Кроме того, защита глаз и рекомендуются средства защиты органов слуха (TSSOP). Вакуумные шлифовальные системы могут стоить от 17 000 до 40 000 долларов, без учета переносной генератор для работы системы. Таблица 10. Преимущества и недостатки вакуумных шлифовальных систем Преимущества Недостатки Повышает безопасность персонала за счет удаления взвешенных в воздухе твердых частиц и потенциального свинца Опасность воздействия пыли Устраняет необходимость использования респираторов при очистке воздуха Отделяет отходы от абразивных материалов, поэтому их можно перерабатывать. Универсален и может использовать несколько типов носителей Устраняет затраты на удаление сточных вод (типичные для операций по удалению химической краски) Устраняет образование отработанных растворителей по сравнению с химическим удалением краски Можно переносить Имеет автономный силовой / воздушный компрессор Минимизирует выбросы от портативных (передвижных) дизельных воздушных компрессоров, поэтому нет воздуха требуется разрешение Минимизирует время очистки, так как взрывчатый материал содержится Содержит загрязненные покрытия Требуются значительные капиталовложения в оборудование Требует утилизации использованных абразивоструйных материалов и отработанных покрытий как опасных отходов Требуется обучение оператора Может варьироваться время оператора, требования к обслуживанию, а также методы обращения и утилизации. в зависимости от удаляемого материала Качество зачистки может варьироваться в зависимости от квалификации и опыта оператора Бикарбонат натрия Бикарбонат натрия — еще одна среда, которую компании могут использовать для удаления краски.Процесс в котором используется бикарбонат натрия, можно использовать с водой или без нее. Однако это больше всего часто применяется с водой, которая действует как пылеподавитель. Процесс на водной основе использует систему подачи сжатого воздуха, которая переносит бикарбонат натрия из сосуд под давлением к соплу, где бикарбонат натрия смешивается с струей воды. В смесь соды и воды воздействует на поверхность с покрытием и удаляет старые покрытия с основания. Вода рассеивает тепло, выделяемое при абразивном процессе, уменьшает количество пыль в воздухе и помогает удалить краску за счет гидравлического воздействия.Рабочие не необходимо предварительно вымыть или замаскировать поверхность снимаемого материала. Твердый остаток от Образующиеся сточные воды могут быть отделены фильтрацией или отстаиванием (NFESC). Эффективность очистки от бикарбоната натрия зависит от оптимизации ряда рабочие параметры, такие как давление в сопле, расстояние зазора, угол удара, расход, давление воды и скорость перемещения. Обычно удаление бикарбоната натрия системы удаляют краску медленнее, чем химическая очистка.Тип используемого оборудования может также приводят к существенно разным результатам. Использование бикарбоната натрия в сухом виде (или когда он не полностью смешан с водой) может создать облако пыли, которое требует наблюдения и может потребовать сдерживания для соответствия стандарты качества воздуха. Пыль не взрывоопасна и не токсична, а воздух. твердые частицы, образующиеся в результате операций по зачистке, могут содержать токсичные элементы. Этот процесс должны проводиться в местах, где частицы выхлопных газов могут удерживаться и / или сбрасываться в системы вентиляции для удаления опасных частиц в воздухе. Приблизительно от 150 до 200 фунтов бикарбоната в час, в то время как PMB требует 800 фунтов. В конце концов, бикарбонат дешевле, чем PMB, потому что он не создает больших количество отходов и не повреждает металл. Тем не менее, бикарбонат натрия может иметь длительное коррозионное воздействие, поскольку щелочные соединения, оставшиеся на металле, могут способствовать коррозии или мешать склеиванию краски. Могут быть добавлены ингибиторы коррозии; тем не мение, в этом случае отходы могут стать опасными в зависимости от типа используемого ингибитора (IHWRICf). Методы удаления сточных вод и методы удаления отходов бикарбоната натрия будут зависеть от от токсичности покрытий и пигментов, удаляемых в процессе снятия изоляции. Отходы, образующиеся из бикарбоната систем удаления соды во влажном виде, представляют собой суспензию. состоит из бикарбоната натрия, воды, стружки краски и остатков, таких как смазка и масло. На некоторых предприятиях используются центрифуги для отделения воды от загрязненной воды. поток отходов, уменьшающий количество опасных отходов.Отфильтрованные сточные воды, содержащие растворенный бикарбонат натрия можно обрабатывать на промышленных очистных сооружениях. В в сухом виде отходы включают неприятную пыль, стружку краски, остатки жира и масло. Эти отходы могут быть захоронены на полигоне твердых бытовых отходов; однако из-за возможность токсичных веществ в красках и наличие масел, материал должен быть испытано перед захоронением на свалке (NFESCa, стр.4). Стол 11.