Технология производства арболита: Арболит своими руками — состав и пропорции для блоков

Технология производства поризованного арболита

Одним из путей по снижению стоимости строительства является применение арболита – материала, основу которого составляют цемент, органический заполнитель и водный раствор химических добавок. При производстве арболита органическим сырьем в качестве заполнителя могут стать местные отходы лесозаготовок и деревообрабатывающей промышленности, а также отходы сельскохозяйственных культур – костры конопли и льна, рисовой соломы и лузги, подсолнечной лузги, стеблей хлопчатника, тростника, камыша и других. Перечисленная сырьевая база ориентирована на большинство стран, за исключением широт крайнего севера и регионов с пустынями и является постоянно возобновляемой.

В НИИ Железобетона исследования показали, что повысить эффективность производства, упростить технологию изготовления изделий из арболита и улучшить свойства материала можно целенаправленным изменением свойств и структуры арболитовой смеси путем поризации. Введение технической пены при изготовлении поризованного арболита, способствует снижению трения частиц органического заполнителя в арболитовой смеси друг о друга, их равномерному распределению при перемешивании с цементом и дальнейшему плотному обволакиванию пеноцементным раствором заполнителя. Как итог — более высокая прочность, при меньшей плотности материала, снижение теплопроводности и водопоглощения, резкое увеличение циклов замораживания и оттаивания, улучшение звукоизоляции и огнестойкости.

Поризованная арболитовая смесь отличается высокой связанностью и удобоукладываемостью и как следствие применение такой смеси значительно упрощает процессы формования изделий, не требует дорогостоящей оснастки и снижает металлоемкость в формах. Поризованная арболитовая смесь уплотняется вибрацией без пригруза и запечатывания, на стандартных виброплощадках теми же технологическими приемами, которые приняты при получении классических бетонов. Номенклатура выпускаемых изделий резко возрастает, при этом возможен выпуск сложных изделий, например оконных рам и подоконников, дверных коробок, плит и панелей с разнообразными пазами. Ввиду слитного строения и упорядоченной замкнутой пористости, качество поверхностей выпускаемых изделий высокое, имеет гладкую поверхность, не требующую штукатурных работ. Поэтому, при изготовлении панелей или блоков, возможно выпускать отделанной, только поверхность с уличной стороны.

Технология изготовления поризованного арболита по сравнению со стандартным классическим имеет как общие черты, так и целый ряд принципиальных отличий. Общим является технологический процесс в целом — складирование цемента, органических отходов, подготовка форм, контрольные операции и если требуются арматурные работы, а также складирование и транспортирование готовых изделий. Отличительными особенностями являются приготовление и применение пенообразующих и химических добавок, дозирование, перемешивание поризованной арболитовой смеси и формование изделий, а также применение оборудования отличного от стандартного, применяемого при изготовление классического арболита. Производительность при изготовлении поризованного арболита также выше ввиду облегчения таких сложных процессов как, например распалубка форм при высокой металлоемкости в технологии запечатывания. А стоимость изготовления изделий из поризованного арболита при высокой производительности ниже, чем изделий из классического арболита. При изготовлении монолитных заливок в опалубки, использование поризованного арболита оправданней, нежели чем при классической технологии, это связано с хорошей удобоукладываемостью материала.

При исследовании деформативных свойств при сжатии поризованного арболита выявлено, что модуль упругости поризованного арболита в среднем на 80% превышает модуль обычного арболита, а модуль деформаций выше соответственно на 50%. Отличительным признаком является и то, что в ходе заливки в формы поризованного арболита в горизонтальном или вертикальном положении, прочность на сжатие отличается в незначительных пределах до 5%, что не скажешь о стандартном классическом арболите, прочность на сжатие которого при прессовании в вертикальном положении в два раза ниже прочности при горизонтальном прессовании. Это свойство приближает классический арболит к показателям древесины, где прочность на сжатии вдоль волокон в несколько раз выше, чем поперек. В поризованном арболите этого недостатка нет, так как все частицы заполнителя полностью оболочены поризованным цементным тестом и представляют собой слитную структуру с высокой степенью адгезии между частицами цемента и заполнителя. В классическом арболите, контактных зон на границе заполнитель-цемент-заполнитель минимально, а адгезия стандартного цемента к древесине не высока, прочность такого арболита всегда ниже.

