Блоки из опилок и цемента: состав, пропорции, производство своими руками, отзывы и видео
состав, пропорции, производство своими руками, отзывы и видео
Поиск более новых материалов, имеющих большое количество преимуществ вкупе с доступностью, продолжается долгое время. Так, опилкобетон можно считать одним из новейших типов блоков, которые имеют множество особенностей. Именно о них стоит поговорить подробнее.
Описание материала
Опилкобетон — это материал, который можно отнести к категории легких. Для его создания используются непосредственно опилки, цемент и песок. Разработан он был в 60-х годах, но широко применяемым стал лишь с 90-х годов.
Благодаря высоким санитарно-гигиеническим свойствам, его можно использовать для возведения абсолютно любых зданий и учреждений, в том числе и тех, которые предназначаются для детей.
Блоки можно подвергать абсолютно любой механической обработке, так как они практически не дают трещин и сколов. Очень часто их путают с арболитовыми блоками. Отличаются эти два строительных материала применением в них разных заполнителей.
Что касается арболита, то для его изготовления применяют дробленную щепу, которую получают за счет измельчения отходов древесины, а также дробления камыша и стеблей хлопчатника, а для изготовления опилкобетона применяются только опилки.
Технические характеристики
Плотность опилкобетонных блоков можно регулировать самостоятельно, увеличив долю опилок и песка в его составе. Характеристики материала в сфере тепло- и звукоизоляции будут тем выше, чем больше будет его плотность. Возрастет в таком случае и его прочность.
Можно выделить несколько групп опилкобетонных блоков, которые подразделяются от высоких технических характеристик к более низким:
- М5. Самый оптимальный вариант для возведения фундаментов и стен построек, так как обладает большей плотностью.
- М10. Блоки с подобной прочностью хороши для реконструкции стен и подвалов.
- М15 и М20 одинаково хорошо подойдут для возведения внутренних стен и перегородок, а так же для облицовки.
Основные показатели характеристик опилкобетонных блоков отражены в таблице:
Средняя плотность, кг/м3 | 500-850 |
Прочность при сжатии, МПа | 0,5-3,5 |
Теплопроводность, Вт/(м2·?С) | 0,08-0,17 |
Прочность при изгибе, МПа | 0,7-1 |
Модуль упругости, МПа | 250-2300 |
Морозостойкость, цикл | 25-50 |
Водопоглощение, % | 40-85 |
Усадка, % | 0,4-0,5 |
Биостойкость | V группа |
Огнестойкость | 0,75-1,5ч |
0,17-0,6 |
Производство опилкобетонных блоков
Изготовление данных блоков не является очень сложным процессом, именно поэтому и возможно осуществить это своими руками. Главное, строго следовать технологическому процессу и не нарушать его.
Подготовка смеси
Создание опилкобетонных блоков оправдано, если неподалеку от производства находится лесопилка. В таком случае производство их своими руками станет наиболее выгодным, поскольку много затрат для этого не потребуется.
Для приготовления материала, который необходим для разных целей, понадобится взять компоненты в следующих пропорциях:
- Для получения высокой плотности: по 200 кг цемента и опилок, 50 кг извести, 500 кг песка.
- Для получения средней плотности на 200 кг опилок понадобится уже 150 кг цемента, 100 кг извести и 350 кг песка.
- Низкая плотность предполагает снижение количества дополнительных материалов на 200 кг опилок в несколько раз. Так, нужно всего лишь по 50 кг песка и цемента, а извести — 200 кг.
Кстати, известь возможно заменить глиной. В данном случае на качестве опилкобетона это не способно сильно сказаться.
Если эксплуатация блоков предполагается в местности с большой влажностью или же опилки лежалые, то заполнитель потребует дополнительной обработки минерализаторами. Это поможет увеличить огнестойкость и снизит возможность поглощения воды. Отличный способ обработки — это вымачивание их в жидком стекле. Предварительно нужно вымочить их в известковом молоке.
Смесь должна быть сухая, когда будут перемешиваться опилки, песок и бетон. Вода добавляется уже после, при помощи распрыскивателя.
Так как вручную компоненты очень тяжело перемешивать, особенно в больших количествах, рекомендуется позаимствовать растворосмеситель или же бетономешалку.
Проверить готовность раствора можно, сжав ее в кулаке. Если комок пластичен и на нем хорошо видны отпечатки, значит, материал готов.
Подготовка форм и оборудования
Изначально необходимо изготовить щитки специально для опалубки. Они должны быть четко вымерены, чтобы получить равные по размеру блоки. Доски для щитка должны иметь толщину в 38 мм. После следует приступить к просеиванию опилок. Как только щепа и кора будут отделены, потребуется добавить к ним древесную стружку. Это позволит увеличить прочность материала в несколько раз.
Укладку можно производить в две группы форм:
- Габаритные блоки. Для них потребуется обычно в виде ящиков из досок. Они обычно разборные, так как это позволяет быстро разбирать и собирать вновь.
- Небольшие блоки. Представляют собой небольшие по размеру формы, благодаря которым обычно могут изготавливаться до 9 блоков одновременно.
К укладке следует приступать немедленно, так как уже после двух часов она начнет быстро твердеть. Предварительно доски опалубки внутри увлажняются водой. Укладка должна производиться слоями раствора в 150 мм, при этом каждую его часть нужно хорошо утрамбовывать, дабы избежать образования пустот.
Опалубку целесообразно снимать по прошествии четырех дней, когда раствор полностью застынет. Сами блоки нужно оставить еще на этом месте на 4 дня, так как в подобном случае прочность повышается в несколько раз.
Сушку блоков лучше проводить на сквозняке, поскольку тогда она будет производиться равномерно. При этом важно оставить между ними зазоры. На случай дождя лучше закрыть их полиэтиленовой пленкой, дабы предотвратить намокание блоков.
Окончательная сушка осуществляется при помощи столбов. Блоки необходимо для этого уложить на кирпичи, возводя невысокие столбы из опилкобетонных блоков и обязательно оставляя зазоры между ними. Таким образом 90% прочности можно достигнуть уже после месяца сушки.
На видео — технология производства опилкобетонных блоков своими руками при помощи станка «Блокмастер»:
Применение опилкобетонных блоков
В строительстве самых разных строений находит свое применение опилкобетон. Дачи, дома, хозяйственные постройки, коттеджи — все они получаются прочными и обладают прекрасными качествами. Из этого материала можно строить и временные жилища, ведь обойдутся блоки достаточно дешево.
Применим опилкобетон и для постройки прочного фундамента. При этом в реставрации он не будет нуждаться длительное время.
Плюсы и минусы
Блоки отличаются следующими преимущественными характеристиками:
- Высокая теплоизоляционность;
- Экологичность;
- Паропроницаемость;
- Огнеустойчивость;
- Устойчивость к холодам и морозам.
Особым плюсом будет его вес, так как он составит всего 50 тонн при площади в 250 м2. Благодаря этому качеству материала можно существенно снизить затраты на постройку фундамента. Кроме того, низкая стоимость самих опилкобетонных блоков также позволит сэкономить.
К основному минусу, которым обладает опилкобетонный блок, можно отнести его возможность впитывать влагу. Это очень плохо для материала, но предотвратить впитывание жидкости возможно, если внешне окрасить их некоторыми составами и красками, а внутри провести качественную гидроизоляцию.
Отзывы
Георгий, г. Саратов:
Построил цельный дом из опилкобетона. В целом доволен, хотя, конечно, стоило уделить больше внимания проведению паро- и гидроизоляционных слоев, поскольку совсем недавно обнаружил конденсат. Советую строить дом из подобных блоков только в том случае, если Вы самостоятельно способны провести меры по изоляции.
Владислав, г. Омск:
Дачная постройка вышла в несколько раз дешевле, чем, если бы я закупал другой материал. А здесь сделал его сам, вроде бы ничего сложного, но достаточно трудоемким оказался процесс.
Если соберетесь строить дом из опилкобетона, который будет изготовлен самостоятельно, то потребуется нанять бригаду рабочих. Они будут помогать его изготавливать, иначе процесс будет достаточно длителен. Но при задействовании рабочих в итоге сумма выйдет такая же. Не знаю, но все же я бы строил дом из более традиционных материалов.
Родион, г. Бийск:
Сделал несколько построек на основе опилкобетонных блоков. Доволен очень, на следующий год планирую заняться масштабной стройкой из этого материала.
Строительные блоки из опилок и цемента: характеристика и технология изготовления
Дата: 21 августа 2017
Просмотров: 4509
Коментариев: 0
При производстве изделий для строительства осуществляется смешивание цемента и щепы. Технология отличается доступностью, не требует применения специального оборудования. Самостоятельное производство блоков из опилок позволяет значительно снизить сметную стоимость строительства и своими руками подготовить материал, который отличается экологической чистотой. Повышенные эксплуатационные характеристики изделий из портландцемента и опилок позволяют осуществлять возведение жилых зданий, коттеджей, а также хозяйственных строений. Для правильного применения материала необходимо изучить характеристики, рецептуру, ознакомиться с достоинствами и недостатками, а также освоить технологию изготовления продукции из цемента и древесных отходов.
Блоки из опилкобетона – характеристика
Опилкоблоки представляют собой легкий строительный материал. Они являются разновидностью бетонных изделий, характеризующихся уменьшенным удельным весом. Благодаря уникальным свойствам, материал востребован в строительной отрасли.
Арболит представляет собой легкую разновидность бетона на основе опилок и высококачественного цемента
Отличается следующими характеристиками:
- теплотехническими свойствами. В зданиях, основой которых являются блоки из опилкобетона, легко поддерживать комфортный температурный режим;
- экологической безопасностью. Опилкоблоки производятся из сырья природного происхождения;
- повышенным запасом прочности. Блоки из опилкобетона обеспечивают устойчивость возводимых строений;
- пожарной безопасностью. Технология изготовления и используемые компоненты обеспечивают огнестойкость бетонного композита;
- повышенной проницаемостью паром. Структура массива способствует поддержанию благоприятной влажности помещения;
- стойкостью к колебаниям температуры. Блоки из стружки и цемента выдерживают многократные циклы замораживания с последующим оттаиванием;
- доступным уровнем цен. Применяя строительные блоки на основе цемента и щепы можно значительно снизить сметную стоимость строительства.
В зависимости от удельного веса опилкоблоки делятся на следующие виды:
- теплоизоляционные, характеризующееся плотностью 0,4–0,8 т/м3;
- конструкционные, удельная масса которых составляет 0,8–1,2 т/м3.
Высокие технические характеристики обеспечивают популярность изделий, изготовленных на основе цементного вяжущего и опилок.
Опилкобетон относится к категории легких материалов
Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки
Опилкоблоки отличаются следующими достоинствами:
- повышенной степенью звукоизоляции. Опилкобетонный композит поглощает посторонние шумы, что позволяет чувствовать себя комфортно в помещении;
- безвредностью для окружающих. При эксплуатации изделий, произведенных на основе экологически чистого природного сырья, не выделяются вредные вещества;
- огнестойкостью. Блоки из опилок и цемента не воспламеняются при воздействии температуры до 1100 °C на протяжении двух с половиной часов;
- легкостью обработки. Материал быстро обрабатывается инструментом, сохраняет целостность при механическом воздействии;
- доступностью. Щепа является отходом производства деревообрабатывающих предприятий, отличается доступной ценой;
- простотой кладки. Строительные блоки, отличающиеся увеличенным объемом при небольшой массе, позволяют быстро возводить стены;
- длительным ресурсом эксплуатации. Качественно изготовленные и защищенные от впитывания влаги изделия отличаются долговечностью.
