Свойства керамогранита: Свойства и технические характеристики керамогранита: размеры, водопоглощение, морозостойкость

Технические характеристики керамогранита

Как известно, в состав керамического гранита входят глина, песок, полевой шпат и красители. Данные материалы прессуются в плитки под высоким давлением и обжигаются при температуре 1300 С. В результате получается керамогранит, характеристики которого превосходят прочие виды отделочных материалов.

Основные свойства керамогранита:

1. Толщина. Данный параметр составляет от 7 до 30 мм, средний диапазон – 8-14 мм. Чем толще материал, тем он крепче, поэтому тонкие плитки применяют для укладки на стены, а толстые используют для напольных покрытий высокой прочности.
2. Вес. Показатель соответствует европейскому стандарту DIN 51057 и определяется как примерно 2400 кг на кубический метр. По параметрам удельного веса материал похож на стекло, что позволяет сочетать его со стеклянными элементами, особенно в отделке фасадов.
3. Плотность. Производство под давлением и высокотемпературный обжиг минимизируют количество пор в материале. Таким образом, плотность плиток очень высока и обеспечивает крайне низкое водопоглощение.
4. Водопоглощение. Параметр определяется стандартами ISO PROJECT 10545/3 и EN 99, составляя не более 0,05%. Для сравнения, водопоглощение натурального гранита составляет 0,5%. Минимальная гигроскопичность обеспечивает устойчивость к износу и температурным колебаниям.
5. Теплопроводность. Материал имеет более высокую теплопроводность, чем керамическая плитка, что позволяет применять его в системах теплого пола. Однако как самостоятельная характеристика данный параметр не выделяется.
6. Устойчивость к поверхностному и глубокому износу и истиранию. Определяется европейским стандартом EN 154, в соответствии с которым любой материал можно отнести к одной из пяти групп PEI. I группа – материалы для помещений с небольшим движением, V группа – материалы для мест с повышенной нагрузкой на покрытие. По стандарту EN 154 износостойкость керамогранита соответствует III-V группам PEI и является очень высокой.
7. Морозоустойчивость. Материал не реагирует на перепады температур и мороз. Высокая морозостойкость позволяет замораживать-размораживать плитку не менее 50 циклов.
8. Антискольжение. Шероховатость рельефа поверхности важна для напольных покрытий. Производители маркируют плитку соответствующими знаками, показывающими, где именно лучше всего применять материал – в частных или общественных интерьерах, на улице.

 

Технические свойства керамогранита обеспечивают ему высокую прочность и долговечность, а широкий диапазон цветов, оттенков, фактур и размеров делают его материалом выбора для многих областей строительства и отделки.

 

Свойства керамогранита Porcelanosa и Venis

Концерн Porcelanosa Grupo – мировой лидер в сфере производства высококачественной напольной и настенной керамической плитки широкого спектра применения. Производитель обладает внушительными материально-техническими возможностями, что позволяет выпускать на профильный рынок уникальную по своим эксплуатационным параметрам продукцию.

Плитка и керамогранит Porcelanosa – идеальный вариант для отделки интерьеров дома, офисов, торговых центров и прочих общественных помещениях, где наблюдается интенсивное движение людей. Оптимальные технические и эстетические качества данного отделочного материала обуславливают его многофункциональность, неприхотливость и надежность.

   Преимущества испанского керамогранита Porcelanosa

Керамогранит Porcelanosa нашел свое применение в промышленной и бытовой сфере. Помимо значительной прочности, он может похвастать хорошими декоративными качествами. Испанский керамогранит от компании Porcelanosa Grupo обладает следующими достоинствами:      

• Стойкость к истиранию, благодаря чему плитка будет длительное время сохранять свой первоначальный вид, даже при условии интенсивных механических нагрузок.
• Структурная прочность, что обеспечивает высокий уровень защиты от ударов и изгибов.
• Химическая устойчивость – очень важное преимущество, которое способствует сохранению основных качеств плитки при ее очистке чистящими веществами или
• попадании на нее кислот и щелочи.
• Искусственный камень является гидрофобным, то есть, он не впитывает влагу. Это позволяет укладывать плитку в таких влажных помещениях, как кухня или ванная комната.
• Возможность создания изделий с максимально твердой поверхностью, обладающей антискользящим эффектом, благодаря чему их можно использовать на улице.
• Постоянство цвета – тон и калибр для керамической плитки от Porcelanosa не являются определяющими понятиями. Насыщенность оттенка сохраняется под агрессивным воздействием внешних факторов на протяжении многих лет.