Cостав арболита: пропорции, химдобавки, технология изготовления

Общая характеристика арболита

Арболит – строительный материал, являющийся разновидностью легкого бетона, в нашей стране еще недостаточно широко распространен. В то время как за границей он существует под названиями дюризол и велокс и служит теплоизоляционным и конструктивно — теплоизоляционным материалом.

Основу арболита составляет древесный заполнитель и цемент. Его не следует путать с опилкобетоном, потому что щепа для него изготавливается специально и имеет свою фракцию и геометрию. Эти особенности утверждены ГОСТОМ 19222-84 «Арболит и изделия из него». Изделия из этого материала производят в виде блоков, плит, панелей.

Изделия из арболита классифицируют, в зависимости от назначения:

• для теплоизоляции и конструктивной теплоизоляции;
• армирования – армированные и неармированные;
• наружного профиля – гладкие и из сложного профиля;
• отделки поверхности — фактурные и нефактурные.

Арболит разделяется в зависимости от марок: 5; 10; 15; 25; 35; 50. Марки означают прочность арболитовых блоков, в зависимости от их предназначения. Теплоизоляционный имеет плотность до 500 кг/м3, конструкционный — плотность свыше 500 до 850 кг/м3. К теплоизоляционному относится арболит М 5,М 10, М15; к конструктивному М 25, М 35, М50.

Арболит используется при возведении жилых, гражданских, производственных зданий не более двух этажей, в качестве наружных несущих конструкций и внутренних стен помещений, теплоизоляции.

Преимущества и недостатки арболита

• высокий уровень тепло и звукоизоляции;
• высокая пожароустойчивость;
• устойчив к гниению;
• экономичен и недорог в строительстве;
• достаточно прочен, при нагрузке не ломается, а только продавливается. экологически чистый материал;
• в нем надежно крепятся гвозди, шурупы без дополнительного применения деревянных основ.

Однако, арболитовые конструкции без применения пароизоляции допущены к эксплуатации только в условиях сухого и нормального влажностного режима. При относительной влажности воздуха внутри помещения более 60% стены из него должны быть защищены пароизоляционным материалом.

Арболит не применяют для строительства цокольных этажей, карнизов, стен подвалов. Арболит следует защищать от атмосферных осадков путем гидрофобной окраски.

Состав арболита

Арболит изготавливается из древесного заполнителя, минерализатора, химических добавок и воды.

Органические составляющие

В качестве древесного наполнителя используют отходы древесины (сосна, ель, пихта, береза, осина, тополь) камыш, костру конопли, льна. Наиболее используемым древесным составом является деревянная щепа или дробленка и древесная стружка в соотношении 1:1 или 1:2. Вместо опилок можно использовать конопляные стебли или костру льна. Костру льна, из-за содержания в ней сахаров, разрушающих цемент, необходимо предварительно погрузить в известковое молоко (расход 50 кг извести на 200 кг костры) и выдержать 1-2 дня в куче. Другим способом является — выдерживание костры конопли, льна на открытом воздухе в течение 3-4 месяцев, тогда арболитовые блоки будут соответствовать показателям прочности. Форма костры имеет важное значение — она должна быть игольчатой длиной от 15 до 25 мм, шириной в 2-5 мм.

Минеральные вяжущие составляющие

Минерализатором в составе арболита выступает портландцемент 400, 500 или более высоких марок. Его расход зависит от его марки заполнителя арболита.

Обычно расход цемента рассчитывают следующим образом: для приготовления 1м3 арболита марки 15, необходимо умножить его значение на на коэффициент 17, например, 15 х 17 = 255 кг.

Химические составляющие арболита

Технические и строительные свойства арболита определяются химическими добавками. Их применение обязательно вне зависимости от климатических условий, в которых будет сооружаться здание из арболита. Именно химические вещества позволят использовать любой древесный наполнитель без предварительной обработки и выдержки, благодаря их способности нейтрализовать сахара.