Блоки, сделанные из этих материалов, широко применяются при возведении домов, коттеджей, хозяйственных построек
Наряду с достоинствами, у материала также имеются слабые стороны:
- Продолжительный производственный цикл. Приобретение эксплуатационных характеристик происходит на протяжении трех месяцев с момента заливки в формы.
- Повышенное поглощение влаги. Опилкобетон нуждается в надежной влагозащите со всех сторон.
- Возможность использование щепы только из определенных видов древесины. Применяются опилки с пониженным содержанием сахаров, процесс распада которых влияет на прочность материала.
Оценив преимущества и проанализировав недостатки, многие застройщики отдают предпочтение изделиям на основе цемента и щепы.
Изготовление блоков из опилок и цемента своими руками
Производство блоков из опилок предусматривает следующие этапы:
- Заготовку сырья для изготовления опилкобетонных изделий. Наличие в строительных складах необходимых материалов позволяет приобрести все составляющие перед началом изготовления.
- Подготовку необходимого инструмента или оборудования для смешивания. Можно использовать бетономешалку для приготовления состава в увеличенных объемах или вручную осуществлять перемешивание в емкости с помощью лопат.
Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками
- Смешивание компонентов в соответствии с рецептурой. Применение бетоносмесителей для автоматизации способствует повышению качества смешивания, производительности, улучшает качество опилкобетона.
- Заливку раствора в формы. Используются деревянные емкости разборного типа из досок толщиной 20 мм, облицованные пластиковыми листами или металлом.
- Сушку опилкобетона в естественных условиях. Приобретение эксплуатационной твердости и испарение влаги происходит на протяжении 90 дней после формовки опилкобетонных изделий.
Состав блоков
Опилкоблоки изготавливаются на основе следующих ингредиентов:
- портландцемента;
- песка;
- глины или гашеной извести;
- древесной щепы;
- воды.
Компоненты
Для производства используются отходы различных видов древесины:
- сосны;
- пихты;
- ели;
Для изготовления арболита требуется именно чистая щепа (частицы древесины), а не кора или листья
- тополя;
- ясеня;
- березы;
- бука;
- дуба;
- граба;
- лиственницы.
Оптимальный наполнитель – щепа, полученная при обработке хвойных деревьев. Повышенная концентрация смолы в хвойной щепе защищает материал от появления гнили.
Ускоренное твердение характерно для сосны. Изделия из сосновых опилок можно использовать через 40 суток после формовки. Продолжительный набор прочности происходит в опилкобетоне из дубовой щепы или лиственницы. Изделия из указанных видов древесины можно применять для возведения стен не ранее, чем через 100 суток после формования.
Подготовка древесного сырья позволяет увеличить прочностные характеристики опилкобетона, огнестойкость, снизить впитывание материалом влаги и включает следующие этапы:
- Вымачивание древесной фракции в известковом молоке.
- Сушку естественным или принудительным путем.
- Замачивание в жидком стекле, растворенном в воде в соотношении 1:7.
Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал
Сепарирование щепы на сите с ячейками от 10 до 20 миллиметров позволяет обеспечить однородность наполнителя.
Пропорции
Пропорции применяемых компонентов определяются плотностью материала.
Например, для подготовки состава, обладающего повышенной плотностью, на тонну щепы потребуется:
- цемент – 1 т;
- известь – 0,25 т;
- песок – 2,5 т.
Соотношение компонентов корректируется опытным путем, зависимо от влажности.
Смешивание компонентов
Процесс перемешивания выполняйте в следующем порядке:
- Подготовьте необходимые материалы в требуемых количествах.
- Смешайте в сухом виде песок с портландцементом марки М300.
- Добавьте опилки и известь, равномерно перемешайте.
- Порционно добавляйте воду, перемешивая раствор до требуемой консистенции.
Важный нюанс изготовления блоков — смесь цемента и древесных опилок перед замешиванием должна быть сухой, то есть после выдержки щепу просушивают
Выполнение пробного замеса позволяет до начала работ откорректировать рецептуру. Эластичность подготовленного раствора при сжатии в ладони свидетельствует о его готовности. При рассыпании комка следует увеличить объем жидкости, а при отжимании воды – снизить. Правильно подготовленный раствор начинает твердеть через час после смешивания.
Размер опилок
Принимая решение по размеру органической фракции, помните:
- крупность опилок не является определяющим фактором при изготовлении опилкобетона;
- применение однородной древесной щепы способствует улучшению качества изделий.
Блоки из стружки и цемента – область применения
Сфера использования опилкобетона:
- возведение гаражей, хозяйственных построек, дач, жилых зданий;
- утепление капитальных стен домов и подвальных помещений;
- строительство различных видов ограждений;
- обустройство внутренних перегородок.
Подводим итоги
Самостоятельное изготовление блоков из опилок и цемента позволяет при небольших затратах возводить здания с комфортными условиями. Прочность, пожаробезопасность и экологическая чистота опилкобетона обеспечивает популярность недорогого строительного материала. Статья поможет разобраться с характеристиками материала, достоинствами и недостатками, особенностями технологии.
На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.
типы и технология изготовления своими руками
Многие люди хотят узнать больше об изготовлении блоков из опилкобетона своими руками. Главная проблема в том, что информации по данному вопросу крайне мало, хотя многие энтузиасты уже довольно долгий срок возводят из подобных блоков здания и загородные дома, ведь компоненты, которые требуются для производства продукта, не являются дефицитом. В данной статье мы рассмотрим нюансы и тонкости изготовления опилкобетона собственноручно, а также виды, характеристики и пропорции опилкобетона.
Опилкобетоном называют изделие, которое изготавливают из смешанных в разных пропорциях песка, опилок, цемента и извести. Данный строительный продукт относят к типу легких материалов для строительства. Придуманы блоки во второй половине ХХ века, однако популярность обрели лишь в конце века.
Так как блоки из опилкобетона и извести отличаются большим числом санитарно-гигиенических достоинств, их позволяется применять для строительства совершенно разных типов сооружений, например для детей либо медицинских целей.
На блоках можно производить самую разную механическую отделку, ведь они практически не поддаются деформации. Не редко данный материал путают с блоками из арболита. Однако изготовление этих материалов происходит из разных компонентов.
Какими характеристиками обладают (плюсы и минусы)?
Главные свойства в опилкобетоне, которые важны потребителю:
- Опилкобетонные блоки имеют весьма низкую стоимость.
Экологичность. При производстве данного блока участвуют лишь экологически чистые и органические компоненты – цемент, опилки, песок. С помощью своих составляющих, данный продукт создает отличный микроклимат внутри помещения.
- Огнестойкость. Из-за особенной технологии производства, изделия получаются негорючими. Получается это потому, что опилки закрыты цементной оболочкой. К тому же несущие свойства не меняются при воздействии высоких температур.
- Паропроницаемость. Благодаря составу в блоке, готовый материал отличается повышенными показателями звукоизоляции и паропроницаемости.
- Морозостойкость.
- Теплотехнические показатели. По причине высоких параметров теплоизоляции, стена из опилкобетона получается более теплой, нежели кирпичная стена толщиной в 2 раза больше.
- Прочность. Так как блок имеет в своем составе фиброподобные компоненты, продукт отличается своей повышенной прочностью. Данный параметр выше, чем у аналогичных строительных материалов.
- Цена.
Главным минусом данного изделия можно назвать то, что он поглощает влагу. Однако этот нюанс поддается решению, ведь фасад можно покрыть водоотталкивающими растворами. А вот изнутри опилкобетон покрывается особыми гидроизоляционными смесями. Еще одним недостатком является то, что в качестве главного компонента не все опилки подходят.
Вернуться к оглавлениюТипы опилкобетона
Применительно к блокам существует различная классификация. Например:
- теплоизоляционный тип, обладающие плотностью 700 кг на 1м3;
- конструкционный тип, обладающий плотностью 1000 кг на 1м3.
Также существует классификация, согласно плотности блоков:
Самым высоким показателем плотности отличается тип М5. Их используют при монтаже цоколя и стен загородных домов. Материалы типа М10 используют для восстановления стен и подвалов. А вот для отелочных операций и установки перегородок отличным выбором будет тип М15 либо М20.
Вернуться к оглавлениюКак изготовить?
Производство опилкобетонных блоков абсолютно не тяжелое дело, по данной причине все чаще потребители выполняют данный процесс в домашних условиях. Важно лишь четко придерживаться технологий и рекомендаций.
Вернуться к оглавлениюПодготовка материалов и инструментов
Одним из основных достоинство материала является то, что опилкобетонные блоки своими руками сможет сделать любой человек, нужно лишь запастись самым необходимым. В перечне нужных материалов и инструментов, чтобы приготовить смесь в домашних условиях, значатся:
- древесные опилки;
- цемент;
- речной песок;
- глина;
- вода;
- деревянные доски;
- толь;
- стержни из стали с резьбой;
- специальные гайки;
- стальной лист;
- оборудование для трамбовки бетонного раствора;
- промышленный миксер либо бетономешалка;
- пленка из полиэтилена;
- строительное сито;
- лейка;
- известь;
- упаковка гвоздей;
- мастерок.
Создание формы для блока
Формы изготавливают из доски или приобретают готовые.Чтобы изготовить состав и сформировать блоки, необходимы специальные формы. Если необходимо изготовить продукт большого веса, то секцию рекомендуют выполнять разборной. А вот для изделия небольшого веса либо размера лучше использовать ячеистые секции.
Опалубка формируется из деревянных досок. Изнутри секции выстилаются стальными листами. По причине наличия стального покрытия, формы отличаются высокой гидроизоляцией. Ведь при заполнении форм составом, дерево не должно поглощать воду из бетонной смеси. Плюс ко всему, из созданных таким образом секций легче вытаскивать готовое изделие.
В случае же применения не стальных секций, перед заливкой замешенного состава и по ходу формирования изделий, форму следует постоянно поливать.
Опилкобетон ни в коем случае не должен высыхать раньше положенного срока. Во время конструирования секций стоит взять во внимание одну тонкость. Когда состав подсыхает, он подвергается усадке, соответственно, изделие в итоге получается меньшего объема. По данной причине, стоит при конструировании форм учитывать этот нюанс и выполнять работу с запасом около 10%.
Готовые формы закрепляют на специальных поддонах из металла, которые посыпают небольшим количеством деревянных опилок. В случае формирования отверстий в бетоне, в форму устанавливают специальные толи. Если необходимо приготовить большое количество материала, например, 1м3 лучше сформировать несколько секций.
Вернуться к оглавлениюСмешивание компонентов
Замешивание состава для формирования строительного изделия вручную весьма трудно, так как вес смеси немаленький. По этой причине рекомендуется применять промышленный миксер либо бетономешалку.
Сначала необходимо высушить древесные опилки и просеять их сквозь специальное строительное сито. Далее происходит смешивание песка, опилок и цемента. Следующим шагом будет добавление в рецепт особого состава извести. Такую известь еще называют строительным тестом.
Готовый состав необходимо хорошо размешать, а потом добавить воды. Ее вводят при помощи лейки, маленькими дозами. На всех этапах полученный рецепт хорошо размешивают.
Вернуться к оглавлениюУкладывание и трамбовка раствора
Изготовление стеновых блоков с помощью станка Блокмастер.Если при замешивании не было отступлений от рецепта и технологий, то при зажатии раствора в руке должен получаться сгусток. Это означает, что раствор был приготовлен без ошибок. Далее можно приступить к укладыванию раствора в формы. Не советуется медлить, так как через пару часов все начнет засыхать. При наполнении в секции, важно тщательно утрамбовать состав, дабы не возникли воздушные прослойки внутри.
Вернуться к оглавлениюСушка
Изделия находятся в форме примерно 3 дня. Готовность проверяют при помощи надавливания на поверхность гвоздем. При отсутствии повреждении продукт можно вытаскивать и оставлять на обсушку. Обсушка длится около недели. Готовый материал должен быть ровным и без дефектов.