Преимущества и недостатки бикарбоната натрия (NFESCa стр. 4) Преимущества Недостатки Значительно снижает количество образующихся опасных отходов по сравнению с химическими отходами. раздевание Сокращает количество часов, необходимых для очистки, по сравнению с химической очисткой Селективность удаляет отдельные слои покрытия Не требует предварительной стирки и маскировки в большинстве случаев применения Позволяет избежать ограничений по размеру снимаемых деталей Позволяет центрифугировать поток сточных вод для уменьшения объема отходов или обрабатывать очистное сооружение промышленных сточных вод Снижает затраты, поскольку абразивные среды обычно дешевле, чем пластиковые среды, пшеница гранулы крахмала и углекислого газа Требуется последующая стирка вещи; поэтому электрические компоненты нельзя подвергать этот процесс зачистки Хотя воду можно отделить для утилизации, нельзя повторно использовать бикарбонат натрия раствор Может потребоваться мониторинг Может потребоваться сдерживание Пескоструйная очистка пшеничного крахмала Струйная очистка пшеничного крахмала — это удобный процесс струйной очистки, при котором пшеничный крахмал используется в системы, предназначенные для струйной очистки пластиковых сред, а также системы, специально разработанные для дробеструйная очистка пшеничного крахмала.Абразивный материал из пшеничного крахмала представляет собой кристаллизованную форму пшеницы. крахмал, который нетоксичен, биоразлагаем и сделан из возобновляемых источников. СМИ По внешнему виду похож на пластиковый носитель, но более мягкий (ЦСПО). Процесс струйной очистки пшеничного крахмала приводит в движение носитель под давлением менее 35 фунтов на квадратный дюйм. давление для большинства приложений. Низкое давление и относительно мягкие среды имеют минимальную воздействия на поверхности под краской. По этой причине хорошо подходит пшеничный крахмал. для снятия краски без риска повреждения основания.Примеры подходящих Применения включают удаление краски с алюминиевых сплавов и композитов, таких как графит и стекловолокно (кевлар). Пескоструйная очистка пшеничного крахмала позволяет удалить самые разные покрытия. Диапазон типов покрытий от эластичных, устойчивых к дождевой эрозии покрытий на радиопоглощающих материалах до более жесткие полиуретановые и эпоксидные системы окраски. Было показано, что система пшеничного крахмала эффективен для удаления отслаиваний адгезива (оставляя грунтовку для соединения металла с металлом целы), виниловые покрытия и герметики.Также было обнаружено, что он эффективен при удалении покраска из кадмиевых деталей, при этом оставив кадмиевое покрытие неповрежденным (ЦССПО). Пшеницы пескоструйная очистка крахмала в основном известна своим мягким очищающим действием и особенно подходит для зачистки мягких поверхностей, таких как алюминий, очень мягкие сплавы, анодирование поверхности или чувствительные композиты. В системах пшеничного крахмала есть несколько важных компонентов. Во-первых, влажность Система контроля необходима для контроля условий хранения носителя.Это особенно важно, когда система выключена на длительное время. Во-вторых, чтобы удаляют загрязнения из среды пшеничного крахмала, остатки отработанного пшеничного крахмала растворяется в воде, а затем либо фильтруется, либо разделяется на плотные частицы сепаратор / центрифуга. Пшеничный крахмал перерабатывается в системе и может использоваться для до 15-20 циклов. Низкий уровень загрязнения среды плотными частицами может привести к с шероховатой поверхностью на деликатных основаниях.Поток отходов, образующийся из Процесс состоит из осадка, образующегося в системе переработки пшеничного крахмала. Эта система производит примерно на 85% меньше осадка отходов по сравнению с осадком отходов, образующимся в химическая очистка (ЦСПО). Очистка пшеничным крахмалом может применяться на металлических и композитных поверхностях. Прямой контакт с следует избегать использования пшеничного крахмала с водой, чтобы сохранить целостность абразивной среды. Очистка пшеничного крахмала требует взрывозащиты.Если условия подходящие, статический электрический заряд, создаваемый высокоскоростной частицей пшеничного крахмала в воздухе, может зажечь материал. Необходимо принять профилактические меры. Как и в случае с другими процедурами струйной очистки, переносимая по воздуху пыль представляет собой проблему для безопасности и здоровья. Правильный Следует принять меры предосторожности, чтобы персонал не вдыхал пыль и твердые частицы. иметь значение. При очистке свинца, хромата, цинка необходимо принять дополнительные меры защиты. хроматные краски или краски на основе растворителей, поскольку эти компоненты могут быть опасными.