В производстве арболита используют следующие химические добавки: хлористый кальций, гашеная известь, сернокислый алюминий, растворимое стекло. Наиболее эффективными являются хлористый кальций и алюминий. Сернокислый алюминий в соединении с сахарами нейтрализует их, обеспечивая возрастание прочности арболита.

Общее количество химических добавок в 1 м3 арболита составляет 2-4 % от общего веса цемента (около 6-12 кг). Добавки применяют как отдельно, так и смешивая алюминий с хлористым кальцием в пропорции 1:1, либо соединяя гашеную известь и растворимое стекло (1:1). Перед соединением с арболитовой смесью эти добавки необходимо растворить в воде.

Необходимые пропорции добавок зависят от вида арболита. Для арболитовых блоков марки 30 соотношение добавок следующее: сернокислый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый кальций (1:1) в объеме 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый алюминий (1:1) в пропорции 2% от веса цемента; хлористый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента.

Для арболитовой смеси марки 35 хлористый кальций добавляют в пропорции 2% от всей массы цемента. Использование хлористого кальция повышает прочность арболита. Для этого применяется жидкое стекло — силикат натрия или кальция, растворенные в горячей воде в количестве 8—10 кг на 1 м3 арболита.

Технология изготовления арболита

Производственная схема содержит следующие стадии:

1. Дробление и придание необходимой формы заполнителю.
2. Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами.
3. Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы.
4. Подготовка арболитовой смеси.
5. Формирование арболитовых блоков.

Дробление и придание необходимой формы заполнителю.

Перед дроблением куски и отходы древесины складываются в кучи и выдерживаются под навесом около месяца при положительной температуре. Затем эти отходы необходимо превратить в щепу на специальных машинах.

Отходы от деревопереработки, лесопиления подаются на приемную площадку, там они складируются, потом направляются в принимающую воронку рубильного механизма (ДУ-2). Для измельчения древесины рекомендуют пользоваться барабанной рубительной машиной, имеющей широкий спектр применения. Она может обработать практически каждый тип древесных отходов — рейки, кругляки, горбыль, обрезки, отторцовку, кривоствольную древесину. Обработанная таким образом щепа направляется в бункер, а затем идет в молотковую дробильную машину (ДМ-1), после этого древесная дробленка отправляется на вибрационный грохот, в целях отсеивания отходов и слишком крупных частиц.

На выходе дробленка представляет собой фракции древесины игольчатого или пластинчатого вида длиной от 2 до 20 мм, шириной от 2 до 5 мм, толщиной не больше 5 мм.

Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами

Измельченная щепа с необходимым гранулометрическим составом направляется через промежуточный бункер в бак с водой для вымачивания и удаления, вредных для производства сахаров и веществ. Туда же направляют хлорид кальция. Вымачивание щепы при гидромодуле 1:10 продолжается 6 часов при температурном режиме 20°С. Применение предварительной гидротермической обработки улучшает физико-механические качества арболита. В воде древесина разбухает и этот процесс происходит до насыщения влагой волокна на 30%, при этом объем древесины и отдельные ее составляющие увеличиваются.

Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы

Важным условием однородности состава арболитовой массы и ее высокой стабильности является точное дозирование и качественное смешивание всех компонентов. Древесную щепу дозируют с помощью объемно — весового способа, с учетом коррекции насыпной плотности материала. Дробленке перед подачей на дозирование нужно иметь положительную температуру.

Для дозирования воды и химических добавок (хлорида кальция) используют автоматические дозаторы турбинного типа, работающие в цикличном либо непрерывном режиме. Возможен вариант дозирования добавок с помощью весового дозатора воды. При расчете дозировки воды и химических наполнителей учитывается влажность органического заполнителя и, соответственно, корректируются объемы добавляемой жидкости. Расчет доз цемента производится с помощью автоматических весовых дозаторов.

Загрузка и дозирование составляющих арболитовой смеси должна идти в следующей последовательности:

1) Древесный органический заполнитель.