Уникальные технологические решения, реализованные в керамограните Porcelanosa

Испанская плитка Porcelanosa обладает рядом уникальных свойств, отличающих ее от продукции других производителей. К ним можно отнести идеально ровную геометрию, которая достигается за счет использования специальной технологии ректификации, легкость и быстроту монтажа, возможность укладки с минимальными швами, что улучшает визуальную составляющую интерьера.

Концерн Porcelanosa выпускает коллекции плитки, структура которой позволяет осуществлять бесшовную укладку. Благодаря такому решению создается эффект монолитного пола или потолка.
Премиум плитка от известного испанского производителя характеризуется уникальным и всегда интересным дизайном. Компания находится в авангарде мировой моды в области керамических отделочных материалов, задавая в ней тон. Porcelanosa располагает рядом специальных лабораторий, проводящих изучение и испытания готовой керамогранитной продукции, благодаря чему ее качество стабильно находится на крайне высоком уровне.

Линейка продукции Porcelanosa и отличительные особенности каждого бренда

Помимо Porcelanosa, в состав концерна входит также ряд других фабрик и брендов:
VENIS — предприятие, производящее образцовую каменно-керамическую отделочную плитку, а также керамогранит. Отличительной чертой компании является постоянный поиск новаторских решений и внедрение передовых технологий.
L’ANTIC COLONIAL – плитка и мозаика из натуральных материалов для ванных комнат и кухонь. В процессе производства применяются исключительно натуральные материалы, в частности, камень, мрамор и древесина.
BUTECH – производство расходных материалов для укладки отделочных материалов, геотермальных систем, декоративных профилей и многого другого.
NOKEN – оборудование для ванных комнат: мебель, смесители, радиаторы, сантехника, раковины;
URBATEK – высокотехнологичное производство технического керамогранита и керамической плитки, обладающей очень тонкой структурой.

Плитка из Испании от концерна Porcelanosa – это оптимальный выбор для современных покупателей, желающих приобрести высококачественные отделочные материалы и при этом не переплачивать только лишь за громкое имя производителя.

SK | Свойства керамогранита

Кажется, давно в нашем блоге не было статей про керамогранит. Однако взаимная любовь и уважение между SK HOLDING и керамогранитом требует постоянных упоминаний. Поэтому мы готовы представить вашему вниманию несколько строк про состав и свойства керамического гранита или «каменно-фарфоровой керамики», как называют его на родине в Италии.

 

Состав керамогранита прост – полевой шпат, кварцевый песок, красители и два сорта белых глин. Технологии изготовления материала постоянно совершенствуются, каждый апгрейд оборудования меняет различные показатели, однако, в целом, процесс можно описать следующим образом:

 

1. Из подготовленной массы формируют плитки и загоняют их под гидравлический пресс (давление 500 кг/см 2)
2. После пресса их обжигают при температуре около 1300 градусов (показатель может изменяться в зависимости от оборудования и технологий).

 

Именно эти два этапа обеспечивают керамограниту высокую прочность и низкое водопоглащение, так как при такой высокой температуре происходит спекание сырья. Ближайший конкурент керамогранита, керамическая плитка проходит схожую обработку, но при значительно меньших показателях давления и температуры.

Конечно, процесс создания нашего любимого материала очень сложный и требует высочайшей точности. Любая погрешность и отклонение здесь недопустимо. Показатель пропорций сырья, температурный режим при больших объемах производства, равномерность прогрева — именно эти метрики являются определяющими при производстве. У наших партнеров весь процесс контролируется автоматически современным оборудованием при помощи сложных систем электронного управления.

 

Про исключительные свойства керамогранита поют дифирамбы почти все профессионалы строительно-отделочной отрасли. Нам лишь остается подчеркнуть невероятную твердость материала, высокую износостойкость, простор для дизайна и однородность. Немногие знают, что в отличие от керамической плитки, керамический гранит однороден по своей структуре, что легко проверяется по боковому срезу.

 

Не можем не упомянуть еще два важных свойства материала. Химическая нейтральность делает керамогранит всеядным и универсальным. Именно это свойство позволяет существенно расширить область применения. Ну и конечно, морозостойкость. Казалось бы, материал родом из Италии, где царит солнце и тепло. Однако керамогранит легко выдерживает самые безжалостные морозы – даже -50 градусов могут показаться для него легким испытанием.

 

Да, мы предвзято относимся к этому материалу, потому что проверили его годами, опытом и восторженными отзывами наших клиентов. Но в блоге мы стараемся быть объективными, излагая только факты. И никаких оценочных суждений! Оставайтесь на связи и покупайте только качественные строительно-отделочные материалы.