Вдыхание соединения свинца и цинка могут раздражать дыхательную систему, и некоторые соединения известны быть канцерогенным. Вдыхание растворителей краски может вызвать раздражение легких и слизистых оболочек. мембраны. Продолжительное воздействие этих выбросов может повлиять на дыхание и центральную нервная система. Следует использовать соответствующие средства индивидуальной защиты (ЦСПО). Капитальные затраты на системы струйной очистки пшеничного крахмала варьируются в зависимости от области применения. А Система PMB для небольшого приложения может быть изменена примерно за 10 000 долларов США.An автоматизированная, закрытая, беспыльная система для крупного применения (например, самолет) может стоить дороже до 1,5 миллиона долларов. Эксплуатационные расходы на системы струйной очистки пшеничного крахмала оценены. быть на 50% меньше, чем при химическом удалении краски (например, хлористого метилена). Стол 12. Преимущества и недостатки дробеструйной обработки пшеничным крахмалом (TSSPO) Преимущества Недостатки Биоразлагаемый Можно лечить в биопрепарате Снижает объем отходов примерно до 5% от первоначального объема Может использоваться для удаления покрытий как с металлических, так и с композитных материалов Легко управляется Может использоваться для выборочного удаления от одного до всех слоев покрытия Не вызывает усталости поверхности подложки Позволяет достичь умеренных скоростей зачистки при сохранении щадящего зачистки Безопасен для алюминия с мягкой оболочкой Имеет недорогой и нетоксичный материал Устраняет воду нас Нет ограничений по размеру снимаемых деталей Имеет высокие капитальные вложения Требуются сложные подсистемы для восстановления и переработки носителей, а также сбора пыли и контроль Требуется обучение оператора Может привести к шероховатой поверхности на деликатных основаниях при низком уровне плотности. существует загрязнение частицами Может потребоваться высокая стоимость утилизации Скорость вскрыши от низкой до средней Требует, чтобы операторы носили средства индивидуальной защиты Может потребоваться осушитель воздуха для контроля влажности Двуокись углерода Очистка от двуокиси углерода (CO 2 ) является альтернативой химической очистке. и зачистка.Очевидным преимуществом струйной очистки CO 2 перед химической очисткой является введение инертной среды, которая рассеивает, в данном случае CO 2 . Есть два основных типа струйных систем CO 2 : струйная очистка гранулами для тяжелой очистки и пескоструйная очистка для точной очистки. CO 2 Пеллетная очистка CO 2 гранулы однородны по форме, и эффективность гранул как струйная обработка аналогична абразивно-струйной очистке.Однако гранулы не влияют на субстрат; следовательно, струйная очистка гранул CO 2 технически не является абразивом операция. Этот процесс можно использовать для очистки, обезжиривания, удаления окраски. аппликации, подготовка поверхности и устранение высыхания (высыхание — это образовавшийся излишек материала по краям формованных деталей). Процесс начинается с жидкого CO 2 , хранящегося под давлением (~ 850 фунтов на кв. Дюйм). В жидкий CO 2 подается в гранулятор, который превращает жидкость в твердый CO 2 снег (хлопья сухого льда), а затем сжимает хлопья сухого льда в гранулы примерно при -110F.Гранулы дозируются в поток сжатого воздуха и наносятся на поверхность с помощью ручное или автоматическое оборудование для очистки со специально разработанными струйными соплами. СО 2 гранулы выбрасываются на поверхность цели с большой скоростью. Когда гранулы сухого льда падают поверхности, они вызывают резкую разницу в температуре (тепловой удар) между покрытие или загрязнение и нижележащий субстрат, ослабляющий химические и физические связи между материалами поверхности и подложкой.Сразу после удара гранулы начинают сублимироваться (т.е. испаряться непосредственно из твердой фазы в газ), выпуск газа CO 2 с высокой скоростью вдоль очищаемой поверхности. Высота Скорость вызвана огромной разницей в плотности между газовой и твердой фазами. Эта кинетическая энергия удаляет загрязнения (например, системы покрытий и вспышки), в результате получается чистая поверхность. Переменные, которые способствуют оптимизации процесса, включают следующие: плотность гранулы, массовый расход, скорость гранулы и температура потока топлива. CO 2 Пескоструйная очистка эффективна для удаления некоторых красок, герметиков, нагара. и коррозионные отложения, смазка, масло и клеи, а также припой и флюс от печатные платы в сборе. Кроме того, поскольку струйная очистка гранул CO 2 не абразивная операция, она отлично подходит для компонентов с жесткими допусками. Этот процесс также обеспечивает отличную подготовку поверхности перед нанесением покрытий или ad