2) Цемент.

3) Вода или водный раствор химических компонентов, регулируемый через расходомер.

4) Химические добавки, поступающие в течение всего процесса.

Подготовка арболитовой смеси

После вымачивания, дробленные деревянные фракции направляют в циклический смесительный механизм, являющийся бетономешалкой с принудительным действием. В смеситель подают из дозаторов вяжущие компоненты, воду, химические добавки. Там происходит смешивание всех составляющих до однородного состояния. Во время смешения вводят хлорид кальция с помощью метода дождевания и дозирования из перфорированных труб-распылителей. Данный способ точно вводит хлорид кальция и равномерно распределяет его, улучшая технологические свойства арболита. Все составляющие примешиваются в течение 10 минут. После смешивания из массы можно формировать арболитовые блоки. 

Формирование арболитовых блоков

Приготовленная арболитовая смесь направляется через специальные бункеры-укладчики в металлические формы или разборные деревянные формы, там смесь утрамбовывается и уплотняется, с помощью пресса, силового вибропроката и виброштампования. Чтобы арболит, произведенный на стандартном портландцементе , достиг 50% прочности от марки, его выдерживают в формах 5 суток при температуре 15° С и относительной влажностью воздуха около 60-70%.

Можно также залить арболитовую массу в формы и выдержать ее в течение 24 часов при температуре 40° С и аналогичной влажностью. В таких условиях блоки выдерживаются 2 суток с сохранением постоянной температуры не ниже 15° С.

Далее происходит распалубка смеси на блоки, панели и изделия поступают на склад.

Наряду с описанной выше технологией, существует вариант приготовления арболитовых блоков, с древесным заполнителем из одубины — щепы древесины дуба, являющейся отходом производства экстрактов дуба.

Процесс производства арболита из одубины более прост, так как данный заполнитель не нуждается в дополнительном измельчении. Также существует технология изготовления арболита из высокопрочного гипса, которая гораздо проще, чем на базе цемента. Это происходит из-за того что гипс, взаимодействуя с водой, образует нейтральную среду, а не щелочную, которая вызывает выделение сахара из дерева. Так как нет факторов, снижающих отвердение цемента, то использование минерализующих добавок в производстве не требуется. Технология упрощается еще и в связи с тем, что используя высокопрочный гипс, можно применять дробленку гораздо крупнее по фракции, прошедшую только одно измельчение в рубильном механизме.

Таким образом, производство арболита на основе гипса менее затратное, чем при использовании цемента.

Щепа для арболита своими руками Арболит: недостатки и достоинства строительного материала Достоинства и недостатки кремнегранитных блоков

Производство арболита

Производство арболита

Производство арболита — один из наиболее эффективных и рентабельных способов использования древесных отходов, так как технология изготовления этого древесно-цементного камня относительно проста и не требует больших капитальных вложений.

Технология изготовления арболита на целлюлозосодержащем заполнителе, в основном, включает те же операции, что и обычного легкого бетона на пористых заполнителях, однако с некоторыми специфическими особенностями.

Технология производства арболита

Технология производства арболита в основном включает те же операции, что и технология обычного бетона на пористых заполнителях. Однако, органический целлюлозный заполнитель как специфический материал вносит свои коррективы во все технологические операции.

Технологическая схема производства арболита состоит из следующих стадий:

1. Дробление и подготовка заполнителя по гранулометрическому составу;
2. Замачивание древесной щепы в воде, приготовление раствора хлорида кальция;
3. Дозировка компонентов арболитовой смеси;
4. Приготовление арболитовой смеси.

1. Дробление и подготовка заполнителя по гранулометрическому составу

Кусковые отходы древесины измельчаются и выдерживаются в кучах под навесом не менее 1 месяца при положительной температуре. Выдержанные отходы древесины превращают в щепу на рубительных дисковых или барабанных машинах.

Производство заполнителя для арболита сводится к измельчению древесины до получения фракционного состава: 10…20 мм — 70%; 5…10 мм — 30%. Лучшие результаты дает специально приготовленная по типовой схеме дробленка из кусковых отходов древесины, дровяного сырья (получение щепы на рубительных машинах, а затем ее измельчение и гомогенизация на молотковых мельницах).