Свойства и характеристики керамической плитки

Уникальные характеристики керамической плитки способствовали её необычайной популярности как отделочного материала с древних времен. И хотя современный строительный рынок предлагает огромный ассортимент других материалов для облицовки стен и пола, кафель во многих случаях остается незаменимым и наиболее востребованным. В настоящее время существует большое количество фабрик, которые занимаются производителем качественной облицовочной продукции. Среди этого ряда можно отметить такие популярные фабрики как Acif, APE, Porcelanosa, Porcelanite Dos, La Faenza, Piemme. В характеристиках плитки этих фабрик можно даже не сомневаться, так как вся продукция смогла пройти главную поверку — временем.

Основные характеристики керамической плитки

1. Прочность. Обожженная и обработанная глина является очень прочным материалом, предел прочности на сжатие которого в десятки раз превосходит свойства бетона/железобетона.
2. Огнеупорность и огнестойкость. Благодаря высокой огнеупорности керамическую плитку применяют для облицовки каминов и печей.
3. Жёсткость. Керамическая плитка способна выдерживать большие нагрузки, она не гнется и практически не деформируется.
4. Теплоёмкость и теплопроводность. Способность быстро набирать температуру и хорошие теплопроводные свойства – еще один плюс при использовании керамической плитки для облицовки каминов/печей. Но кафельное напольное покрытие всегда холодное. Этот недостаток компенсируют обустройством системы «пол с подогревом».
5. Электроизоляционные свойства. Плитка является классическим диэлектриком, не накапливающим статическое электричество.
6. Устойчивость цвета. Плитка из керамики не выгорает под воздействием ультрафиолета, сохраняя первоначальный цвет в девственном состоянии на протяжении всего срока эксплуатации.
7. Химическая стойкость. Керамическая плитка устойчива практически практически ко всем химически активным веществам.
8. Гигиеничность. Плитка – экологичный материал, обладающий хорошими антибактериальными свойствами, благодаря чему кафель используется для отделки стен и пола в операционных.
9. Износостойкость. Одна из наиболее важных характеристик любого облицовочного материала. Плитка в этом отношении даст фору большинству других материалов, но износостойкость зависит от множества факторов, включая качество исходного материала и способ его обработки.

Свойства керамогранита

Обожженная при температуре 1300 градусов глина оказалась настолько прочной, что плитка из керамогранита была выделена в отдельный класс отделочных материалов с поистине уникальными свойствами. Внешностью керамогранит напоминает природный камень, но лишен его недостатков. Это однородный очень твердый материал с непористой поверхностью и отличной влагостойкостью, выдерживающий перепад температур в диапазоне от -50 до +50 градусов. Среди других свойств керамогранита можно назвать исключительную износостойкость, способность сохранять неизменным свой первоначальный цвет, негорючесть, экологичность, низкая электропроводность.

Преимущества кафельной плитки

Кроме уникальных физико-химических характеристик керамической плитки, этот облицовочный материал обладает следующими преимуществами:

1. Соответствие современным санитарным требованиям – кафель не впитывает грязь и влагу, устойчив к воздействию чистящих и моющих веществ, стоек к механическим нагрузкам, включая ударные;
2. Легкость укладки – использование целого спектра дополнительных средств существенно облегчает монтаж кафельной плитки при гарантированном качестве;
3. Большие возможности дизайнерского оформления – кафель, кроме разнообразной цветовой гаммы, производится с гладкой, матовой или рельефной поверхностью, может оснащаться рисунком или целым панно.

Технические свойства и назначение керамогранита

 Водопоглощение (EN 99) и морозоустойчивость (EN 202) 

Керамический гранит, как было сказано ранее, обладает наименьшим водопоглощением (от 0,01 до 0,05%) среди всех керамических материалов (только родственная ему стеклянная мозаика в принципе не впитывает влагу). Для сравнения: минимальное значение для керамической плитки составляет 1%, для гранита — 0,46%, для мрамора — 0,11%. Плитку из искусственного камня можно укладывать где угодно: на улице, в доме, во влажных помещениях и даже использовать для устройства душевого поддона без опасения, что она отвалится после дождя или душа соответственно. 

Но это совсем не означает, что ею стоит облицовывать чашу бассейна или крышу коттеджа. Почему? — спросите вы. Потому что пока производители не делают коллекций бассейнового керамогранита белого или голубого цвета. Он получился бы слишком дорогим (дешевле купить мозаичную смесь), а плитка типа «соль-перец» или под натуральный камень с прожилками будет выглядеть сквозь толщу воды грязной. Точно так же gres porcellanato не способен заменить черепицу на покатой кровле, но для облицовки плоской веранды или площадки на крыше подойдет. Разумеется, необходимо предусмотреть расширительные швы через каждые 2-3 м, систему стока воды (с уклоном минимум 2°), качественную гидроизоляцию и тщательную затирку. Низкое водопоглощение отражается и на морозостойкости. Поскольку влага не проникает внутрь материала, при понижении температуры до отрицательных значений кристаллы образовавшегося льда не разрывают плитку.

