Муллитовый кирпич – Кирпич огнеупорный муллитовый МЛЛ цена

Минерал муллит относится к классу силикатов. Структура напоминает ранее выведенный материал силлиманит, обладающий ромбической текстурой. Данный материал не имеет ярко выраженного окраса, однако дополненный примесями оксида железа, приобретает розоватый оттенок.

Муллит, как правило, производится химическим путем, так как в природе он крайне редко встречается. Технология производства заключается в нагреве при высоких температурах (1.300-1.550 градусов Цельсия) силиката глинозема или же андалузита.

Где применяется:

Муллит является основным компонентом в составе фосфора, шамота и керамических изделий.

Применяется:

• при изготовлении муллитовых огнеупоров, производимых в специальных электрических печах с использованием боксита, глинозема, кокса или каолина;

• в промышленном и технологическом строительстве;

• для изготовления фарфоровых стоек, огнеупоров и других изделий различной пористости.

Муллит обладает повышенной прочностью, устойчивостью к химическим обработкам, увеличенными теплоизоляционными свойствами.

Свойства:

«РусКерамика» предлагает и другие огнеупорные стройматериалы:

Одним из основных направлений нашей деятельности является шамотный огнеупорный кирпич и огнеупорные смеси.

У нас есть всегда в наличии: Муллит, кирпич шамотный ША, ШБ, кирпич легковесный ШЛ, МЛЛ, МЛТ, кирпич ультралегковесный ШЛ, ШТЛ, МКРЛ, мертель МШ28, МШ32, МШ36, МШ39, глина огнеупорная ПГА, ПГБ, порошок шамота молотый ПШБМ Рулонные материалы МКРВ200, МКРР130, Асбест хризотиловый А6К30, Шнур асбестовый ШАОН, ШАК, картон асбестовый КАОН 1,КАОН 3, кирпич пенодиатомитовый КПД, крошка диатомитовая, ткань асбестовая АТ, жидкое стекло, кирпич муллитокорундовый МКС, мертель муллитовый ММЛ, мертель муллитокорундовый ММК, перлитовый песок.

• МЛС-62
• МЛЛ, МЛЛТ

rms-keramika.ru

№ 3 Кирпич прямой. Муллитокремнеземистые огнеупоры

Муллит — минерал из класса силикатов. Важный компонент искусственных технических продуктов (входит в состав фарфора, глинозёмистого огнеупора — шамота и др.). Образуется при нагревании каолинита до 950 °C, а также при нагревании в интервале 1300—1550 °C силикатов глинозёма: андалузита, силлиманита и кианита. Плавленый муллитовый огнеупор получают в электропечах из смеси, состоящей из боксита, глинозёма, каолина, кокса и пр. Кремнеземистые огнеупоры (silicons refractories) — огнеупоры, содержащие > 80% SiO2. К ним относят наиболее распространенные динасовые и кварцевые огнеупоры, а также кварц, стекло. Динасовые огнеупоры содержат > 93% SiO2 или 80-93% SiO2 (при изготовлении с добавками) и изготовливаются из кварцитов. В порошок кварцита добавляют известковое молоко и железистые добавки, формуют на прессах изделия задан, размеров и обжигают при 1430-1460°С. Динасовые огнеупоры применяют для футеровки коксовых, стекловар, печей, воздухонагревателей, а также ряда плавильных агрегатов в ЦМ и др. Неформованные динасовые огнеупоры — мертели, материалы для обмазок и т.п. изготавливают из молотых боя динас, огнеупоров и кварцитов, применяют при выполнении и ремонте кладки.При соединении этих материалов специалисты вывели ещё одни полезные огнеупоры и наименовали их муллитокремнеземистые огнеупоры и основное их предназначение это производство: муллитокремнеземистых огнеупоров, войлока муллитокремнеземистого, трубок муллитокремнеземистых, муллитокремнеземистых плит, муллитокремнеземистой ваты, муллитокремнеземистого волокна, муллитокремнеземистых материалов, рулонных материалов муллитокремнеземистых.

ogneypor.ru

Высокоглиноземистые и муллитовые огнеупоры — Теплоизоляционные и огнеупорные материалы

Автор Admin На чтение 6 мин. Просмотров 76 Опубликовано 2011-08-04

По классификации ГОСТ 4385—48 высокоглиноземистые изделия разделяются на четыре группы в зависимости от содержания в них Al2O3 и фазового их состава: муллито- кремнеземистые, содержащие Al2O3 45—62%; муллитовые —62—72%; муллито-корундовые — 72—90%; корундовые— свыше 90%·

Диаграмма состояния системы Al2i O3-Si O2 (см. рис.6) показывает, что с повышением содержания Al2O3 в смеси при температуре выше 1585°С увеличивается количество твердой фазы муллита или корунда и соответственно уменьшается количество жидкой фазы, которая может в нем образовываться. Такое изменение фазового состава повышает огнеупорность изделий. По мере приближения состава высокоглиноземистого изделия к составу муллита (71,8% Al2O3, 28,2% Si O2), количество образующейся жидкой фазы уменьшается, а огнеупорные свойства изделий повышаются.