Основное преимущество барабанной рубительной машины перед дисковой — широкий, универсальный спектр применения. Практически весь древесный ассортимент — кругляк, отторцовка, горбыль, рейка, обрезки, кривоствольная и тонкомерная и даже предварительно раздробленная древесина — может быть переработан этой машиной.

2. Замачивание древесной щепы в воде, приготовление раствора хлорида кальция

Полученную древесную щепу направляют в бак для замачивания в воде.

Замачивание длится около 6 часов при гидромодуле не ниже 1:10, температура воды 20 °С.

Предварительная гидротермическая обработка целлюлозосодержащего и заполнителя с целью его облагораживания способствует существенному улучшению физико-механических свойств арболита.

Набухание в воде продолжается только до точки насыщения волокна, т. е. до влажности, составляющей 30%. Процесс этот сопровождается явлением разбухания, что выражается в увеличении размеров отдельных элементов и объема древесины в целом.

Хлорид кальция направляют в бак с водой для растворения.

Пенообразователь также готовят в специальном агрегате.

3. Дозировка компонентов арболитовой смеси

Для обеспечения высокой стабильности состава и однородности приготовляемой арболитовой смеси большое значение имеет точность дозирования компонентов и качество их перемешивания.

Древесную дробленку необходимо дозировать объемно-весовым способом, при этом следует корректировать дозу с учетом насыпной плотности. Древесная дробленка в момент подачи на дозирование должна иметь положительную температуру.

Воду и растворы химических добавок (хлорид кальция) дозируют автоматическими объемными дозаторами турбинного типа, которые могут работать как в цикличном, так и в непрерывном режимах. При этом допускается добавки дозировать весовым дозатором для воды.

При назначении дозировки воды и заполнителей учитывают влажность дробленки и вносят соответствующие поправки на расход воды и заполнителя.

Дозировку цемента производят на автоматических весовых дозаторах.

Последовательность загрузки смесителей составляющими арболитовой смеси:

1) древесная дробленка,

2) цемент,

3) вода. Вода может заменяться водным раствором химической добавки и должна подаваться по трубопроводу с регулируемой подачей через расходомер.

4) растворы химических добавок подаются в течении всей загрузки

4. Приготовление арболитовой смеси

Все компоненты арболитовой смеси направляют в смеситель принудительного циклического действия, для получения однородной массы. Смешение компонентов осуществляют в бетоносмесителе.

Хлорид кальция вводят непосредственно в смеситель путем дождевания с помощью дозатора и системы перфорированных трубок – распылителей. В этом случае можно точно дозировать добавку и равномерно распределить её, что позволяет улучшить физико-механические свойства арболита.

Все компоненты тщательно перемешивают в течение 10 минут. Получают смесь умеренной жесткости.

Далее арболитовая смесь идёт по назначению.

Вы смотрели: Производство арболита

Возможно, Вас заинтересует: Производство арболитовых блоков

Поделиться ссылкой в социальных сетях

Оставить отзыв или комментарий

— ()

Стройка и Ремонт

Домашние технологии приготовления стройматериалов

# # # # # # #

Способ изготовления арболита
(деревобетона)

Арболит, или деревобитон — это новый строительный материал для сооружения коттеджей, жилых домов и садовых домиков, гаражей и других построек.

Легкие бетоны, заполнителями у которых являются древесные опилки, мелкие стружки (от фуговальных станков), древесная дробленка, костра, льна или конопли и др., принято называть арболитами. Предназначен он для возведения стен коттеджей, жилых и садовых домиков, гаражей, различных хозяйственных построек и т.п. Дом со стенами из арболита по комфортабельности близок к деревянному. Теплозащитные свойства арболита выше чем у полнотелого кирпича в 5 раз. Кроме того, стены из арболита длительное время удерживают тепло в доме. Из преимуществ арболита можно еще отметить следующее: он не гниет, не горит, морозостоек и имеет хорошие звукоизоляционные свойства.