Любой керамический гранит морозоустойчив (по результатам стандартных испытаний) и способен выдержать более 50 циклов замораживания и оттаивания.

Прочность на изгиб (EN 100)

По этому показателю керамогранит в 3 раза прочнее натурального камня, в 2 раза — настенной и в 1,5 раза — напольной керамической плитки. Согласно данным, приводимым в каталогах производителей, значение колеблется в пределах от 35 до 63 N/мм2и в среднем составляет 50 N/мм2, что значительно превосходит минимально допустимый уровень, установленный для напольной плитки, — 27 N/мм2.

Состояние поверхности, цвет и фактура незначительно влияют на прочность на изгиб. Если нагрузка на материал ожидается большой, то берут более толстую плитку (10-12 мм) меньшего размера, чтобы плечо изгиба было минимальным. Высокие прочностные показатели керамогранита не должны стать поводом для укладки плитки на предварительно не подготовленные площади. Требуется тщательно выровненное (под краями плитки не должно быть пустот) и достаточно жесткое основание, а клеящий состав необходимо укладывать равномерно, без скоплений. Иначе, надавив на плитку, вы обломите ее край. Такое иногда случается на лестницах, где облицовывают изначально неровные ступени.

К сожалению, керамическую плитку, и в том числе керамогранит, не испытывают на ударную прочность. Это связано с тем, что имеются в виду довольно твердые и хрупкие облицовочные материалы, которые требуют бережного обращения при транспортировке и укладке. Распространены истории о том, что керамогранит выдержит падение чугунной ванны и не пострадает. Это отнюдь не так. Несмотря на большую прочность, чем у керамической плитки, которая превратится от подобного столкновения в крошку, искусственный камень повредится. В быту редко встречаются настолько весомые предметы, поэтому не стоит беспокоиться о сохранности покрытия, если оно правильно уложено.

Стойкость к истиранию

Наверное, самое важное свойство облицовочного материала для пола, и специалисты всегда обращают на это внимание. В случае глазурованной плитки, будь то простая керамика или керамогранит, действует европейская норма EN 154.

Принцип испытаний по этому стандарту состоит в истирании глазури роликом из высокоабразивного материала — корунда. Если после 150 оборотов на поверхности в свете специальной лампы не обнаружено никаких следов, плитке присваивают класс PEI I, после 600 оборотов — PEI II, 1500 оборотов — PEI III. Значения PEI IV заслуживает материал, который не повредили более 1500 циклов. И, наконец, наивысшую оценку — PEI V — дают плитке, выдержавшей более 12000 оборотов ролика. Как видите, разница между IV и V классами велика. Некоторые производители указывают более точно число оборотов, на которое рассчитана плитка четвертого класса (3000, 6000 или 9000), но это скорее исключение из правила. Для потребителей в норме прописаны сферы применения глазурованной плитки в зависимости от группы износостойкости:

Группа 1 (PEI I) — в помещениях, где предполагается небольшое движение, да и то в тапочках (например, в ванных комнатах, спальнях).

Группа 2 (PEI II) — то же самое, но чуть лучше. Плитку по-прежнему нельзя укладывать на кухнях и в прихожих, на лестницах и балконах.

Группа 3 (PEI III) — это покрытие пригодно для всей квартиры, коттеджа, небольших офисов, за исключением зон с большим движением, которые встречаются только в вестибюлях гостиниц, на лестницах в многоквартирных домах и т. п.

Группа 4 (PEI IV) — рекомендуется к использованию в помещениях с интенсивностью движения от средней до высокой. Это практически любые полы в жилых домах, гостиницах, офисах, в том числе лестницы и холлы, террасы и балконы.

Группа 5 (PEI V) — ISO 10545 — плитку этого класса можно применять где угодно, в местах с любой интенсивностью движения, даже у турникетов на железнодорожных станциях. Материал, относящийся к пятой группе, намного более износостоек по сравнению с PEI IV. Многие продавцы, рекламируя свой товар — неглазурованный керамогранит, причисляют его к PEI V. Это полуправда. На плитке без глазури подобные испытания не проводятся, но по сфере применения он полностью соответствует высшему разряду.

Износостойкость 

Износостойкость керамогранита оценивается по трем критериям: твердости (EN 101), стойкости к поверхностному износу (EN 154) и сопротивлению глубокому износу (EN 102).