Вернуться к оглавлениюПрименение блоков из опилкобетона
Данный материал отличается своей универсальностью. Его используют для возведения зданий разного назначения, фундаментов, стен, оград и много другого.
Вернуться к оглавлениюЗаключение
Для местности, где в избытке имеется такой основной компонент, как древесные опилки, идеальным выбором для возведения дома будет опилкобетон. Изделие славится своими характеристиками, стоимостью и легкостью самостоятельного производства.
Жилье, построенное из данного строительного материала, будет радовать своих хозяев не один десяток лет, и при этом не утратит ни одного из своих преимуществ.
изготовление кирпича из щепы, стружек
Блоки из опилок и цемента – легкий и прочный современный строительный материал, входящий в группу бетонных изделий с пониженным удельным весом. Опилкобетон производится из щепы разных пород древесины и цементного раствора, выступающего в роли вяжущего. Материал обладает уникальными свойствами, что делает его популярным для использования в самых разных сферах строительства.
Виды опилкоблоков по удельному весу:Основные характеристики опилкобетона – высокие теплотехнические свойства, экологичность, повышенная прочность и стойкость к огню, хорошая паропроницаемость, сохранение свойств при резких перепадах температуры, высоком минусе и плюсе. Немаловажно и то, что стоимость блоков сравнительно невысокая и при желании их можно сделать своими руками.
- Теплоизоляционные – масса в пределах 0.4-0.8 т/м3
- Конструкционные – вес в диапазоне 0.8-1.2 т/м3
Прежде, чем применять блоки из стружки и цемента в тех или иных работах, необходимо тщательно изучить их технические характеристики и выполнить расчеты. При желании самостоятельно производить материал обязательно нужно ознакомиться с технологией и правилами выбора сырья.
Блоки на основе стружки и цемента – область применения
Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.
Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.
Обычно используют по максимуму характеристики теплоизоляции и реализуют конструкционные решения внутри помещений, в создании ненагруженных конструкций и т.д.
Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.
Преимущества и недостатки
Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.
Основные достоинства опилкобетона:- Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
- Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
- Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).
- Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
- Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
- Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
- Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
- Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
- Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.
- Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
- Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
- Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.
Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).
Блоки из опилкобетона: характеристика
Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.
Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.
Если же цементно-стружечные блоки (плиты) используются для создания оконных/дверных перемычек, их обязательно армируют. Что касается остальных требований, то все они обусловлены особенностями материала.
Состав блоков
Основные компоненты опилкобетона:
- Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
- Портландцемент – минимум марки М400
- Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
- Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т.д.
Компоненты
В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.
Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.
С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.
Пропорции
Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.
Пропорции материалов для 1 м3 опилкобетона:- 5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
- 10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
- 15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
- 20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок
Смешивание компонентов
Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.
Сначала желательно сделать пробный замес, проверить смесь на эластичность: если комок рассыпается, нужно долить воды, если вода стекает – уменьшить объем. Правильно замешанный раствор твердеет в течение часа.
Размер опилок
Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.
Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.
Виды древесно-цементных материалов
Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.
По прочности плиты бывают разных марок от М5 и классов от В0.35, плотности – показатель в диапазоне от 400 до 800 кг/м3.
Арболит
Производится из большого объема древесной щепы, песка, портландцемента, воды и химических добавок. Обычно в работу идут отходы деревообработки хвойных и лиственных пород, реже – солома-сечка, конопляная/льняная костра, измельченный стеблями хлопчатник и т.д.
Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.
Фибролит
Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.
После помола сырье минерализируется хлористым калием, увлажняется водой, замешивается с бетоном, прессуется под давлением 0.4 МПа в плиты. Далее изделия проходят термообработку и сушатся. Фибролит также бывает изоляционно-конструкционным и теплоизоляционным.
Главные характеристики фибролита:- Пожаробезопасность – отсутствие способности гореть открытым пламенем
- Шероховатая поверхность – обеспечивает хорошее сцепление с другими материалами
- Теплоизоляция – теплопроводность находится в районе 0.08-0.1 Вт/м2
- Влагопоглощение – 35-45%
- Легкость обработки – материал можно пилить, сверлить, забивать в него дюбеля и т.д. без риска расколоть или деформировать
- Подверженность поражению плесенью и грибком при нахождении во влажности свыше 35%
Опилкобетон
Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.
Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.
Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.
Цементно-стружечные плиты
Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.
Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.
Ксилолит
Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.
Характерные особенности ксилолита:- Негорючесть
- Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
- Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
- Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
- Стойкость ко влаге, морозу
Изготовление блоков своими руками
Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.
Как создать блоки самостоятельно:- Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т.д.
- Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
- Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).
- Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
- Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
- Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
- Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
- Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
- Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.
Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.
Преимущества и недостатки блоков из опилок и цемента
Строительные блоки из опилок и цемента – особенности изготовления
Существуют цементно-опилочные материалы – это настоящая альтернатива для газобетона и пенобетона, а еще дерева, кирпича и остальных материалов при возведении малоэтажных бань и домов.
Материал обладает прекрасными свойствами и при этом, несомненно, радует доступностью.
Кроме того, блоки из опилок и цемента можно не просто купить, но и сделать собственноручно в домашних условиях без покупки дорогостоящего оборудования, а если есть главный компонент – щепки или опилки, то это делает древесно-цементные строительные блоки максимально выгодными.
Преимущества и недостатки
Такие блоки называют арболитовыми, и это далеко не новый материал, но еще не так давно он не обладал столь широким распространением, что очень удивительно, если учесть его лучшие эксплуатационные характеристики. К положительным свойствам можно отнести такие качества:
- Прекрасные показатели тепловой изоляции – выстроенные из опилкобетона дома, словно термос, сохраняют зимой тепло, а прохладу в летнее время. Применение арболита устраняет необходимость в тепловой стеновой изоляции, что будет экономить средства на строительный процесс.
- Полная (на 100%) натуральность – все компоненты строительного материала обладают природным происхождением, и потому они не токсичные и не выделяют опасные для человеческого здоровья микроскопические частицы, которые провоцируют болезни и аллергию.
Высокая прочность – в сегменте пористого материала арболит имеет прекрасной структурной прочностью, что дает возможность использовать его в роли материала для несущих конструкций построек, которые не превышают в высоту 3 этажа.
- Высокая паровая проницаемость – пористая структура будет обеспечивать свободное попадание чистого, свежего воздуха в самом доме, что создаст недушную и комфортную атмосферу. Более того, паровая проницаемость дает возможность испаряться влаге, попавшей на стену, что будет препятствовать ее накапливанию и отсыреванию стен.
- Устойчивость к температурным перепадам – материал устойчивый к циклам заморозки и разморозки, а еще не будет разрушаться при смене времени года, когда промерзшая стена начинает нагреваться.
- Умеренная стоимость – арболитовые блоки куда дороже, чем газобетон, но при этом их можно использовать в роли материала для несущих малоэтажных конструкций построек, при этом не прибегая к использованию кирпича и тому подобных материалов, что в целом удешевляет конструкцию.
- Простота в обработке – материал будет с легкостью поддаваться распиливанию, просверливания и остальным методам обработки без сколов и растрескивания, сохраняет целостность конструкции при воздействии механического характера.
- Высокая степень шумовой изоляции – пористость материала будет обеспечивать ощутимое звуковое поглощение, уменьшая уровень и исходящего, и поступающего шума.
- Применение вторичного сырья – главная составляющая массы древесно-цементных блоков – щепа или стружка, которые представляют собой отходы деревообрабатывающей промышленности. Даже если собственный источник сырья отсутствует, то его можно купить по низким ценам и использовать для изготовления строительного материала, что уменьшает его и без того низкую стоимость.
- Удобство в работе – блоки весьма объемные, а еще довольно легкие, стены можно построить быстро и без больших затрат физической силы.
- Долговечность – в условиях защиты блоков арболита от попадания влаги они будут стоять в течение долгих десятков лет без разрушения от просыхания, коррозии и остальных вялотекущих процессов.
Помимо положительных качеств блоков из цемента и опилок (их изготовление не самое сложное) у материалов есть и определенные недостатки:
- Слабая устойчивость ко влаге, а еще высокая степень поглощения воды – практически все древесно-цементные блоки боятся воздействия влаги, но при этом довольно активно впитывают ее. Защита от воздействия воды является основной задачей для тех, кто желает применять цементно-стружечные материалы в строительном процессе.
- Длительность производства – после вливания в форме материалу должен отвердевать в течение 3 месяцев до момента, когда вы начнете использовать блоки в строительстве.
- Ограниченность древесных пород в роли сырья.
Теперь о применении
Технология использования
При выстраивании наружных стен построек с применением арболита, чтобы предотвращать попадание влаги, стоит обустроить цоколь из бетона или кирпича с высотой не меньше 0.5 метров от отмостки.
Для этого же вылет карнизов за стена фасада должен составлять минимум 0.5 метров с обязательным монтажом системы отведения талой и ливневой воды.
- Междублоковые швы должны быть в толщину от 1 до 1.5 см.
- Арболитовые блоки довольно часто применяют для того, чтобы производить укладку исключительно внутреннего слоя для утепления.
- При применении цементно-стружечных блоков в роли материала для оконных и дверных перемычек следует обязательно выполнить процесс армирования.
- Плотность и классы блоков по марке (М5 – от 400 до 500 кг/кубометр, Во35, М10 от 450 до 500 кг/кубометр, Во75, М15 около 500 кг/кубометр, В1, М25 от 500 до 700 кг/кубометр, В2, М50 от 700 до 800 кг/кубометр, В3.5).
Арболитовые типы блоков употребляют в пищу в грызуны, и потому следует армировать стены сетками в зоне, доступной для вредителей или совместить кладку с дополнительным материалом.
Состав
Главным компонентов строительного материала стал песок, а еще стружка (щепа) и цемент. Последний компонент будет влиять на прочность, степень обрабатываемости и другие эксплуатационные качества. применяемая для изготовления блоков цементная марка должна быть не менее М400. Повышенное содержание опилок будет усиливать поглощение шума и теплоизолирующие показатели блоков арболита. До применения щепу стоит как можно лучше просушить. С увеличением доли содержания песка увеличивается и прочность, но при это уменьшается тепловая изоляция. Еще при изготовлении используют химические добавки, которые усиливаю всевозможные качества. К примеру, практически всегда стоит применять компоненты, которые повышают устойчивость материала к огню. Более того, можно применять и другое вещество, которое отталкивает грызунов и остальных вредителей.
Разновидности древесно-стружечных материалов
В зависимости от пропорций блоков из цемента и опилок, а также от добавляемого древесного наполнителя получаются разные по структуре и размерам древесно-цементные материалы. На результат влияет еще и вид связующего компонента. Среди огромного числа вариантов можно выделить такие широко используемые виды – ксилолит, цементно-стружечная плита, опилкобетон, фибролит и арболит.
Арболит
Речь идет про материал с высоким содержанием воды, древесной щепки, вяжущих компонентов (по большей части портландцемента) и химических добавок всевозможного назначения. Для создания применяют отходы древесной промышленности от хвойных и лиственных пород. Альтернативой станет конопляная или льняная костра, солома-сечка, измельченные стебли хлопчатника и аналогичное сырье. Можно поделить материал на 2 главных класса – теплоизоляционный и строительный, причем в первом увеличено процентное содержание компонента древесины, но ниже прочность. Арболит применяется для создания любых по типу назначений:
- Больших стеновых панелей.
- Покрытий и перекрытий.
- Напольных плитю
- Блоков для выгонки внутренних и наружных стен.
Рассмотрим второй материал.