Подготовка поверхности к ремонту бетона

Подготовка поверхности к ремонтным работам по бетону является важным шагом для обеспечения надлежащего сцепления с новым бетоном.Для подготовки поверхности к ремонту бетона используются различные методы, такие как химическая очистка, кислотное травление, механическая подготовка и абразивный метод.

Во многих ремонтных ситуациях предлагаемый ремонт требует только придания шероховатости поверхности, обнажения крупного или мелкого заполнителя, удаления тонкого слоя поврежденного бетона или очистки бетонной поверхности. Каждый ремонтный материал требует особой подготовки поверхности, но, как правило, бетонная поверхность не должна быть слишком гладкой, шероховатой или слишком неровной.

В этой статье мы обсудим различные методы подготовки поверхности к ремонтным работам по бетону.

Типичные методы подготовки поверхности

1. Химическая очистка

Моющие средства, тринатрийфосфат и различные другие очистители бетона используются для подготовки поверхности под определенные покрытия, но обычно не считаются хорошими для подготовки поверхности в случае ремонта бетона.

Не рекомендуется использовать растворители, так как они растворяют загрязнитель и переносят его глубже в бетон.В большинстве случаев комитет ACI (546R) рекомендовал не использовать химическую очистку, этот метод можно использовать только в особых условиях с нанесением определенных покрытий.

Рис. 1: Химическая очистка бетонной поверхности.

2. Кислотное травление

Кислотное травление бетонных поверхностей уже давно используется для удаления грязи (нормальное количество) и цементного молочка. Кислота, нанесенная на бетонную поверхность, успешно удаляет значительное количество цементного теста, оставляя шероховатую поверхность, на которую можно нанести заменяющий материал с улучшенной прочностью сцепления.

Рис. 2: Кислотное травление бетонного пола.