Основная интрига в том, что не весь керамогранит обладает высочайшей износостойкостью, как это декларируют производители и продавцы. Здесь фактически не существует единого критерия, кроме «твердости поверхности» (показатель, как ни странно, твердость не обозначает). Есть классы износостойкости поверхности PEI по EN 154, которые указываются только для глазурованной плитки, и показатели глубокого износа по EN 102 для неглазурованного керамогранита. Это вносит сумятицу в головы покупателей (да и продавцов), полагающих, будто любой gres porcellanato принадлежит к высшему классу PEI V (в крайнем случае, PEI IV), что не соответствует действительности. Разъясним по порядку. Показатель поверхностной твердости выражает стойкость к образованию царапин и порезов. Для теста не имеет значения, есть или нет глазурь. Согласно норме EN 101, по шкале MOHS материалу назначается класс твердости от 1 до 10 (1 — тальк… 5 — апатит, 6 — полевой шпат, 7 — кварц, 8 — топаз, 9 — корунд, 10 — алмаз) после царапания тем или иным минералом. Облицовочная плитка должна соответствовать классу 5 и выше.

Важно понимать, что для напольного покрытия основным абразивом является песок, в состав которого входит кварц. Следовательно, лучше, если напольная плитка будет обладать твердостью более 7 по MOHS. Матовый «камень» имеет твердость 8-9, глазурованный — 5-7, полированный — 5-6. Словом, заявление, что никакой керамогранит не боится царапин, абсолютно неправомочно. Например, если вовремя не вытереть грязь в прихожей коттеджа, где полы облицованы этим видом плитки, могут остаться следы. Заполировать их впоследствии будет невозможно.

Отметим, что в квартирах, где песок, уличная «соль», как правило, остаются на ковриках в подъезде или на лестничной площадке, полированный керамогранит не повреждается. Стойкость к абразивному воздействию определяет способность эмали противостоять многоцикловому абразивному износу без образования видимых дефектов.

Глазурованному керамограниту, как правило, присваивают класс от PEI III до PEI V. Чаще можно встретить плитку четвертого класса, которая вполне приемлема для укладки в местах с высокой интенсивностью движения. Но не забывайте, что разрыв между плиткой классов PEI IV и PEI V существен. В каталогах неглазурованного керамогранита приводится значение устойчивости к глубокому абразивному износу, которое выражается в объеме материала, вытертого из плитки в процессе испытания. Показатель может колебаться для разных коллекций от 110 до 140 мм3, что намного ниже максимально допустимого стандартом EN 102 предела для напольной плитки (250 мм3). Чем ниже значение этого параметра, тем лучше.

Общие рекомендации специалистов по эксплуатации керамогранита сводятся к следующему: Матовый гомогенный керамогранит можно укладывать где угодно, учитывая его высочайшую износостойкость и неприхотливость. При выборе глазурованного вида искусственного камня следует обратить внимание на класс PEI. Если он ниже IV, плитку не следует укладывать в помещениях с высокой проходимостью (типа прихожей, лестницы). Если PEI равен IV или V, то в условиях частного интерьера (да и большинства общественных) не стоит беспокоиться о долговечности материала, хотя не советуем класть его в гараже или техническом помещении, где все равно вряд ли кто-нибудь оценит прекрасные внешние данные. Здесь проще взять менее изысканную гомогенную плитку типа «соль-перец». Имеет смысл сразу определиться с тем, может ли на место, облицованное полированным керамогранитом, попасть песок, который может его повредить (где-нибудь лет через пять). Средств для восстановления на рынке не существует! А в остальном уверенно используйте этот вид покрытия для любых поверхностей, где они не будут подвержены воздействию песка — естественного абразива.

Стойкость цвета и чистота

Керамический гранит не блекнет под солнечными лучами, ему не страшны многие химические кислоты и щелочи. Это доказывают испытания, которые проводятся по нормам DIN 51094 и EN 106 (или 122) соответственно. Согласно норме EN 122, после испытаний плитке присваивается класс устойчивости к агрессивным средам, исходя из характера повреждений: Класс AA: не имеет никаких изменений внешнего вида. 

Класс A: незначительные изменения внешнего вида.

Класс B: средние изменения внешнего вида.

Класс C: частичная потеря первоначального вида.

Класс D: полная потеря первоначального вида.