Фибролит
Данный строительный материал выпускается в виде плит на базе стружечных отходов и связующего компонента. Сырье по параметрам для древесных наполнителей представляет собой стружке с длиной в 0.35 метров и больше, а еще шириной в 0.1 метра, размолотая в шерсть. После этого происходит минерализация наполнителя из древесины хлористым калием, его стоит увлажнять водой в определенных пропорциях и замешивают цементным составом, а далее прессуются в плиты под давлением в 0.4 Мпа. После выполняется термическая обработка и просушивание изделий в готовом виде. Материал бывает теплоизоляционным, а еще изоляционно-конструкционным.
Характерными качествами материала стала:
- Сильная степень шероховатости – определяет его высокие свойства адгезии с материалами для отделки.
- Пожарная безопасность – материал не будет гореть открытым пламенем.
- Легкость в обработке – просверливания, распиливание, вбивание дюбелей и гвоздей производится без проблем.
- Высокие показатели тепловой изоляции – тепловая проводимость оставляет от 0.08 до 0.1 Вт/квадратный метр.
- Поглощение влаги в диапазоне 35-45%.
- Уязвимость к поражению плесенью и грибковыми колониями при уровне влажности выше 35%.
Третий вид материала не менее интересный.
Опилкобетон
Сделать блоки из опилок и цемента своими руками несложно, тем более если речь идет про опилкобетон. Он схож с арболитом, но не имеет слишком строгих критериев к древесным наполнителям. Материал так называется за счет своего состава – он сделан из бетона, песка и разных по фракции опилок. Более того, данный материал может иметь в составе глину и известь, а процентное содержание песка превышает аналогичные показатели для арболита. Получается, что одинаковой степени плотности прочность материала будет меньше. В результате вес несущей конструкции из опилкобетона будет больше, нежели у арболита с аналогичным классом прочности конструкции – М. Свойства тепловой изоляции опилкобетона тоже уступают арболиту. Основным преимуществом стала стоимость материала – об этом говорят и отзывы покупателей, тем более что при отсутствии особых требований материал и его применение становится еще более выгодным. Помимо этого, прочность опилкобетона уступает арболиту, но ощутимо превосходит прочность остальных блочных пористых материалов не древесного происхождения.
Цементно-стружечные плиты
Этот материал относится к очень популярному виду, а еще его делают из древесно-стружечной смеси, замешанной на цементе, воде и минеральных добавках с дальнейшим дозированием, прессованием, формованием и термической обработкой. К характерным свойствам материала можно отнести негорючесть, морозоустойчивость и биологическая инертность.
Такой материал применяется для сборного домостроения, и сфера использования – внутренние и фасадные работы. Уникальность от других древесно-стружечных материалов заключается в высокой устойчивости ко влаге плит. К минусам можно отнести относительно большую массу, 1400 кг/кубометр, что утяжелит работу с ними выше 1-ого этажа. Вторым недостатком стал низкий уровень эстетичности, из-за чего при малом изгибе плиты она ломается. С иной стороны плиты устойчивые к продольным типам деформации и используются для каркасного усиления.
Ксилолит
Его можно отнести к песочным материалам на базе магнезиального вяжущего вещества и отходов древесины – муки и опилок. В составе есть минеральные тонкодисперсные вещества (мраморная мука, тальк и остальные компоненты), а еще щелочные пигменты. При производственном процессе используется высокое давление в 10 Мпа и температура примерно +90 градусов, что обеспечит особую прочность при отвердевании. Такие плиты применяют в основном для создания пола. К характерным свойствам ксилолита относят:
- Влагоустойчивый.
- Морозоустойчивый.
- Негорючий.
- Высокие теплоизоляционные и шумоизоляционные свойства.
- Высокая устойчивость к нагрузкам ударного типа – материал при этом не будет скалываться, а вминаться.
- Высокая степень прочности на сжатие в зависимости от определенного типа нагрузки (5-50 Мпа).
О том, как сделать цементно-опилочные блоки собственноручно, можно посмотреть в следующем видеоролике.
Блоки из опилок и цемента
Оглавление статьи
Среди всех материалов, используемых в малоэтажном строительстве, наиболее распространенными и востребованными являются блоки из опилок и цемента. В первую очередь, их популярность обусловлена низкой себестоимостью, легкостью, прочностью и относительно простой технологией изготовления. Несмотря на свою дешевизну, такие изделия обладают высокими показателями тепло- и шумоизоляции, а также морозо- и сейсмоустойчивости. Поэтому арболитовые блоки вполне пригодны для использования в качестве термо- и звукоизолирующих конструкций. Кроме того, небольшой вес изделий делает их пригодными для возведения зданий на слабых грунтах, где невозможно сооружать строительные конструкции из кирпича и других тяжелых материалов с соображений безопасности. И главное – блоки из опилкобетона вполне можно сделать в домашних условиях, имея в наличии достаточное количество сырья, а также соответствующее оборудование и строительный инструментарий.
Изготовление блоков из опилок и цемента. Основные компоненты
В качестве заполнителя, который входит в состав данного материала, используются древесные опилки. Они могут изготавливаться из любых пород древесины — как лиственных, так и хвойных. Поэтому блоки, для изготовления которых используются опилки из хвойных пород намного лучше подходят для строительства зданий в регионах с неблагоприятным климатом.
В состав вяжущей смеси входит портландцемент, песок и вода. В некоторых случаях допускается использование извести. От их количественного соотношения непосредственно зависят свойства готовых арболитовых блоков. К примеру, сокращение количества песка в их составе приводит к снижению плотности и массы, а также способствует улучшению теплоизоляционных свойств. Однако из-за этого ухудшается их прочность.
Если же теплоизоляция строительного материала не имеет особого значения, и необходимо сделать максимально прочные блоки, концентрация песка в смеси повышается. Это не только усиливает прочность изделий, но и улучшает их влаго- и морозостойкость. И если блоки из цемента и опилок планируется укреплять стальной арматурой, то желательно соблюдать высокую концентрацию песка в их составе, поскольку в таком случае железные прутья будут надежно защищены от коррозийных процессов.
Преимущества опилкобетонных арболитовых блоков
В сравнении с другими разновидностями стройматериалов, арболитовые блоки из цемента и древесной стружки имеют ряд конкурентных преимуществ:
- Небольшой вес позволяет сократить расходы на обустройство усиленных фундаментов и ускорить строительные работы.
- Низкая звукопроницаемость блоков из цемента и древесных опилок дает возможность создать внутри помещений комфортную и уютную обстановку.
- Отличная теплоизоляция, что способствует снижению расходов на отопление в зимний период.
- Экологичность — для изготовления арболитовых блоков используется натуральное сырье, не содержащее токсичных веществ.
- Длительный срок эксплуатации, который при строгом соблюдении технологии производства может достигать 50-80 лет.
Кроме того, строительные блоки из опилкобетона, несмотря на наличие древесины в их составе, отличаются высокой огнестойкостью. Конструкции, построенные из них, могут находиться под воздействием источников открытого огня в течение 1,5-2 часов, не теряя свои изначальные свойства. Поэтому использование блоков из опилкобетона позволяет существенно повысить пожарную безопасность зданий и снизить риск распространения огня на соседние сооружения в случае пожара.
Сфера применения блоков из опилок и цемента
Данный материал пользуется огромным спросом в области малоэтажного строительства. Прямоугольные блоки, изготовленные на основе опилок и цемента, отлично подходят для возведения стен коттеджей, таунхаусов, дачных домов, а также гаражей, погребов и других построек служебного и бытового назначения. Кроме того, их можно применять и для сооружения фундаментов. Поскольку этот состав обладает достаточной стойкостью к повышенной влажности, он не портится под воздействием грунтовых вод. Таким образом, фундаментные конструкции из арболитовых блоков могут подолгу сохранять свою прочность и изначальную геометрическую форму, не нуждаясь в реставрации в течение нескольких десятилетий.
Блоки из опилок и цемента своими руками
Подготовка стройматериалов
Перед тем, как самому сделать блоки из цемента и опилок в домашних условиях, нужно заготовить достаточное количество извести. При необходимости ее вполне можно заменить обыкновенной глиной (это никак не отразится на характеристиках готовых изделий). Если же требуется сделать блоки для строительства зданий в регионе с влажным климатом, следует обработать заполнитель (древесные опилки) специальными минерализаторами. К примеру, их можно вымочить в жидком стекле или известковом молоке. Это позволит сделать материал более устойчивым к воздействию влаги и повышенных температур.
Этапы производства
Производство опилкобетонных арболитовых блоков своими руками выполняется по технологии, которая включает в себя несколько этапов:
- Древесина пропускается через рубильную машину для первичной обработки.
- Обработанный материал измельчается с помощью молотковой дробилки.
- Чтобы отсеять землю, кору, пыль и другие посторонние примеси, опилки следует пропустить через вибрационный станок.
- Полученный состав нужно замочить в воде с добавлением жидкого стекла.
- Для ускорения процесса твердения и минерализации в древесную массу можно добавить немного хлористого кальция.
- Далее необходимо дезинфицировать смесь, обработав ее гашеной известью.
- Готовые опилки замешиваются с портландцементом в бетономешалке.
- После тщательного перемешивания состав равномерно распределяется по прямоугольным формам (которые можно сделать своими руками из обыкновенных досок) и плотно утрамбовывается вибропрессовальной машиной.
- Емкости со смесью цемента и древесных опилок накрываются пленкой и помещаются в закрытое помещение на 10-12 дней.
Согласно технологии, процесс гидратации блоков из цемента и опилок под пленкой должен происходить только при плюсовой температуре (оптимально — около +15 °С). Если температура будет ниже +15 °С, изготовление стройматериала займет гораздо больше времени. Также нужно следить за тем, чтобы цемент в формах не пересыхал. Для этого рекомендуется периодически проверять состав, распределенный по емкостям, и при необходимости поливать его водой.
Опилкобетон своими руками — пропорции строительства дома и бани блоками из опилок и цемента, плюсы и минусы
Современный рынок загородного домостроения испытывает постоянную потребность в простых по своему изготовлению материалах с высокими технико-экономическими показателями. Наступает эпоха ренессанса таких технологий, как арболит и опилкобетон. Несмотря на всю свою схожесть свойства двух лёгких бетонов, ровно как и состав, имеют существенные различия. Опилкобетон своими руками изготовить проще, стоимость его ниже, но он менее технологичен, нежели арболит. Впрочем, его характеристик достаточно для строительства жилых домов, а также вспомогательных и хозяйственных построек.
Плюсы опилкобетона
Монолит и блоки из опилкобетона обладают следующими достоинствами:
- простота изготовления, любой человек даже без строительного образования способен самостоятельно смешать ингредиенты в нужных пропорциях и получить этот материал;
- слагаемые имеют приемлемую цену, цемент, песок, известь и опилки легко приобрести на рынке, отходы деревообрабатывающих предприятий иногда удаётся получить бесплатно;
- короткие сроки возведения дома при наличии готовых блоков, ровные и красивые стены из опилкобетона легко монтировать;
- материал имеет хорошие тепло и звукоизоляционные свойства благодаря древесному наполнителю;
- отсутствие вредных примесей, дом из опилкобетона отвечает всем современным экологическим требованиям;
- стены из этого материала не гниют и обеспечивают хорошую огнезащиту.
Минусы опилкобетона
Наряду с многочисленными достоинствами, этот строительный материал наделён присущими ему недостатками:
- высокая гигроскопичность, опилки впитывают влагу и уваливаются в объёме, разрушая целостность строительного камня;
- прочность таких блоков из опилок и цемента с добавлением песка уступает газобетону и конструкционному арболиту, что ограничивает допустимые нагрузки, и как следствие, максимальную этажность здания;
- долговечность конструкции находится в сильной зависимости от качественной отделки стен, т. к. материал поглощает влагу извне, и это, в свою очередь, снижает его морозостойкость.