Кислоты могут проникать в поверхность бетона через трещины, могут способствовать коррозии лежащей под ним арматурной стали и могут повредить пасту оставшегося бетона. ACI 503R рекомендовал не использовать кислоту, а ACI 515.1R рекомендовал использовать кислоту на бетоне , когда другие альтернативы подготовки поверхности не могут быть использованы.

3. Механическая подготовка

С помощью этой техники можно удалить тонкий слой бетона с поверхности, и в зависимости от оборудования для удаления можно получить разные поверхности.Различное оборудование, используемое в этом методе, — это ударные инструменты, такие как отбойные молотки, скаблеры, шлифовальный станок и скарификатор.

Рис. 3: Подготовка поверхности с помощью скребков.

4. Абразивная подготовка

Абразивоструйная очистка перемещает сухой или влажный абразив в потоке сжатого воздуха. При ударе абразивные частицы проникают в основание, смещая фрагменты строительного раствора и мелкие частицы, создавая общий эффект эрозии. Абразивоструйная очистка удаляет поверхностные загрязнения, небезупречный бетон, покрытия и клеевые пленки, а также придает профилированную поверхность.

Рис. 4: Текстура поверхности после шлифовки, дробеструйной обработки и рыхления,

Абразивное оборудование, такое как пескоструйные аппараты, дробеструйные аппараты или водоструйные аппараты высокого давления, обычно с последующей обработкой водой или воздухом, вакуумированием или другими методами. Номер профиля может быть определен с указанием шероховатости поверхности, необходимой для различных покрытий, или может определяться размером зерна наждачной бумаги.

5. Ротомиллинг

Ротомиллер — это скарификатор на стероидах, настолько большой, что его приходится приводить в движение, с зубьями, прикрепленными к барабану вместо шайб.Удар зубьев разбивает бетон на стружку и пыль, образуя бороздки и глубокие канавки. Ротомиллер можно использовать только на горизонтальных поверхностях.

Рис. 5: Роторное фрезерование бетонного покрытия

6. Удаление зубного камня на игле

Игольчатые скалеры измельчают бетонные поверхности под действием ударов стальных стержней, приводимых в действие пневматическими или гидравлическими импульсами. Игольчатые скалеры обычно используются для удаления высолов и других хрупких отложений. В результате ударов поверхность профиля покрывается кратерами.

Рис. 6: Игла для подготовки поверхности к ремонту бетона

Что следует помнить при подготовке поверхности к ремонту бетона

1. Все существующие покрытия и другие поверхностные загрязнения должны быть удалены.
2. Подготовка может осуществляться с помощью скарификации, чистки щеткой или шлифованием, абразивно-струйной очисткой, дробеструйной очисткой и очисткой пламенем.
3. Пыль и мусор, образовавшиеся в результате подготовки поверхности, необходимо удалить перед нанесением поверхностной обработки.Наличие поверхностных загрязнений может привести к плохой адгезии защитного покрытия к основанию.
4. Поверхность после подготовки должна быть прочной, сухой и соответствовать требованиям инженера.
5. Подготовка должна включать ремонт неглубоких отслоений, окалины на поверхности, выступов заполнителя, шлифовку шероховатых поверхностей или обработку любых других дефектов поверхности, необходимых для достижения надлежащих характеристик продукта.
6. Поверхность должна быть относительно гладкой для нанесения большинства жидких мембран и других тонких покрытий.
7. Материалы, предназначенные для затирки, можно использовать для закрытия мелких дефектов поверхностей, но жидкие покрытия не обладают такой способностью. PH субстрата должен быть совместим с устанавливаемым продуктом.
8. При ремонте с использованием цементного бетона или раствора, поверхности после очистки пропитываются, а затем доводятся до состояния сухости перед укладкой нового материала. Поверхности необходимо держать влажными в течение нескольких часов для насыщения.
№
9. Непосредственно перед укладкой ремонтного материала поверхность должна быть покрыта тонким слоем раствора, имеющего те же пропорции, что и матрица ремонтного бетона, и толщиной не более 3 мм.
10. Slush не следует наносить при использовании сухого упаковочного материала.
11. При использовании сухой набивки влажные поверхности слегка присыпать цементом небольшой сухой щеткой. На поверхности не должно быть сухого цемента.