В зависимости от типа, керамический гранит может относиться к классам А или АА. Так что смело применяйте его на улице, на кухне, в гараже или кладовке. На него не окажут влияния большинство бытовых средств. Просто реклама какая-то. Одного вы не прочитаете в буклетах: всегда найдется такой краситель, который сможет испортить покрытие, каким бы стойким оно ни было. Многие специалисты попросили нас довести до вашего сведения, что нельзя оставлять остатки затирки швов на долгое время на поверхности керамогранита. Через неделю ее очистить очень трудно, даже применяя специальные средства, прилагаемые фабрикой. И чем более фактурна поверхность, тем ситуация хуже. Лучше заставить рабочих сразу после укладки керамогранита отмыть покрытие. Не экспериментируйте с фломастерами для определения качества материала, как это советуют многие издания. Помимо того, что вы испортите плитку, ничего не произойдет. Один продавец рассказал нам трогательную историю о том, как покупатель, найдя некие дефекты на поверхности керамогранита с впрессованными кусочками мрамора, обвел проблемные места обычным спиртовым фломастером, после чего плитку не смогли отмыть, и ее пришлось выбросить. Не повторяйте плачевного опыта!

Шероховатость

Свойство, которое часто недооценивается при выборе напольных покрытий. На эту тему есть легенда. В квартире сделали ремонт. Хозяйка прогуливается по только что отмытому коридору с собачкой, потом разворачивается и уходит, крича: «Все! Продаем!» Ее спрашивают: «В чем дело?» «Да у моей Муси лапы разъезжаются на этом полу», — следует ответ. Полированный керамогранит считается самым скользким. Его не рекомендуется укладывать в зонах, где на поверхность может попасть вода, например на крыльце или в душевом поддоне. Иначе возрастает вероятность поскользнуться. Для напольной плитки проводятся специальные испытания, по которым определяется класс сопротивляемости скольжению в обуви (стандарт DIN 51130), а для частного жилья — босиком (стандарт DIN 51097). Согласно первой норме, керамограниту, как правило, присваивают разряды от низшего — R9 до высшего — R12, но чаще R10-11, что гарантирует применение материала во всех жилых помещениях. Для отделки зон вне помещений (ступени крыльца, площадка перед входом, пандус при въезде и т. д.) почти все производители выпускают еще один вид керамического гранита — противоскользящую плитку 12-13-го разряда с выраженной рельефной поверхностью, которая предотвращает скольжение даже при неблагоприятной погоде. Согласно «босому» стандарту, для сухих помещений подойдет плитка группы А. Но чтобы не поскользнуться на бортике бассейна или в душевой, советуем приобрести керамогранит класса B, а лучше С.

Калибры

После обжига керамогранитная плитка может различаться по размерам. Поэтому ее калибруют, то есть раскладывают по размерным группам, разброс внутри которых составляет не более 1 мм. У каждой конкретной фабрики существует своя система калибров, которая отличается от других. Например, нулевой калибр — 299,5-300,5 мм — практически соответствует заявленному размеру 300 × 300 мм, первый — 300,5-301,5 — уже отличается от него, второй — 301,5-302,5 — разнится еще больше. Как правило, соседние калибры можно комбинировать, разница между элементами будет почти незаметна. Ректификация снижает допуски, то есть повышает точность калибра. Дельта уменьшается с 1 до 0,5 мм. Это упрощает укладку плитки разных форматов. Также легче комбинировать матовый и полированный керамогранит одной серии с минимальными швами, что просто невозможно для неректифицированных элементов. Обработка кромки стоит дополнительные € 3 за 1 м2 материала.

Свойства керамогранита и где применяется керамогранит

На сегодняшний день на рынке строительных материалов ассортимент настолько увеличился, что выбрать подходящий материал стало сложной задачей, на осуществление которой приходится тратить по несколько дней. Наибольшей популярностью пользуется керамический гранит, пришедший к нам из Италии. Именно на него стали обращать внимание все больше и больше. Создается керамогранит из натурального сырья, в качестве которого выступают глина, окиси разных металлов, каолин и шпат. Эти материалы подвергаются обработке в тепловой печи, в результате которой получается прочная и долговечная плитка.

Существуют разные виды производства керамогранита

• Двойная загрузка. На выходе получается уникальная плитка разных оттенков, причем невозможно сделать две одинаковые.
• Микротек. Изделия производятся из тщательно измельченного сырья, за счет этого рисунок получается с мелкими вкраплениями.
• Метод «проходящей вены». Рисунок на плитках напоминает кровеносные сосуды, которые расположены в хаотичном порядке.

Керамогранитная плитка классифицируется на несколько групп. Так, по составу выделяют гомогенный, частично окрашенный и глазурованный материал.

Самый популярный – гомогенный (полностью окрашенный) керамогранит. Рисунок на поверхности полностью совпадает с узором в толще плитки, поэтому при длительной эксплуатации рабочая поверхность не изменяется и выглядит как новая. Частично окрашенный строительный материал является бюджетным вариантом, так как окрашивание происходит лишь поверхностного слоя плитки, а подложка остается неизменной.

Глазурованный керамогранит практически не отличается от обычной плитки. В качестве подложки для глазури используется керамический гранит, что продлевает срок службы данного материала.