Строительство из опилкобетона
Область применения
Данная технология возведения зданий находит применение при строительстве подсобных построек, гаражей и малоэтажных жилых домов. Обязательным требованием для стен из опилкобетона является последующая отделка, несущая не только декоративные, но и защитные свойства.
По своей плотности и прочностным характеристикам камень можно разделить на две категории: теплоизоляционный и конструктивный. Для создания несущих стен дома рекомендуется использовать марку опилкобетона М25 и выше, допускается применение менее прочных составов в одноэтажных строениях жилого и нежилого характера.
Проектирование
Строительству дома должен предшествовать этап проектирования. В этот период принимаются все ключевые технические решения, определяются материальные затраты на строительство.
Проектирование зданий из опилкобетона происходит по тем же правилам, что и для других конструкций на основе блоков из лёгких бетонов. Однако, для этого материала нет действующего ГОСТа, а его точную прочность нужно определять на основании лабораторных испытаний.
Фундамент и цоколь здания
Бетоны с содержанием опилок и стружки категорически нельзя использовать в фундаменте дома. Подобная экономия приведёт к тому, что все дальнейшие вложения будут сделаны впустую, поскольку жилище будет опасно для своих обитателей, и его эксплуатация станет невозможной.
Выбор типа фундамента должен осуществляться с учётом несущей способности грунтов, залегающих под будущим строением, уровня грунтовых вод, пучинистости, наличия пустот и т. д.
Для стен из опилкобетона обязательно наличие цоколя, который обеспечит их подъём от земли минимум на 600 мм. Цоколь и стену разделяет прослойка гидроизоляции, аналогичная ситуация наблюдается на стыке цоколя и фундамента.
Стены
Существует выбор между двумя доступными вариантами стен дома из опилкобетона. Здесь возможно использование заранее приготовленных или купленных блоков для кладки или же создание монолитной конструкции. Для принятия оптимального решения стоит разобрать преимущества и недостатки каждого из этих способов.
Кладка из блоков
Данный подход обеспечит простоту выполнения и сжатые сроки завершения работ. Второе особенно важно, так как материал очень долго набирает прочность, а строительство нужно успеть закончить до наступления холодов. По удобству работы с материалом его можно сравнить с арболитом. Опикобетон имеет больший удельный вес и хуже режется, но он явно превосходит по этим характеристикам классические бетонные блоки, являясь этаким крупным кирпичом из опилок. В вопросах перевязки швов и армирования такая кладка идентична газобетонной.
Монолитные стены
Метод позволяет избежать кладочных швов, что немного улучшает теплоизоляционные свойства стены. При помощи опалубки становиться возможным создание стен с более сложной геометрией в плане.
Перед началом монолитных работ в пространстве будущей стены устанавливаются деревянные рамы примерно через каждые 1,5 м. Их используют для закрепления опалубки, и впоследствии эти каркасы будут играть роль противоусадочных швов. Строительную смесь заливают слоями по 150 мм высотой и трамбуют. Для этой цели хорошо подойдёт инструмент, сделанный из бруса, с небольшим заострением внизу. Продольную арматуру, в виде сетки рабицы или узкой доски, размещают через каждые 400 мм.
После замоноличивания 300 мм стены, её оставляют на неделю набирать прочность. Затем опалубку переставляют для работы с последующими слоями.
Монолитная технология является оптимальной, если все компоненты, из которых производится опилкобетон постоянно доступны, в наличии ёмкость для приготовления смеси, микшер.
Окончание стены. Монолитный пояс или деревянный брус
Под опорами кровли и перекрытий в доме из опилкобетона всегда присутствует какая-нибудь разгружающая конструкция. Чаще это обвязочный брус, поскольку предпочтительным типом перекрытия будет деревянное, потому что оно легче бетонного. Использование же металлических балок нежелательно из-за наличия извести в составе опилкобетона. Торцы деревянных балок перекрытия следует оборачивать гидроизоляцией.
Другим способом распределить нагрузку от перекрытия и тем самым разгрузить стены в местах опоры станет устройство армированного монолитного пояса. Здесь применяется обычный бетон без органических наполнителей класса В20 и выше.
Кровля
Наилучшей кровлей будет та, что выглядит красиво, защищает от дождя и снега, обеспечивает теплоизоляцию и вдобавок прочная и лёгкая. Таким образом, одним из оптимальных выборов, будет скатная кровля, покрытая, для примера, битумной черепицей.
Свесы у крыши отступают примерно на полметра от края внешних стен жилища. Дождевая вода отводится при помощи сточных труб и желобов в дренаж или ливнёвку.
Требования к отделке стен
Приступают к отделочным работам минимум через пару месяцев, некоторые рекомендуют выжидать до полугода, это позволяет материалу полностью просохнуть. Поверхность стен хорошо сцепляется со штукатуркой, отделочную плитку при необходимости закрепляют клеем. Из требований к отделке главное – обеспечение защиты от любой влаги, в т. ч. воды и пара.Приятной особенностью материала будет тот факт, что отверстия для крепежа в нём сверлятся хорошо, а прочности хватает для надёжной фиксации мебели и бытового оборудования.
Изготовление опилкобетона
Как уже не раз отмечалось в статье, материал несложен в производстве. Большинство инструментов, которые понадобятся для изготовления блоков из стружки и цемента, стоят недорого, а некоторые, и вообще, можно сделать самостоятельно. Но для начала, стоит рассказать о растворе.
Состав опилкобетона
Для изготовления строительной смеси нужны: цемент, песок, известь и органический заполнитель в виде опилок. Получение 1 м3 готового материала пропорции опилкобетона будут следующим, в зависимости от требуемой марки:
- Теплоизоляционный материал с маркой прочности М5: 50 кг цемента марки М400, 50 кг песка, 200 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 500 кг/м3;
- Марка М10, пригодного для ограждающих так и для несущих стен подсобных построек: 100 кг цемента марки М400, 200 кг песка, 150 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 650 кг/м3;
- для более прочного М15, применяемого как М10, но также пригодного для возведения одноэтажных жилых домов: 150 кг цемента марки М400, 350 кг песка, 100 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 800 кг/м3;
- Конструкционный опилкобетон с маркой по прочности М25, подходящего для возведения несущих стен жилых построек высотой до трёх этажей: 200кг цемента марки М400, 500 кг песка, 50 кг гашёной извести, 200 кг опилок. Готовый продукт будет иметь плотность около 950 кг/м3.
- Для ускорения затвердевания опилкобетона в смесь подмешивают нитрат кальция, жидкое стекло или сульфат амония. Другого эффекта на блоки из опилок эти присадки не имеют.
Требования к опилкам
При производстве опилкобетона используются мелкие древесные опилки, иногда стружку, тогда материал ещё называют стружкобетоном. В отличие от щепы установленного качества, применяемой при изготовлении арболита, опилки не оказывают армирующего эффекта на бетон. Это приводит к тому, что к сырью предъявляются меньшие требования. Фактически основным ограничителем выступает порода древесины. Лучшим выбором для получения опилкобетона будут сосна, ель, берёза и тополь, которые выделяют меньшее количество сахаров.Перед приготовлением смеси опилки стоит подержать на улице, свалив навалом под открытым небом. Возможный дождь пойдёт только на пользу, ибо поможет смыть с деревянного сырья ненужные сахара. Кстати, получить ингредиент можно абсолютно бесплатно, договорившись забрать отходы на мебельном или другом деревообрабатывающем предприятии.
Другие варианты приготовления раствора
Гашёную известь в составе смеси можно заменить на глину, пропорции компонентов при этом не изменяются.
Ещё одна возможная замена – вяжущее вещество. В качестве альтернативы цементу выступает гипс. Чтобы приготовленный раствор не схватывался слишком быстро, в воду добавляют моющее средство. Опилкобетон, полученный таким образом, имеет скорость твердения в 4 – 5 раз выше и выходит несколько дороже по цене. При этом также повышается чувствительность материала к воде, и снижаются его прочностные характеристики.
В каком порядке смешивать ингредиенты?
Сначала разводят цемент в воде, затем в него подмешивают нужное количество опилок, песка и извести.
Находящиеся в ёмкости для приготовления раствора опилки смешиваются с известью, далее к ним добавляется цемент и песок, полученная смесь затворяется необходимым количеством воды.
Обе последовательности применяются на равных. Чтобы определить раствор, готовый к укладке в опалубку рукой берётся и сжимается небольшое его количество. Качественно выполненный материал сохраняет вмятины от пальцев руки, не растекается и не рассыпается, т. е. является однородной пластичной массой.
Самостоятельное изготовление опилкобетонных блоков
Полученный раствор укладывают в формы. Их можно сколотить из досок или купить готовые. Оптимально подойдёт оборудование для отливки шлакоблоков. В зависимости от наличного инструмента применяется метод ручной или механической трамбовки состава в форме. Для удаления пустот часто используются уплотняющие штыри. Снятие форм производится через 4–5 суток, после этого начинается процесс сушки, который занимает 2 – 3 месяца. Создавать их нужно заранее, чтобы опилкобетонные блоки успели высохнуть к началу монтажа стен.
В итоге опилкобетон оказывается достаточно интересным материалом, когда речь идёт о загородном малоэтажном строительстве. Здесь он имеет широкую область применения. Может быть как утеплителем, так и конструкционным материалов. Материал лёгок в использовании, понятен и экономичен.
Строительство дома из опилок — Зеленые дома
Статья о строительстве дома из опилок и о том, как этот дом сохранился тридцать лет спустя.
Тридцать лет назад — сразу после Второй мировой войны, когда так много интересных вещей человеческого масштаба все еще делалось на стольких полях — парень из Айдахо построил дом из опилок и бетона. И Popular Mechanics , среди других публикаций, сообщил о строительстве этого дома. Подходит для Popular Mechanics .
Беда только в том. . . С тех пор мы ждали следующего отчета, который расскажет нам, насколько хорошо это необычное здание выдержало испытание временем. И — поскольку не похоже, что кто-то еще заинтересован в этом продолжении, МАТЬ взялась за проект.
Итак, вот оригинальная история Popular Mechanics , написанная 30 лет назад. . . и новости MOTHER о доме Уэйт Фриберг из опилок / бетона, как он выглядит и работает сегодня.
Перепечатано с разрешения Popular Mechanics , авторское право © 1948, H.Х. Виндзор.
Любой, кто переживает возрождение старого желания использовать опилки и стружку вместо песка и гравия, чтобы получить более легкий и дешевый бетон, должен познакомиться с крошечной диатомовой водорослью — чудо-природным растением — и с тем, как Уолт Фриберг использовал ее для сокращения затрат. в своем новом доме в Москве, штат Айдахо.
Стены, полы и крыша дома выполнены из этого опилочного бетона. Объединив древесные отходы и диатомитовую землю, каждый кубический дюйм которой содержит миллионы микроскопических чудесных растений, Фриберг вдвое сократил стоимость этих частей своего дома и получил превосходную изоляцию.
Когда он вернулся на факультет сельскохозяйственной инженерии Университета Айдахо, Фриберг, ветеран армейских инженеров, стал искать дом.
Он видел опилки и стружку, сжигаемые как отходы на мельницах в его местности. Он понял, что строительство дома из древесных отходов было давней мечтой. Большинство инженеров давно оставили надежды получить удовлетворительный древесный бетон. Когда смесь была бедной, чтобы использовать дешевые древесные отходы, полученный бетон не был прочным и горел почти так же быстро, как дерево.Когда смесь была достаточно густой, чтобы быть огнестойкой, дополнительный использованный цемент уничтожил большую часть экономии на песке и гравии, а также разрушил большую часть изоляционных свойств древесины.