Рис. 7: Шкала подготовки поверхности к ремонту бетона

Нормы подготовки поверхности для ремонта бетона

ACI 503R Использование эпоксидных смесей с бетоном

ASTM D 4260-88- Стандартная практика кислотного травления

ASTM D 4262-83- Метод испытания pH для химически очищенных или протравленных бетонных поверхностей

ASTM D 4263-83- Метод испытаний для определения влажности бетона методом пластикового листа.

% PDF-1.5 % 4 0 obj > endobj xref 4 127 0000000016 00000 н. 0000003231 00000 н. 0000003339 00000 н. 0000004425 00000 н. 0000004553 00000 н. 0000004968 00000 н. 0000005442 00000 п. 0000005992 00000 н. 0000006027 00000 н. 0000007294 00000 н. 0000008445 00000 н. 0000009603 00000 н. 0000010766 00000 п. 0000010901 00000 п. 0000011150 00000 п. 0000012070 00000 п. 0000013031 00000 п. 0000013792 00000 п. 0000014664 00000 п. 0000017313 00000 п. 0000017426 00000 п. 0000017456 00000 п. 0000017529 00000 п. 0000029411 00000 п. 0000029740 00000 п. 0000029803 00000 п. 0000029917 00000 н. 0000030031 00000 п. 0000030100 00000 п. 0000030204 00000 п. 0000065680 00000 п. 0000065940 00000 п. 0000066373 00000 п. 0000066398 00000 п. 0000066973 00000 п. 0000067042 00000 п. 0000067134 00000 п. 0000074965 00000 п. 0000075240 00000 п. 0000075484 00000 п. 0000075509 00000 п. 0000075876 00000 п. 0000087584 00000 п. 0000087846 00000 п. 0000088282 00000 п. 0000114835 00000 н. 0000115088 00000 н. 0000115530 00000 н. 0000153312 00000 н. 0000153559 00000 н. 0000154094 00000 н. 0000219404 00000 н. 0000219670 00000 н. 0000220003 00000 н. 0000220076 00000 н. 0000220154 00000 н. 0000220232 00000 н. 0000220346 00000 н. 0000220493 00000 п. 0000220817 00000 н. 0000220870 00000 н. 0000220984 00000 н. 0000221057 00000 н. 0000221135 00000 н. 0000221249 00000 н. 0000221396 00000 н. 0000221714 00000 н. 0000221767 00000 н. 0000221881 00000 н. 0000222004 00000 н. 0000222077 00000 н. 0000222398 00000 н. 0000222451 00000 н. 0000222565 00000 н. 0000222638 00000 н. 0000222959 00000 н. 0000223012 00000 н. 0000223126 00000 н. 0000226707 00000 н. 0000226744 00000 н. 0000226817 00000 н. 0000226927 00000 н. 0000227226 00000 н. 0000227299 00000 н. 0000227599 00000 н. 0000227672 00000 н. 0000227745 00000 н. 0000227819 00000 п. 0000227914 00000 н. 0000228061 00000 н. 0000228373 00000 н. 0000228426 00000 н. 0000228540 00000 н. 0000228613 00000 н. 0000228725 00000 н. 0000234768 00000 н. 0000234805 00000 н. 0000235035 00000 н. 0000235404 00000 п. 0000235525 00000 н. 0000235678 00000 н. 0000553829 00000 н. 0000554111 00000 п. 0000554185 00000 н. 0000554489 00000 н. 0000554563 00000 н. 0000554865 00000 н. 0000554939 00000 н. 0000555013 00000 н. 0000555337 00000 н. 0000555392 00000 н. 0000555508 00000 н. 0000555582 00000 н. 0000561626 00000 н. 0000561665 00000 н. 0000807695 00000 н. 0000807980 00000 н. 0000808054 00000 н. 0000808166 00000 н. 0000808468 00000 н. 0000827121 00000 н. 0000827195 00000 н. 0000827308 00000 н. 0000827610 00000 н. 0000836022 00000 н. 0000844031 00000 н. 0000002836 00000 н. трейлер ] / Назад 846834 >> startxref 0 %% EOF 130 0 объект > поток hdKBQ-WEDD ?.~) ڕ /