Керамическую плитку различают и по внешнему виду. Самой прочной считается матовая плитка, именно такой она получилась в обжиговой печи, никакой другой обработки не производилось. Полуполированный и полированный керамогранит уступает по прочности и износостойкости, но имеет зеркальную поверхность, что придает интерьеру больше роскошности. Лаппатированная керамогранитная плитка объединяет в своей фактуре матовые и полированные участки. Данный материал удобен для напольного покрытия, так как не скользит под ногами. Сатинированный керамогранит обладает приятным блеском, получающимся за счет минеральных солей, которые наносят на поверхность каждой плитки перед отправкой их в печь для обжига. Ректифицированная плитка отличается идеально ровными краями, которые обрабатываются специальными алмазными кругами. При укладке любой поверхности таким керамогранитом не будет видно швов.

Керамический гранит обладает следующими свойствами:

• Прочность. За счет особой технологии производства плитка является монолитом.
• Твердость керамогранита чуть-чуть уступает показателю алмаза 6-8 и 10 соответственно.
• Износостойкость. Рабочая поверхность и потеря рисунка происходят на протяжении десятилетий.
• Морозоустойчивость. За счет однородности плитка отлично справляется с температурными колебаниями. Трещин и разрушений не появляется.
• Экологичность. Для производства керамогранита используют лишь качественное и натуральное сырье.
• Огнеупорность. Материал устойчив к высоким температурам и является защитной поверхностью от огня.
• Антистатичность. Керамогранитная плитка не проводит электрический ток, поэтому сможет защитить от удара разрядом статистического электричества.
• Дешевизна. На производство не тратится много денег, так как процесс образования керамогранита похож на природное рождение камня лишь в ускоренном порядке.
• Низкое водопоглощение. Плитка практически не впитывает воду, что позволяет использовать ее даже в качестве наружного облицовочного материала в любых климатических поясах.
• Устойчивость к химическим соединениям. Керамогранит отлично сопротивляется органическим веществам вроде жира, а также устойчив к разным кислотам и щелочам.
• Декоративные свойства. За счет развития индустрии на сегодняшний день существует огромная цветовая линейка керамогранита, в которой любой дизайнер найдет то, что ему нужно для воплощения своих идей.

На сегодняшний день керамогранит пользуется большим спросом, область его применения расширяется с каждым годом. Отлично керамогранитная плитка подходит для облицовки зданий, причем ее можно использовать как внутри, так и снаружи. Фасады таких зданий, как школы, торговые помещения, коттеджи и даже жилые дома давно отделывают керамогранитом.

В помещениях с большой проходимостью людей керамический гранит используют в качестве напольного покрытия (больницы, офисные здания, вокзалы). С помощью данного материала можно имитировать в интерьере все, что угодно: кирпич, дерево и даже металл. Керамогранит позволяет воплотить в жизнь различные архитектурные и дизайнерские идеи.

Копирование информации без согласия и открытой ссылки на www.akplitka.ru запрещено
2018-10-09

Свойства керамогранита | VIPERSON

Керамогранитом или керамическим гранитом называется искусственный облицовочный и отделочный материал. Подобрать можно на сайте https://www.keramogranit.ru/brands/venis/. Главным преимуществом керамогранита является отличная износоустойчивость. Такое свойство достигается благодаря технологическим особенностям его производства, которое осуществляется при высоком давлении и температуре около 13000С.
Особенности керамогранита

Керамогранит является экологически чистым стройматериалом, в составе которого присутствует песок, глина и разные минеральные составляющие, которые не представляют опасность для здоровья людей. Первоначально керамогранит изготавливался для применения в производствах с большими нагрузками, в дальнейшем, с развитием научно-технического прогресса качество и назначение этого уникального материала существенно расширились.

Морозостойкость керамогранита определяется его низким влагопоглощением. Это свойство позволяет использовать данный стройматериал для наружной отделки фасадов зданий и сооружений. В таких облицовочных работах следует обращать большое внимание на качественный крепеж материала к поверхности стен, чтобы не происходило отслоения керамогранита при резких колебаниях температуры. В этом случае различные металлоконструкции играют роль этих крепежных элементов.

Достоинство и разнообразие керамогранита

В настоящее время существует шесть основных типов керамогранита: технический, матовый, глазурованный, структурированный, полированный и сатинированный. Все эти типы можно применять при отделке и облицовке, хотя каждый из них имеет свои индивидуальные свойства. Такое многообразие керамогранита позволяет создавать самую необычную и смелую дизайнерскую фантазию, как для пола, так и для стен в помещении. Кроме этого, при правильной установке и отделке керамический гранит будет служить много лет, сохраняя при этом свои внешние и практичные качества. Этот превосходный отделочный материал используется, как во внешних отделочных работах при облицовке фасадов, так и внутри помещений в отделке полов и стен.