Но во время войны Фриберг узнал кое-что о диатомовых водорослях, что придало ему смелости снова открыть старый вопрос. Кизельгур использовался в промышленности как изолятор и огнезащитный состав. Он видел, как волшебный материал, добавленный к бетонной смеси при строительстве гигантских мелиоративных дамб в Калифорнии, значительно повысил ее работоспособность.Возможно, диатомовая земля решит проблему опилок и бетона. Эта догадка оправдалась, и сегодня диатомовые водоросли находятся в центре внимания зданий.
Отложения диатомовых водорослей широко распространены в США. Некоторые из крупнейших месторождений находятся в Орегоне, Калифорнии, Неваде и Вашингтоне. Из-за его стратегического значения во время войны велись интенсивные поиски новых месторождений. Были найдены многие. Хотя большинство новых слишком малы или недостаточно чисты для промышленного использования, они подходят для бетона из опилок и стружки.
Во времена дедов диатомовая водоросль была просто интересным маленьким растением, на которое можно было смотреть в микроскоп. Школьные учителя поразили своих учеников чудесами природы, подняв небольшую щепотку диатомовой земли и сказав им, что она содержит тысячи и тысячи крошечных раковин.
Однако за последнее десятилетие диатомовые водоросли заняли ведущее место в промышленности. Он используется в зубной пасте, лаке для серебра и лаке для ногтей, в фильтрах очистки на сахарных заводах, в качестве изоляторов в высоковольтных двигателях и электрическом оборудовании, а также в качестве наполнителей в красках.Кизельгур имеет более сотни промышленных применений, в основном в химической, пищевой и фармацевтической областях.
Фриберг обнаружил, что когда небольшая часть цемента была заменена некоторым количеством диатомовой земли и добавлена немного обычной глины, в результате получился недорогой, обладающий высокими изоляционными свойствами, огнестойкий и легкий бетон. Стоимость, примерно половина стоимости обычного бетона, варьируется в зависимости от местности, в зависимости от наличия древесных отходов и расстояния от месторождения диатомитовой земли.
Бетон Фриберга не выдерживает больших нагрузок.Но поскольку один дюйм его имеет изоляционную ценность от 12 до 14 дюймов обычного бетона, он отлично подходит для полов и стен, где требуется высокая изоляция и нагрузка может нести облицовка из кирпича или досок. Опилки-бетон можно распиливать, сверлить и забивать гвоздями, как и по дереву, и они обладают удивительной огнестойкостью. Вот смесь, которую он использовал: одна часть цемента, одна часть диатомитовой земли, три части опилок, три части стружки и одна часть глины. . . все измерения объема. Поскольку бетон из опилок имеет более высокую степень абсорбции, чем прямой бетон, Фриберг добавил в смесь одну часть глины.
Сначала в бетономешалку загружается глина. Если она комковатая, перед использованием ее следует замочить на ночь. Затем засыпается диатомит, затем цемент. После тщательного перемешивания добавляют опилки и стружку.
В своем доме Фриберг использовал опилки заводской фабрики, которые постарели около года. В ходе экспериментов он обнаружил, что новые опилки нежелательны. Также нет опилок, которые стояли так долго, что они белые. По его словам, годичный срок старения — это правильно.При стружке возраст не важен. Он использовал их зеленые, возрастом от года и старше. Все они работали хорошо.
В доме использовалась смесь опилок и стружки сосны, лиственницы и пихты. В отходах была кора. Фриберг не нашел возражений против этого, но обнаружил, что кедровые и твердые древесные отходы не подходят.
Для использования диатомовых водорослей в домашних условиях не требуется специального оборудования. Литые блоки и кирпич Friberg в промышленном оборудовании для производства сборного железобетона.Он также отливал маленькие и большие плиты, используя простые формы, подобные тем, которые используются при строительстве домов из сырца. Поскольку бетон такой легкий, он вылил пол и крышу своего дома одной плитой.
Для испытания бетонных опилок компания Friberg отлила плиты размером 32 на 48 дюймов и толщиной один дюйм. Ближе к краю этих плит он забивал гвозди за восемь пенсов и просверливал ряды отверстий с помощью дрели. Расщепления не было. Потом пил пилой порезал полосы шириной в дюйм. С помощью шлифовальной машины он создал гладкую поверхность, которую можно было красить.Он проверил плиту на изоляционные свойства и обнаружил, что она равна футу или более бетону.
Фриберг считает, что плита размером 3-5 / 8 на 32 на 48 дюймов, которую можно собирать и выдерживать в свободное время, будет полезна в хозяйственных постройках. Этот размер будет охватывать две стойки или балки пола или может быть распилен, чтобы поместиться между стойками. Фермеры Северо-Запада уже проявляют интерес к его использованию для молочных коровников и птичников, где существует большая потребность в недорогом материале, обладающем высокой изоляционной способностью.
Когда-нибудь будет найден способ гидроизоляции бетона.До тех пор Фриберг рекомендует использовать его только в помещении. Есть еще одно ограничение. Обладая прочностью нагрузки от четверти до одной трети от обычного бетона, он не может использоваться на тротуарах или проездах, а также для полов и стен, которые несут большие нагрузки.
Но даже если эти ограничения никогда не будут полностью преодолены, Фриберг видит огромное поле для крошечной диатомовой водоросли, кучи опилок и стружки. Пол в его гостиной, например, представляет собой сплошной блок из недорогого материала.Прямо на него крепятся ковролин и линолеум. Крыша также представляет собой цельный блок, покрытый рубероидом и измельченной пемзой. В стенах его дома основную нагрузку несет слой обычных бетонных кирпичей. Утеплитель обеспечивают опилочно-бетонные кирпичи двойной толщины.
Поскольку месторождения диатомита были исследованы во время войны, государственные геологические департаменты и шахтные школы имеют информацию об их местонахождении. Итак, если потенциальный строитель может найти удобную кучу опилок и стружки сосны, лиственницы или пихты и недалеко от месторождения диатомовой земли, Фриберг нашел способ собрать их вместе, чтобы произвести новый вид недорогого стройматериала.
Дом Фрибергов 30 лет спустя
Недавно сотрудники MOTHER Мартин Фокс и Трэвис Брок отправились в Москву, штат Айдахо, чтобы найти дом из древесного волокна / диатомита / бетона, о котором сообщал Popular Mechanics 30 лет назад (см. Предыдущий рассказ). Наши бесстрашные сотрудники хотели узнать: сохранилось ли первоначальное здание? Бетонная смесь осела, потрескалась или распалась? Как сооружение выдержало тридцать лет холодных зим в Айдахо?
Ответы на эти вопросы — Мартин и Трэвис быстро усвоили — были «да», «нет» и «очень хорошо, спасибо».
Оказывается, пара по имени Рэй и Барбара Харрисон 23 года назад купила необычный дом из опилок у строителя-новатора дома — Уэйта Фриберга. Рэй и его жена, которые вырастили семерых детей в особенном доме, утверждают, что дом на протяжении многих лет служил им хорошей службой. Основная структура по-прежнему в хорошем состоянии и не имеет признаков разрушения.
Что касается тех «холодных зим в Айдахо», Рэй Харрисон говорит, что — отчасти благодаря отличным изоляционным свойствам опилок — бетонных стен — счета за отопление его семьи обычно составляют на 30-40 долларов в месяц меньше, чем у их соседей, которые живут в однотипные дома обычной постройки.Рэй, однако, быстро добавляет, что по крайней мере часть этой экономии тепла может быть отнесена на счет «пассивных» конструктивных особенностей солнечного тепла, которые Уолт Фриберг внедрил в дом.
Северная сторона дома, например, выстроена на склоне, а большие окна закрывают большую часть южной стороны дома. Более того, прямо над окнами, выходящими на южную сторону, находится серия алюминиевых отражателей, которые направляют в жилище даже больше энергии зимнего солнца, чем обычно проникает внутрь.(Те же самые отражатели несколько затемняют окна и помогают защищать от нежелательной жары летом). Ночью, семья Харрисонов; «закрыть» солнечное тепло в здании, натянув прочно изолированные шторы за окнами, выходящими на юг.
Если вы до сих пор следили за этой историей, вам может быть интересно [1], были ли когда-либо построены какие-либо другие конструкции с использованием «древесно-волокнистого и диатомитового» бетона, разработанного Вальтером Фрибергом, и [2] что с этим случилось во всяком случае, умный парень Фриберг.Что ж, Уолт — за эти годы — построил или помог построить около 30-40 зданий из опилок в северном Айдахо / восточном районе Вашингтона. . . и он все еще работает с материалом. Уолт говорит, что он считает, что с точки зрения стоимости материалов и энергии его необычная бетонная смесь сегодня даже более привлекательна, чем 30 лет назад.
Первоначально опубликовано: январь / февраль 1978 г.
Опилки, песок и цемент
Опилки, песок и цемент The NSW Good Wood GuideОпилки, песок и цемент
Рассел Эндрюс — перепечатано из журнала Owner Builder Magazine
Краткое содержание…
ВВЕДЕНИЕ
ПРИМЕНЕНИЕ
СМЕСЬ
ПОДГОТОВКА РАМЫ
ОПАЛУБКА
ЗАПОЛНЕНИЕ ПАНЕЛЕЙ
ОТДЕЛКА
ВВЕДЕНИЕ
Применение смеси опилок, песка и цемента для изготовления стеновых панелей в течение многих лет был довольно распространен в некоторых частях Северного Нового Южного Уэльса.
История этой технологии восходит как минимум к 1930-м годам, и он был исследован и применен в некоторых частях США, Великобритании и Германии. В некоторых случаях использовались материалы (с различными адаптациями). для полов, а также стен.
Возможности этого носителя, вероятно, безграничны. Может быть нет причин, по которым мы не можем делать кирпичи, потолочные панели, лепную мебель или что бы ни.
ПРИМЕНЕНИЕ
В строительстве материал используется в качестве ненесущего заполнения в способ, полностью не отличающийся от традиционной плетенки и мазки.Появляются будет пара основных структурных подходов:
1. Крыша опирается на стоечно-балочный каркас так же, как это может быть дом из сырцового кирпича. Пространство между стойками дополнительно подразделяется. обрамлением из легких твердых пород дерева, поддерживающим филенки. Эти могут быть шириной до пары метров. Чаще встречаются шпильки с шагом 600-1200 мм. однако, и, вероятно, более управляемый.
2. Другой подход — поддержать крышу каркасными стенами, которые иметь шпильки, расположенные по центру до 1200 мм.В этом случае точечные нагрузки на крышу следует переносить прямо над шпильками или более тяжелыми верхними пластинами. При заполнении между стойками обычно выполняется в вертикальном положении, как описано ниже, были случаи, когда сначала заполняли, а затем поднимали стены в место. Панели достаточно легкие, чтобы их можно было использовать в качестве поддерживаемых стен. пнями и носителями. Они также достаточно жесткие (после высыхания), чтобы обеспечить крепления к зданию, хотя другие диагональные связи, такие как стальные стержни или деревянные рейки должны быть включены в панели по мере необходимости.
Некоторым может показаться, что легкость материалов делает его хорошим материал для высоких торцов фронтонов или даже вторых этажей на сырцовом кирпиче или утрамбованном земляные постройки.
СМЕСЬ
Самая распространенная смесь для стен состоит из 3 частей опилок, 2 частей. частей песка и 1 части цемента. Для небольших панелей обычно требуется 4 части опилок. удовлетворительно.
Опилки должны быть из твердых пород древесины с низким содержанием дубильных веществ, смол и масла — для наилучшего результата.
Большинство людей смешивают ингредиенты в большом неглубоком металлическом поддоне, используя мотыги или грабли. Используйте столько воды, сколько нужно для активации цемента.