Рулонная алюминиевая подготовка поверхности для упаковки

Упаковочная промышленность Северной Америки и Западной Европы потребляет большую часть алюминиевого листа и фольги для изготовления банок для напитков, гибкой упаковки и оберток из фольги. Выбор сплава для этих применений обычно предопределяет такие свойства, как прочность, формуемость и устойчивость к коррозии. Другие требования, такие как чистота поверхности, плоскостность и однородность толщины алюминия, достигаются за счет пристального внимания к механике и химии процесса прокатки.Знание влияния исходного состояния поверхности материала, состояния поверхности катушек и используемой смазки, наряду с пониманием влияния покрытий валков, выравнивателей натяжения и других переменных, связанных с управлением катушками, является ключевым фактором.

Для улучшения поверхностных свойств изделий, изготовленных из алюминия и не связанных напрямую с упаковкой, таких как износостойкость, коррозионная стойкость, отражательная способность и т. Д., Были разработаны и интегрированы в производственные операции различные виды обработки поверхности.Обычно они делятся на несколько групп, таких как электрохимическая обработка, химическая обработка и покрытия. Современная химическая обработка поверхности, например, для склеивания алюминия и алюминиевых сплавов с помощью клея, такого как анодирование фосфорной кислотой (PAA), является основой для нынешних высокопрочных и долговечных адгезионных соединений. Из-за того, что правила использования влажных химикатов становятся все более строгими, это обсуждение будет сосредоточено на характеристиках поверхности алюминия и технологиях разрядной обработки поверхности, которые могут эффективно очищать и функционализировать эти поверхности.

Характеристики алюминиевой поверхности

Характеристики поверхности алюминия критически важны для достижения хорошей смачиваемости, образования адгезии и прочной адгезии к этой основе. В форме спирали наиболее твердая алюминиевая фольга подвергается отжигу для перекристаллизации зернистой структуры и удаления прокатного масла. В дополнение к этим задачам основной целью отжига является создание поверхности, которая имеет равномерную смачиваемость с высокой химической стойкостью и обеспечивает постоянные адгезионные свойства.Кроме того, поддержание хороших характеристик разматывания, особенно тонкой фольги, важно для предотвращения неконтролируемого роста оксидов, который может привести к слипанию фольги во время разматывания. После прокатки сразу же образуется сплошной слой аморфного оксида из-за реакции между кислородом и влажностью окружающей среды и свежеобразованной металлической поверхностью. Во время отжига при температурах примерно 300 ° C этот оксид становится толще из-за повышенной диффузии кислорода через оксид и реакционной способности с металлом в атмосфере печи.Рост оксида происходит на границе раздела между оксидом и металлом. Оксид сверху изменяется во время отжига, что сопровождается потерей воды, что приводит к более компактному оксиду с более высоким сопротивлением. Также после отжига слои остатков прокатного масла имеют тенденцию к формированию более высоких уровней в середине валков, чем на краях.

Хотя чрезвычайно высокая смачиваемость на самом деле не является необходимой для хорошей адгезии к поверхности, определенная степень очистки поверхности и функционализации значительно улучшит адгезию краски, покрытия и полимера для структур.Одной из таких структур является стоячий пакет, в котором обычно используется двухкомпонентный полиэфирно-полиуретановый клей для ламинирования. Поскольку рост оксидов может привести к нарушению адгезии, системы обработки поверхности, такие как коронный разряд, пламя или атмосферная плазма, могут снизить уровни оксидов и поляризовать поверхность для увеличения адгезии.