При изготовлении арболита нужно учесть одну особенность. В органических наполнителях имеется определенное количество сахаристых веществ, значительно снижающих прочность бетона. Их надо нейтрализовать. Делают это так. На 1 куб.м. опилок (или других наполнителей) берут 2,5 кг извести-пушонки. Известь растворяют в 200 литрах воды и этим раствором поливают опилки, тщательно их перемешивая.

Прочность арболита определяется двумя факторами: маркой цемента и специальными минеральными добавками.

В качестве добавок применяют следующие соли металлов:
— сернокислый алюминий,
— хлористый магний,
— хлористый алюминий,
— хлористый калий,
— хлористый кальций,
— сернокислый натрий,
— аммиачная селитра.

Любую из этих солей добавляют в арболит в количестве 3% от объема наполнителя. Кроме этого, добавляют столько же извести-пушонки.

Состав некоторых марок арболита (все в объемных частях) следующий:

Марка «5»:	цемент марки «200» — 1,	опилки — 10,	песок — 0
«10»:	«200» — 1,	— 8,	— 1
«15»:	«200» — 1,	— 4,	— 3
«25»:	400″ — 1,	— 6,	— 3

При замене цемента марки «200» на марку «300» количество наполнителя повышают в 1,25 раза, на марку «400» — в 1,5 раза.

Арболит марок «5» и «10» применяют как утеплитель, марки «15» — для стен не несущих, и марки «25» — для несущих стен.

 

Способ приготовления арболита

В ящик насыпают отмеренное количество опилок и песка. Поливают опилки известковым молоком и раствором одной из минеральных добавок. Все тщательно перемешивают. Добавляют цемент и мешают до получения однородной массы.

Арболит в значительной степени поглощает воду, поэтому необходимо провести некоторые мероприятия по защите стен из этого материала от влаги. Крышу у постройки делают со свесом не менее 50 см. Поверхность стен штукатурят цементным раствором.

Очень хорошо для защиты стен от влаги покрасить их по штукатурке так называемой хлорокисной краской. Эта краска, кроме долговечности и дешевизны, обладает следующей особенностью: она пропускает воздух и не пропускает влагу.

Состав хлорокисной краски (в объемных частях) следующий:
— известь-пушонка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 части
— сухой известковый (щелочеустойчивый) пигмент . . . . . 0,75
— хлористый кальций (сухой) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,35
— вода . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 частей

В емкость засыпают известь-пушонку и пигмент необходимого цвета, все перемешивают и заливают холодной водой. Мешают и затем процеживают через двойной капроновый чулок. Добавляют хлористый кальций и опять мешают, растворяя его полностью. Последним в раствор вводят распущенное в небольшом количестве воды хозяйственное мыло (30-50 г на 10 л краски).

Наносят краску за два прохода краскопультом, валиком или кистью. Желательно окрашивать стены в пасмурную (но не дождливую) погоду или к вечеру.

 

 

-: .. ., 1998-2001 .
http://patlah.ru

» » .. 1993-2007 .

Изготовление бетона из дерева | Университет Северной Британской Колумбии

На этой фотографии показана деталь изделия из бетона и дерева. Загрузите изображение с высоким разрешением.

«Мы видим всевозможные дополнительные применения, от столешниц до напольных покрытий».

Перед Британской Колумбией стоит большой вопрос: что делать с миллиардами деревьев, убитыми горным сосновым жуком? Сорин Паска не знает полного ответа, но у него есть конкретное предложение.

Помимо пиломатериалов и фанеры, исследовательская группа, состоящая из Паски и профессоров Рона Тринга и Яна Хартли, обнаружила, что древесина горных сосновых жуков (MPB) действительно работает как отличный ингредиент для производства бетона. Бетон изготавливается путем смешивания цемента с водой и заполнителем. Обычно заполнитель состоит из камней или камней, но древесина MPB — новый вариант.