Порядок смешивания должен быть следующим:
— Сначала смешайте песок и опилки — сделайте это тщательно;
— Затем добавьте цемент и снова перемешайте, пока вся смесь не станет однородной. однородный цвет;
— Теперь добавьте воды и снова перемешайте — садовая лейка пригодится в разводка воды.
Для обеспечения однородности после определения количества воды все материалы доставлять к месту смешивания через мерные ведра или ящики.Работа в тени, чтобы избежать преждевременного схватывания смеси и убедиться, что она на месте в течение примерно тридцати минут после смешивания.
При сжатии шарика смеси в руке не должно образовываться лишней воды. пробегает сквозь пальцы. Избыток воды будет означать, что панель может спадать и даже рушиться до того, как схватится.
ПОДГОТОВКА РАМЫ
Убедитесь, что вся конструкция прочная и безопасная, без опоры на цементных заполнителях из опилок.
При высыхании панели будет некоторая усадка. из обрамления.Рекомендуется заклеить край обрамления, чтобы предотвратить смесь прилипает к ней и при высыхании растрескивается. Для по той же причине, лучше затереть карандашом края панелей. чем оставлять хрупкий оперенный край.
Чтобы избежать просвета дневного света вокруг панелей, используйте бортик или металлическую полосу. согласно схеме можно использовать. Это будет иметь дополнительный эффект удержания панель на месте.
Другой используемый метод удержания — это растяжение мягкой оцинкованной стали толщиной 12 мм. sire между рамками посередине толщины панели.Закрепить провода П-образными скобами или сквозными отверстиями в столярке. Проволока может натянута вставив стержень или отвертку и повернув.
ОПАЛУБКА
Использование листового материала, прикрепленного к одной стороне рамы панели, является нормальным явлением. струбцинами или винтами. Идеальным вариантом является Formply для бетонных работ, так как он очень сильный и вряд ли отклонится. Formply стоит дорого, но его можно использовать повторно. в течение многих лет при условии ухода.
Если используется менее прочная фанера или другой листовой материал, он может быть усилен с шипами по мере необходимости.Опалубка должна быть хорошо уплотнена, чтобы предотвратить прилипание к нему смеси опилок и цемента при высыхании.
ЗАПОЛНЕНИЕ ПАНЕЛЕЙ
Некоторые люди используют только форму поддержки, описанную выше, и нажимают горстями опилок и цемента смешиваются с ним, вокруг проволоки и бусинок, и хорошо в углы. Поверхность похлопана до «неформальной ровности». и дали высохнуть. Эта система подходит в основном для небольших панелей.
Другой способ — использовать пару досок 150 x 25, прикрепленных к вторую сторону шпилек и уплотните смесь между ними и подкладкой. форма.Затем доски можно перепрыгивать через стены, как показано на схеме.
Неровности поверхности можно слегка заделать шпателем в процессе работы.
Каждая панель должна быть установлена за один сеанс. Растрескивание почти наверняка в результате между свежими и сухими участками.
Дайте высохнуть до 24 часов, прежде чем снимать основу. в зависимости от размера панели и условий сушки. Панели должны быть защищены от слишком быстрого высыхания.
Новые панели могут быть повреждены вибрацией от соседнего здания виды деятельности.Дайте им шанс застыть, прежде чем подвергать их такому стрессы.
ОТДЕЛКА
Панели, изготовленные таким образом, по своей природе не являются стойкими к атмосферным воздействиям. Внутри, стены могут не нуждаться в отделке, хотя большинство людей захотят украсить каким-то образом.
Поверхность можно красить коммерческими красками *, но это будет дорого, так как поверхность впитает много краски.
Можно использовать традиционную известковую побелку *. Добавление одной чашки льняного масла на десять литров раствора для промывки извести могут хорошо работать, а оксидные порошки можно добавить для создания нужного цвета.Дальнейшее добавление одной чашки ПВА (например, Bondcrete) на двадцать литров — еще одна возможность.
Для участков, особенно подверженных атмосферным воздействиям, возможная отделка следующая:
— 1 часть Silasec — цементный герметик собственной марки
— 5 частей воды
— 7 частей портландцемента — оксиды и / или гашеная известь могут использоваться для произвести желаемый цвет.
Много лет разбираясь в опилках, песке, цементной среде, Я взволнован его потенциалом, теперь, когда я его увидел.Нет я не внезапно эксперт в этой области, но я надеюсь, что приведенные выше комментарии воодушевят читателей попробовать свои силы с материалом.
(Рассел Эндрюс — редактор журнала Owner Builder Magazine — см. Деревянное строительство: земля, саман, глиняный кирпич в разделе «Книги» альтернативы Справочник)
* См. Также «Поставщики нетоксичных красок» в Альтернативном справочнике.
В начало страницы Вернуться на СТРАНИЦУ СОДЕРЖАНИЯ
(PDF) РАЗРАБОТКА ОПИЛОВОГО БЕТОНА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКОВ
Труды конференции «Строительные технологии 2001»,
Кота-Кинабалу, Малайзия Октябрь.12–14, 2001.
РАЗРАБОТКА ОПИЛОВОГО БЕТОНА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКОВ
Р. Шри Равиндрараджа2, К. Кэрролл2 и Н. Апплеярд2
1 Центр исследований встроенной инфраструктуры, Технологический университет, Сидней, а / я
123, Бродвей , NSW 2007, Australia, e-mail: R, Ravindra @ uts.edu.au
2 Бывшие студенты-строители Технологического университета, Сидней, PO Box
123, Broadway, NSW 2007, Australia.
РЕФЕРАТ
В данной статье представлены результаты исследования разработки бетона на опилках
, пригодного для производства легких несущих блоков.Ингредиенты
, использованные в смеси, включают цемент, известь, летучую золу, хлорид кальция, Radiata
сосновые опилки, песок и воду. Бетонная смесь из опилок плотностью 1540
кг / м3 (содержание опилок 12% по объему) имела 7-дневную прочность на сжатие
14 МПа. Хотя установлено, что использование 2% хлорида кальция обеспечивает оптимальную прочность
для всех возрастов, усадка значительно увеличивается. Установлено, что последовательность дозирования
влияет на эффективность перемешивания и характеристики бетонных опилок.
Ключевое слово: опилки, цемент, хлорид кальция, летучая зола, конструкция смеси, прочность на сжатие
, усадка, плотность, легкий бетон
1 ВВЕДЕНИЕ
Использование отходов в бетонных смесях теперь признано одним из
эффективные способы утилизации твердых отходов других производств. Летучая зола от сжигания угля
и гранулированный доменный шлак металлургических заводов
являются типичными успешными примерами замены дорогостоящего портландцемента в бетонных смесях
.Помимо снижения стоимости поставляемого бетона, они обеспечивают
ряд технических преимуществ, таких как пониженная теплота гидратации, улучшенная когезионная способность и химическая стойкость
, пониженная просачиваемость и проницаемость, а также постоянное улучшение прочности
с возрастом. Сельскохозяйственные отходы, такие как рисовая шелуха
, могут быть использованы для производства отличного пуццоланового материала путем контролируемого сжигания. Этот материал
используется в производстве цемента из золы рисовой шелухи для строительства.
Во многих развивающихся и развитых странах лесная промышленность производит
значительного количества опилок в качестве побочного продукта обработки древесины. Хотя
в ограниченном количестве используется в качестве топлива в некоторых странах, большая часть образующихся опилок
тратится впустую. Из-за ограниченного количества свалок и полигонов захоронение опилок
стало серьезной проблемой, стоящей перед лесной промышленностью.Предыдущие исследования
показали, что опилки, являясь легким материалом, могут использоваться в качестве заполнителя
в бетонных смесях для производства легкого бетона. Еще в 1940 году было опубликовано
исследований свойств бетона из опилок (Baver 1940).
Физико-механические свойства бетонных опилок
зависят не только от количества используемых опилок, но также от химических и физических характеристик
опилок.Из-за высоких характеристик водопоглощения
древесных отходов в бетонных блоках, изготовленных методом вибропрессования
Для изготовления образцов ПБС использовался уплотнитель с одним цилиндром для виброуплотнения (пневматический вибратор) (рис. 5). Цилиндр имеет размер 100 мм в диаметре и 200 мм в высоту. Арболит вводится в цилиндры двумя одинаковыми слоями по 1,7 кг каждый.
Рис. 5Схема внутренней части камеры виброуплотнения
Продолжительность вибрации каждого слоя PSC составляла 15 с (определено серией калибровочных испытаний).Затем к образцу прикладывают желаемую силу уплотнения. Виброуплотнение выполняется с помощью вибрации в горизонтальной плоскости и увеличивающейся осевой силы по вертикали, прилагаемой с помощью поршня ко всему сечению образца. Пневматический домкрат, работающий со сжатым воздухом, может создать максимальное давление 6 бар. Требуемое давление уплотнения достигается через 2 или 3 с. Вибрация имеет частоту 250 Гц и амплитуду 2 мм. Комбинированное действие уплотнения и вибрации способствует образованию гранулированного бетона, что очень быстро приводит к хорошей плотности.
Выбор времени вибрации и силы уплотнения
Время вибрации и сила уплотнения являются основными параметрами, которые будут влиять на развитие бетона, полученного путем виброуплотнения, и его механические свойства. Оптимальное время вибрации было определено серией испытаний на компактность для 3 бетонных смесей (PSC0, PSC30 и PSC60). Плотность рассчитывалась как отношение вибрирующего объема бетона к начальному объему одного слоя арболита (1.7 кг) в разное время вибрации. Результаты представлены на рис. 6.
Рис. 6Эволюция компактности PSC в зависимости от времени вибрации
На рис. 6 видно, что вибрация в течение 15 с дает оптимальную компактность для 3-х древесно-бетонных смесей. Это оптимальное время вибрации является обычным для бетонных смесей PSC.
Величина напряжения уплотнения для производства арболита была определена на основе измерений механической прочности в течение 7 дней на трех образцах Ø10×20 см в соответствии с EN 12390–3 из-за сроков поставки продукции заводом-изготовителем.Испытания на сжатие также проводились через 28 дней и показали очень низкое изменение сопротивления (менее 1 МПа для образца, изготовленного без усилия уплотнения, и менее 2 МПа для образца, изготовленного с применением усилия уплотнения), поскольку пористость образца была высокой. . Образцы были извлечены из формы и помещены в герметичные пластиковые пакеты через 24 часа после литья до желаемого испытания в соответствии с EN 12390–2. Результаты представлены на рис. 7.
Рис. 7Изменение прочности на сжатие в зависимости от напряжения уплотнения ( слева ) и образцы PSC0 и PSC30 через 7 дней ( справа )
Изготовление образцов методом виброуплотнения увеличивает механическую прочность смеси.Механическая прочность бетонных смесей PSC0, PSC30 и PSC60 увеличена до оптимальной для напряжения уплотнения 40 кПа (1,8 кН). За пределами этого напряжения механическая прочность снижалась. Поскольку устройство быстро достигает желаемого напряжения уплотнения, это снижение для PSC0, PSC30 и PSC60 можно объяснить скоростью введения высокой нагрузки, которая блокирует зернистую структуру бетона при вибрации.
Уменьшение массы блоков является важным параметром при разработке арболитов ПСБ.Масса образцов измерялась в свежем состоянии. Эволюция массовой плотности в зависимости от напряжения уплотнения приведена на рис. 8. Уплотнение увеличивает плотность образцов для испытаний. При каждом напряжении уплотнения замена песка топольными опилками делает бетон более легким. Мы можем наблюдать уменьшение массы, когда напряжение увеличивается после 40 кПа, что согласуется с уменьшением прочности на сжатие бетона PSC через 7 дней после напряжения уплотнения.