Очистка поверхности / Методы функционализации

Среди доступных технологий разрядной обработки поверхности для очистки и предварительной обработки алюминиевых катушек, процессы коронного разряда, пламени и атмосферной плазмы способствуют эффективной и относительной степени очистки поверхности, травления и функционализации для усиления адгезии к полимерам.

Воздушная плазма, или коронный разряд, имеет нитевидный эффект и при высоких плотностях мощности удаляет примерно 10 мг / м² масла для прокатки с поверхности на производственных скоростях без оптически распознаваемых изменений на поверхности алюминия. Эффективность этого метода обработки зависит от уровня присутствующего поверхностного загрязнения, поскольку нитевидные выделения неоднородны по всей площади обработки.

Атмосферная (химическая) плазма — это процесс нетермической обработки, который обеспечивает преимущество создания нефиламентарного разряда с гомогенным реактивным травлением, очисткой и функционализацией (включая окисление) на поверхности алюминия и агрегацией частиц активированными атомами. , радикалы и метастабильные частицы в плазменном пространстве.Атмосферный плазменный тлеющий разряд представляет собой плазму с высокой плотностью, способную удалять до приблизительно 55 мг / м² остаточной нефти с поверхности при производственных скоростях без оптически распознаваемых модификаций на поверхности алюминия.

Обработка поверхности пламенной плазмой аналогична по гомогенности атмосферной плазме, поскольку частицы, содержащиеся в плазме пламени, обладают высокой реакционной способностью и влияют на распределение и полярность электронов на поверхности алюминия. При тепловом разряде побочные продукты реакции — это в первую очередь углекислый газ, водяной пар и тепло.Предварительная обработка пламенной плазмой незначительно изменяет химический состав поверхности алюминия, что обычно приводит к краевому углу менее 60 °, увеличивает соотношение содержания кислорода и значительно улучшает прочность соединения. Пламенная плазма наиболее подходит для очистки поверхностей от загрязнений более 55 мг / м².

По отношению к адгезии экструзионного покрытия и ламинирования полимерной пленки к алюминию, степень окисления при предварительной обработке поверхности прилипшего полимера в первую очередь отвечает за адгезию.Время пребывания в воздушном зазоре, температура подложки, технология предварительной обработки и характеристики полимерного материала — все это имеет значение. Воздушная плазма и озон оказывают наибольшее окислительное действие на экструдаты. Функциональные группы, нанесенные на полимерные пленки с помощью атмосферной химической плазмы, дают возможность изменять границу раздела химических групп. И атмосферная химическая плазма, и пламенная плазма более однородно обрабатывают прилипшую сторону пленки.

Технологическое приложение

Выбор подходящих связующих смол и клея сам по себе недостаточен для достижения и обеспечения эффективной и прочной адгезии к поверхности.Поскольку поверхность алюминия действует как барьер в ламинате, абсорбенты или мигрирующие вещества, такие как влага или добавки для машинной обработки пластиковых пленок, могут влиять на адгезию. Они могут накапливаться перед барьером или могут реагировать на границе раздела, где эти добавки присутствуют при повышенной температуре. Нарушение адгезии происходит в результате замены или инфильтрации межфазных связей. Все виды применения фольги требуют особого внимания к надлежащему функциональному барьеру в пластиковом покрытии или ламинации пленки при первоначальном проектировании ламината.

Удаление мигрирующих добавок с поверхностей пластиковой пленки, увеличение поверхностной энергии и осаждение поверхностных функциональных свойств оптимизируют границу раздела пластиковой поверхности для адгезии. Не менее важным для полной адгезии является удаление поверхностных загрязнений алюминия, таких как остаточные масла для прокатки. Использование технологии атмосферного плазменного или пламенного плазменного разряда может экономически эффективно бомбардировать эти поверхности электронами и ионами, вытеснять поверхностные загрязнения и добавлять химические функциональные возможности, способствующие ковалентному связыванию на границе с экструдированными полимерами и ламинирующими пленками.

.

No related posts.