«Обычно цемент отталкивает органические материалы, такие как дерево», — говорит Паска, недавно получивший степень магистра в UNBC, исследуя эту тему.«Но по какой-то причине цемент прилипает к сосновому дереву, и эта совместимость становится еще сильнее, когда дерево погибает — или, можно сказать, усиливается — жуком горной сосны». Исследование Паски включало использование древесной щепы трех размеров и трех комбинаций соотношения древесины и цемента, всего девять различных смесей. Эти смеси были созданы в лаборатории, вылиты в форму и оставлены для отверждения. Получились доски, похожие на помесь фанеры и бетона. В них можно вбить гвоздь без предварительного сверления.Их можно вырезать обычными деревообрабатывающими инструментами. Они водонепроницаемые. Они сильнее, чем многие аналогичные продукты, представленные в настоящее время на рынке.

От древесины жуков до готовой продукции. Сорин Паска с разными образцами бетонного дерева. Загрузите изображение с высоким разрешением.

«Первоначальная идея заключалась в том, чтобы увидеть, может ли древесно-цементный продукт заменить гипсокартон или гипсокартон», — говорит Паска. «Я думаю, что это отличная альтернатива, но теперь, когда исследование завершено, мы видим всевозможные дополнительные приложения, от столешниц до напольных покрытий.Это красивый продукт, сочетающий в себе все структурные преимущества бетона и эстетическое качество дерева ».

Это исследование имеет огромное значение для лесной промышленности Британской Колумбии, которая занимается поиском альтернативных изделий из древесины в дополнение к производству пиломатериалов, фанеры, древесных гранул и ориентированно-стружечных плит. Исследования UNBC, а также опыт операторов лесопилок показали, что древесина MPB обнаруживает значительные трещины вскоре после гибели. В результате многие части дерева больше не пригодны для заводов, производящих обычные продукты.

«Весь вопрос о том, как мы можем максимизировать каждое дерево, имеет жизненно важное значение для лесной промышленности и многих сообществ провинции, выживание которых зависит от лесного хозяйства», — говорит Ян Хартли, заместитель декана программ аспирантуры UNBC, который участвовал в исследовании и эксперт в области качества древесины. «Это исследование привело к появлению нового продукта, который заслуживает дальнейшего изучения».

---

Национальная неделя леса, 23-29 сентября

UNBC расположен в эпицентре самого продуктивного лесного региона Канады.Например, внутренняя часть Британской Колумбии ежегодно производит примерно столько же пиломатериалов, сколько Альберта, Онтарио и Квебек вместе взятые. Фактически, лесная промышленность Северной Британской Колумбии производит достаточно древесины, чтобы построить более 640 000 домов. Горный сосновый жук — серьезная проблема, пожирающая около 10 миллионов гектаров сосновых лесов и окрашивая древесину в характерный оттенок синего. Реагирование на соснового жука — серьезная проблема для лесной промышленности и сообществ, выживание которых зависит от него. Другое исследование UNBC изучает срок хранения древесины жуков, генетику жуков, их приспособляемость к ели и другим видам сосны, связь с изменением климата и перспективы использования сосны для производства этанола.

---

Видео

---

Контакт

Сорин Паска

аспирант,

Магистр наук, экосистемные науки и менеджмент

Д-р Ян Хартли

Заместитель декана аспирантуры

(250) 960-6054

идей проектов, которые делают бетон похожим на дерево с использованием SureCrete

Бетонный набор мебели для патио Одна изготовленная на заказ деталь из литого бетона из натурального дерева — это одно, а целый садовый набор мебели? Это совсем другое дело.Все эти […] Просмотреть подробности

Приставной стол из бетона из натурального дерева Этот удостоенный наград приставной столик из литого бетона из натурального дерева был создан, чтобы имитировать ветви деревьев в виде натуральной мебели. Если вы ищете […] Просмотреть полную информацию

---

Бетонная скамья из натурального дерева Эта бетонная деревянная скамья может легко вписаться в лес, но, безусловно, будет лучше украсить вашу веранду или патио. Артистизм и мастерство […] Просмотреть подробности

---

Консольный полочный стол из черного и коричневого дерева Невероятно уникальный и очень современный внешний вид, этот нестандартный консольный стол создает вид, недостижимый для типичных предметов мебели, и сделает его […] Посмотреть полную информацию