Рис. 8. Элемент кладки подвесного свода мартеновской печи из рифленого многошамотного кирпича

При содержании в формовочной массе более 72% Al2O3 твердыми фазами являются муллит, корунд и твердые их растворы. В этом случае при отсутствии плавней жидкая фаза может появиться только при температуре, соответствующей температуре эвтектики между муллитом и корундом, т.е. при температуре 1850°С. Наличие 1—2% плавней приводит к снижению этой температуры до 1600—1700°С, что сопровождается началом размягчения огнеупора под нагрузкой. Температура плавления чистого муллита 1910°С, а корунда 2050°С. Поэтому огнеупорные свойства изделий по мере увеличения содержания в них корунда повышаются.

Увеличение содержания Al2O3 в высокоглиноземистых изделиях повышает их химическую стойкость, особенно по отношению к кислым шлакам. Стойкость высокоглиноземистых изделий по отношению к основным шлакам значительно уступает шлакоустойчивости таких огнеупоров, как магнезит, хромомагнезит, шпинель, доломит. Это объясняется тем, что окись алюминия по отношению к основным окислам типичных шлаков при высоких температурах является кислым окислом.

Способы подготовки массы к прессованию высокоглиноземистых изделий аналогичны подготовке массы шамотных и многошамотных изделий. Основой производства является получение плотноспекающегося шамота, который является отощающим материалом и связывается при формовании изделий пластичной спекающейся глиной (15—20% глины и 80—85% шамота). Отформованные изделия сушат, а затем обжигают при температуре 1500—1650°С.

Технологические особенности изготовления плавленых высокоглиноземистых (муллитовых) изделий заставляют выделить их в особую группу изделий, применяемых главным образом в стекольной промышленности. Производство их основывается на получении очень плотных огнеупоров методом отливки из расплавленных масс. Преимуществом этого метода является возможность использования природного высокоглиноземистого сырья, главным образом боксита, а также диаспора и других минералов силлиманито — вой группы, так как в процессе плавки имеется возможность удалить избыточное количество железа. При плавлении исходной массы в электродуговой печи большая часть окислов железа, содержащихся в расплаве благодаря добавлению в шихту углеродосодержащих материалов, восстанавливается в ферросилиций Fen Sim (создается восстановительная среда). При этом появляется возможность увеличить соотношение Al2O3: Si O2 в отлитых изделиях. Процесс образования муллита при плавлении боксита в электродуговой печи и при наличии восстановительной среды можно представить следующей формулой:

Таким образом, содержащийся в шихте кремнезем независимо от того, связан он в алюмосиликате (каолине, андалузите) или находится в свободном состоянии в виде кварцевой примеси к бокситу, образует муллит и частично восстанавливается углеродом в ферросилиций. Ферросилиций же, имеющий большую плотность, чем алюмосиликат, собирается в нижней части печи и может быть удален. Для получения плавленых муллитовых огнеупоров применяют электродуговые печи, в которых можно получить количество расплава, достаточное для отливки одного бруса для стекловаренных печей (около 200 кг). Весьма важным процессом в производстве плавленых муллитовых изделий является их термическая обработка при охлаждении. В процессе охлаждения бруса необходимо получить наиболее полную кристаллизацию расплава.

От обычных шамотных изделий высокоглиноземистые отличаются более высоким содержанием окиси алюминия. По мере увеличения содержания Al2O3 в изделиях, как правило, возрастают значения всех механических свойств и модуля упругости изделий. Одновременно повышается предельная температура, при которой изделия сохраняют высокие значения механических свойств. Таким образом, основные физико-механические свойства высокоглиноземистых огнеупоров изделий в основном определяются количеством Al2O3 в исходной массе (см. рис. 9). Однако следует иметь в виду, что при одном и том же содержании глинозема в массе физико-технические свойства огнеупоров в значительной степени зависят от технологических параметров их производства (табл. 9 и 10).

Рис. 9. Зависимость температурных деформаций высокоглиноземистых спеченных огнеупоров от содержания Al2O3

1 — температура начала размягчения; 2— температура, соответствующая 40% сжатию стандартного образца

Классификация высокоглиноземистых изделии общего назначения

Физико-технические свойства высокоглиноземистых изделий

Шлакоустойчивость, особенно по отношению к кислым шлакам, у высокоглиноземистых изделий выше, чем у шамотных. По термической стойкости высокоглиноземистые уступают шамотным изделиям.

Плавленые высокоглиноземистые изделия характеризуются следующими основными свойствами: огнеупорность их от 1820 до 1960°С в зависимости от содержания глинозема; черепок плотный, монолитный, пористость от 0 до 2—3%; по термостойкости плавленые высокоглиноземистые изделия значительно уступают изделиям, полученным по керамической технологии при прочих равных условиях; стекло — и шлакоустойчивость этих огнеупоров очень высокая; предел прочности при сжатии до .3000 кгс/см2 (300 МПа) и выше; температура начала деформации под нагрузкой 1600—1700°С; коэффициент линейного расширения сравнительно небольшой и составляет (6—7) 10-6°С-1.

Форма и размеры алюмосиликатных огнеупорных изделии

Отечественная промышленность выпускает различные по назначению и свойствам высокоглиноземистые огнеупоры. Они используются для кладки лещади доменных печей, в которых необходимо сочетание высокой механической прочности, шлакоустойчивости и огнеупорности материала, для кладки шахт и куполов воздухонагревателей доменных печей большой емкости, также для кладки ванн стекловаренных и мартеновских печей и печей для плавки редких и драгоценных металлов.

arxipedia.ru