Рис. 8Изменение массовой плотности свежего бетона PSC0, PSC30 и PSC60 в зависимости от различных напряжений уплотнения
Состав бетона PSC0 соответствует бетонным блокам, производимым компанией партнера по проекту. Эти образцы являются нашим эталонным тестом. Механическая прочность достигает 7 МПа через 7 дней без приложения напряжения уплотнения. Оно может утроиться при использовании процесса виброуплотнения с напряжением уплотнения 40 кПа.Этот результат почти такой же, как у Линга (2012). В его исследованиях наблюдалось увеличение прочности на сжатие бетонного блока, изготовленного путем виброуплотнения, в 2,5 раза по сравнению с традиционным производством. Включение опилок тополя в цементный композит значительно снижает его механические характеристики (уменьшение на 50% при замене опилок на 30%; Рис. 7). Приложение силы уплотнения позволяет увеличить механическую прочность образцов бетона.
Оптимизация рецептуры PSC
Для оптимизации рецептуры древесного бетона из тополя были изучены коэффициенты замещения 30, 40, 50 и 60%. Дается изменение прочности на сжатие через 7 дней в зависимости от уплотнения (рис. 9).
Рис. 9Изменение прочности на сжатие PSC через 7 дней в зависимости от различных напряжений уплотнения
Добавление опилок тополя в бетон PSC сильно влияет на его механические характеристики.Прочность на сжатие уменьшается в зависимости от степени замещения в бетоне из-за ингибирования древесины на реакцию гидратации цементного композита, полученного из изотермической калориметрии (рис. 4). Снижение прочности достигает 50% для PSC30, 56% для PSC40 и 64% для PSC50 без напряжения уплотнения во время изготовления образцов. Сила PSC60 составляет почти 1/3 от силы PSC0 через 7 дней. Для всех PSC изготовление бетонных смесей методом виброуплотнения увеличивает их прочность на сжатие.
Сравнение механической прочности PSC с опилками тополя и без них показывает, что наличие напряжения уплотнения значительно увеличивает прочность PSC на сжатие через 7 дней. Мы можем наблюдать, что скорость увеличения прочности на сжатие может быть замедлена в соответствии с коэффициентом замещения опилок. Виброуплотнение снижает ингибирующее действие древесины на реакцию гидратации цементного композита и приводит к улучшению пределов механических характеристик.Предлагаемый заменитель 50% песка тополевыми опилками в PSC, учитывая его механические свойства, может быть предложен для реализации древесного бетона в промышленных масштабах путем виброуплотнения.
Блоки из арболита своими руками (+ видео) | Своими руками
На своем участке он задумал построить сарай и подумал, что использовать для строительства: дерево недолговечно, а кирпич дорогой. Знакомый посоветовал использовать арболитовые блоки — надежный и экономичный строительный материал, к тому же их можно изготовить самостоятельно.
См. Также: Арболит и другие строительные материалы на его основе (арболит, опилки, фибробетон и др.)
Подготовка к производству арболитовых блоков
Такие блоки получают из смеси бетона с наполнителем из мелкой древесной стружки и крупных опилок. При этом размеры древесных материалов, используемых в растворе, не должны быть толще 5 мм и длиннее 25 мм.
Примечание
При недостатке наполнителя его можно заменить опавшими листьями, хвоей или корой, количество которых не должно превышать 5% от веса наполнителя.
Древесина содержит сахар, который плохо влияет на прочность арболита, и если его не удалить, материал впоследствии потеряет прочность. Поэтому перед производством блоков древесную массу заливали известковым раствором и выдерживали около 3 часов. Отжать и тщательно перемешать до однородной консистенции (без комков) в пропорции: 3 части цемента, 3 части продукта и 4 части воды.
Кстати
Полученная масса должна быть слегка рассыпчатой, но при сжатии в кулаке сохранять форму комка.
Заливка арболитовых блоков
Формы для блоков изготавливали в виде деревянных ящиков со съемным дном (произвольные размеры), а изнутри их обыгрывали линолеумом, чтобы было легче вынуть готовый блок. Арболит я укладываю в форму в два-три этапа слой за слоем и каждый должен тщательно трамбовать. Поверхность последнего слоя должна оставаться неровной, а до края сторон следует оставить примерно 2 см, чтобы это пространство еще можно было залить штукатуркой.Наружную поверхность блоков смазывали цементным раствором для повышения прочности и устойчивости к атмосферным воздействиям.
Выдерживаю блоки в форме не менее суток, 2-3 дня (и более) сохнут в тени и можно приступать к строительству.
Важно!
Готовые блоки следует хранить под навесом, так как на солнце они могут высохнуть и постепенно осыпаться.
Плюсы арболитовых блоков:
Благодаря пористой структуре арболиты обеспечивают хорошую циркуляцию воздуха в помещении.
Арболитовые стены хорошо поглощают звук.
Толщина стены в 30 см по теплопроводности соответствует полуметру дерева или 1-2 м кирпича.
Арболит прост в обращении: пила, рубила, сверлила. В стены можно вбивать гвозди и ввинчивать саморезы, что удобно для обустройства.
Древесина обладает высокой пластичностью, и там, где стена из пенобетона потрескается (например, от усадки, вибраций грунта, перепада температур), из арболита — остается монолитной.
Блоки из арболита немного весят, что позволяет использовать легкий фундамент и сэкономить на работах и материалах.
Смотрите также: Строительство дома из арболита — пошаговый пример постройки
Арболитовые блоки своими руками — видео
Арболит своими руками — интересное видео о строительстве своими руками из арболита
© Автор: Валентин Ходосевич
ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРОВ И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВЫЕ.БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»
Подписывайтесь на обновления в наших группах и делитесь.
Давай дружить!
Эффективность золы опилок и цемента для изготовления блоков из прессованного стабилизированного грунта
Основные характеристики
- •
Пригодность золы опилок (SDA) изучается для изготовления прочных и долговечных CSEB.
- •
Оптимальная зольность опилок находится в пределах 4–8% SDA в зависимости от содержания цемента.
- •
Добавление оптимального SDA с цементом эффективно для улучшения характеристик сдвига стабилизированной смеси.
- •
Включение оптимального SDA с цементом удовлетворяет требуемым критериям долговечности различных норм и стандартов.
Реферат
Это исследование посвящено изучению эффективности золы из опилочной пыли (SDA) и цемента для изготовления прочных и долговечных блоков из сжатого стабилизированного грунта (CSEB) с использованием крупнозернистого грунта.CSEB — это жизнеспособная альтернатива традиционному обожженному глиняному кирпичу (FCB), что подтверждается уменьшением сопутствующего загрязнения и повышением энергоэффективности. Четыре различных содержания цемента (4%, 6%, 8% и 10%) и различные содержания SDA (0–10%) считаются оптимальным сочетанием для получения удовлетворительного CSEB с точки зрения прочности на сжатие, прочности на сдвиг, деформационных характеристик и долговечности. . Для определенного содержания цемента добавление SDA постепенно увеличивает прочность на сжатие, достигает максимального значения, которое определяется как оптимальное содержание, а затем начинает падать.Оптимальное количество SDA было найдено 4% для 4% цемента, 6% для 6–8% цемента и 8% для 10% цемента. Установлено, что добавление цемента-SDA увеличивает прочность блоков на сжатие на 21–147% по сравнению с прочностью блоков из нестабилизированного грунта. Более того, оптимальная комбинация цемент-SDA обеспечивает CSEB с максимальной плотностью и минимальной пористостью. Установлено, что включение цемент-SDA эффективно для увеличения угла внутреннего трения ϕ стабилизированной смеси. При добавлении оптимального SDA (4–8%) к цементу смеси показали ϕ> 58 o .Было обнаружено, что CSEB с оптимальным количеством цемент-SDA обеспечивают максимальный модуль упругости, пиковую деформацию и деформацию разрушения. Добавление 6–8% SDA к 6–10% цемента оказалось долговечным с точки зрения водопоглощения (<15%), прочности на сжатие во влажном состоянии (> 700 кПа) и соотношения прочности в мокром и сухом состоянии (> 0,33). Основываясь на всех параметрах и полученных результатах испытаний, можно сделать вывод, что земляные блоки, стабилизированные цементно-SDA, могут эффективно рассматриваться в качестве подходящего строительного материала.
Ключевые слова
Блоки из сжатого стабилизированного грунта
Прочность на сжатие
Цемент
Зола опилок
Долговечность
Пористость
Поведение при деформации
Угол внутреннего трения
Рекомендуемые статьи © 2020 Elsevier Ltd.Все права защищены.
Рекомендуемые статьи
Цитирование статей
Оценка технических свойств недорогих бетонных блоков путем частичного легирования песка опилками: недорогие опилки Бетонный блок: Научно-технический журнал Статья
Предварительный просмотр статьи
НаверхВведение
Экологический Управление твердыми отходами обогащает сильную, артистичную и естественно здоровую среду. Выбрасывайте отходы на открытое пространство или сжигайте, создавая загрязнение окружающей среды.Управление отходами включает сбор, сортировку, хранение, переработку и утилизацию отходов (Kaluli, Mwangi, Sira, 2011). Чтобы решить эту проблему, эти отходы следует использовать инновационным способом для внедрения новых экологически чистых строительных материалов, которые могут стать более дешевой альтернативой обычным строительным материалам. Согласно Насли и Ясину (2009), использование этих альтернативных строительных материалов может снизить затраты на строительство за счет меньшего количества требуемых традиционных материалов и более быстрого завершения строительства.
Обычно для стабилизации маргинального грунта используются обычные строительные материалы, такие как известь, цемент или их комбинации. Стоимость этих стабилизаторов увеличивается из-за условий строительных работ в тропиках; таким образом, необходимость замены местными добавками становится настоятельной (Uche & Ahmed, 2013). Зола рисовой шелухи (Dolage, Mylvaganam, Mayoorathan & Inparatnam, 2011; Ghassan & Mahmud, 2010; Nilantha, Jiffry, Kumara, & Subashi, 2010; Oyekan & Kamiyo, 2008; Pushpakumara & Subashi De Silva, 2012), зола кукурузной шелухи ( Ndububa, Emmanuel, & Nurudeen, 2015), ясень из листьев бамбука (Dwivedia, Singhb, Dasa, & Singh, 2006), зола из ореховой скорлупы (Sadaa, Amarteyb, & Bako, 2013; Mahmoud, Belel, & Nwakaire, 2012), опилки золы (Ganiron, 2014; D.Kumar, Singh, N. Kumar & Gupta, 2014) и др., Представляют собой естественные сельскохозяйственные отходы, полученные из домов, магазинов, фабрик и фабрик. Следовательно, следует поощрять использование опилок или золы из опилок для стабилизации почвы, так как это значительно снизит стоимость строительства, а также снизит опасность для окружающей среды. Зола опилок считается пуццоланом, содержит 70-85% SiO 2 , 2-6% Al 2 O 3 и 2-4% Fe 2 O 3 (D. Kumar, Singh , Н.Кумар и Гупта, 2014; Оетола и Абдуллахи, 2006). Кремнезем, содержащийся в золе опилок, находится в аморфной форме, что означает, что он может легко реагировать с CaOH, который выделяется во время затвердевания цемента, с образованием цементной смеси.
При производстве цемента образуется двуокись углерода (CO 2 ), которая является основным донором глобального потепления. Производство цемента приводит к выбросам CO 2 в размере около 0,9% (Seco et al., 2012). Следовательно, использование золы опилок в качестве вторичного вяжущего материала для частичной замены пропорций обычного портландцемента при стабилизации грунта снизит общее воздействие процесса стабилизации грунта на окружающую среду.Предыдущие исследования показывают, что зола опилок может улучшить свойства цементных блоков (Ganiron, 2014; D.