---

Яма для костра из бетонных деревянных пней Помимо страха перед людьми, которые постоянно думают о лесном пожаре в вашем доме, эта изготовленная на заказ бетонная скульптура станет одним из […] Просмотреть подробности

---

Деревянная бетонная бочка для костра Сделать бочку из искусственного дерева с железными лентами из бетона было бы достаточно сложно и прекрасно… но почему бы не сделать из нее еще и костровище? […] Просмотреть полную информацию

---

Наложение тонкого бетона с эффектом текстуры древесины * ПОБЕДИТЕЛЬ — ЛУЧШЕЕ ФОТО ПРОЕКТА ТОНКОГО НАЛОЖЕНИЯ * Поздравляем Кифа Духона из Луизианы с победой в фотоконкурсе SureCrete 2015 года […] Подробные сведения

---

Скульптурные стены из бетона для ванной комнаты из дерева под дерево Эти внутренние стены были кропотливо обработаны художником, чтобы создать уникальный, единственный в своем роде лес, похожий на атмосферу в этой ванной. […] Просмотреть подробности

---

Деревенский деревянный бетонный штампованный парадный крыльцо Используя образцы деревянных досок и замысловатые методы окрашивания, этому входному крыльцу придали деревенский вид старого выколотого дерева без забот […] Просмотреть подробности

---

Уникальный бетонный стол с деревянной вставкой Удивительно, что вы можете сделать с серым бетоном — этот производитель смог взять скучный серый бетон и сделать его захватывающим и […] Просмотреть полную информацию

---

Бетон из дерева — ScienceDaily

Дома могут быть деревянными, как раньше, или бетонными, как сегодня.Чтобы построить завтрашний день, комбинируются два метода строительства: эти гибридные конструкции, содержащие как деревянные, так и бетонные элементы, становятся все более популярными в современной архитектуре.

В контексте Национальной ресурсной программы «Ресурс древесины» (NRP 66) швейцарские исследователи разработали еще более радикальный подход к сочетанию дерева и бетона: они производят несущий бетон, который сам состоит в основном из дерева. Во многих смесях объемная доля древесины превышает 50 процентов.

Изделия из древесины на цементной основе существуют уже более ста лет. Однако раньше они использовались только для ненесущих целей, например, для изоляции. Дайя Цвикки, глава Института строительных и экологических технологий Школы инженерии и архитектуры Фрибурга, задалась вопросом, не пришло ли время для более амбициозного использования деревянного бетона.

Плавающий бетон

Вместе со своей командой Цвикки экспериментировал с составом и зернистостью древесины, а также с различными добавками, а затем подверг различные смеси строгим испытаниям.Основное отличие от классического бетона в том, что щебень и песок заменены мелко измельченной древесиной. Другими словами, в цемент примешиваются опилки, а не мелкие камни. Благодаря высокому содержанию древесины новые строительные материалы обладают хорошей огнестойкостью и действуют как теплоизоляция. «Они весят не больше половины того, что весит обычный бетон — самые легкие из них даже плавают!» — говорит Цвикки. Более того, поскольку материалы в основном основаны на возобновляемых ресурсах, после демонтажа их можно повторно использовать в качестве источника тепла и электроэнергии.Древесина может сжигаться при сжигании отходов, хотя для повседневного использования она соответствует стандартам пожарной безопасности.

Первоначальные стресс-тесты 1: 1 показывают, что новый бетон на древесной основе также подходит для плит и стеновых элементов и может выполнять несущие функции в строительстве. Этот процесс также подходит для сборных блоков. В этом контексте, в частности, группа Фрибург хотела бы углубить свой опыт с помощью более широкого спектра тестов. Исследователи хотят выяснить, какой древесно-бетонный композит лучше всего подходит для каких областей применения и как его можно эффективно производить.

«Пройдет несколько лет, прежде чем мы увидим первые здания, в которых легкий бетон, содержащий дерево, играет важную роль в строительстве», — говорит Цвикки. «Уровень знаний, необходимый для широкого применения, все еще слишком ограничен».