Останавливая свой выбор на керамограните, следует знать правила ухода за этим материалом. На полированном керамограните часто могут появляться пятна разного рода, которые можно убрать шлифовкой. Матовый же керамогранит дольше будет сохранять свой внешний вид на долгий срок службы.

 

(PDF) Связь микроструктуры и технологических свойств керамогранита. Обзор

Связь микроструктуры и технологических свойств керамогранита. Обзор • 15

Materiales de Construcción 65 (320), октябрь – декабрь 2015 г., e065. ISSN-L: 0465-2746. DOI: http://dx.doi.org/10.3989/mc.2015.05915

33. Brindley, G.W .; Накахира, М. (1959) Серия реакций каолинит-муллит

: III, высокотемпературные фазы.Варенье.

Керам. Soc. 42 [7], 319–323. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-

2916.1959.tb14316.x.

34. Okada, K .; Otsuka, N .; Осака, Дж. (1986) Характеристика

фазы шпинели, образованной в каолин-муллитовой термальной последовательности

. Варенье. Ceram. Soc. 69 [10], c251-c253. http: //

dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1986.tb07353.x.

35. Sonuparlak, B .; Сарикая, М .; Аксай И.А. (1987) Образование фазы Spinel

во время экзотермической реакции при температуре 980 ° C в серии реакций каолинита и муллита

.Варенье. Ceram. Soc. 70

[11], 837–842. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1987.

tb05637.x.

36. Gislimberti, A .; Maschio, R.D .; Campolo, M.P .; Primio, S.

(1998) Керамогранит. Корреляция между химическими —

Физическими свойствами сырья и технологическими

Характеристики конечного продукта: долговечность и

Механическая прочность. Ceram. Acta, 9, 46–47.

37. Sánchez, E .; Гарсия, Дж.; Barba, A .; Фелиу К. (1998) Эффект

состава сырья для керамогранита при прессовании

Поведение полученного порошка, высушенного распылением. Ceram.

Acta 9, 44–45.

38. Sánchez, E .; Ортс, М.Дж .; García, J .; де Ламус, Р. (1998)

Влияние составов керамогранита на

на возникающие фазы при обжиге. Ceram. Acta 9, 205–7.

39. Martín-Márquez, J .; Ринкон, Дж. Ма .; Ромеро, М. (2010)

Проявление муллита при обжиге керамогранита

тел.J. Eur. Ceram. Soc. 30 [7], 1599–1607. http: //dx.doi.

org / 10.1016 / j.jeurceramsoc.2010.01.002.

40. Lee, W.E .; Рейнфорт, У. (1994) Керамические микроструктуры.

Chapman and Hall, Лондон, Великобритания

41. Norton, C.L. (1931) Влияние времени на созревание

Температура белых керамических тел II. Варенье. Ceram. Soc.

14 [3], 192–206. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1931.

tb16931.x.

42. McConville, C.J .; Ли, E.W .; Шарп, Дж. (1998) Микроструктурная эволюция

в обожженном каолините. Br. Ceram. Пер. 97 [4], 162–168.

43. Chen, C.Y .; Lan, G.S .; Туан, W.H. (2000) Микроструктура

эволюция муллита при спекании порошка каолина —

der прессовок. Ceram. Int. 26 [7], 715–720. http: //dx.doi.

орг / 10.1016 / S0272-8842 (00) 00009-2.

44. Iqbal, Y .; Ли, E.W. (1999) Микроструктуры обожженного фарфора

Revisited. Дж.Являюсь. Ceram. Soc. 82 [12], 3584–90. http: //

dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1999.tb02282.x.

45. Lee, W.E .; Икбал Ю. (2001) Влияние смешения на образование муллита

в фарфоре. J. Eur. Ceram. Soc. 21 [14], 2583–2586.

http://dx.doi.org/10.1016/S0955-2219(01)00274-6.

46. Gil, C .; Peiró, M.C .; Gómez, J.J .; Chiva, L .; Cerisuelo, E .;

Carda, J.B. (2006) Estudio de la porosidad en soportes del

gres porcelánico.Ceram. Инф. 336, 53–56.

47. Beltrán, V .; Ferrer, C .; Bagán, V .; Sánchez, E .; Garcia, J .;

Местре, С. (1996) Влияние характеристик прессованного порошка

и температуры спекания на пористую микроструктуру

и устойчивость к пятнам керамогранита. В: IV Всемирный конгресс

по качеству керамической плитки, Cámara Oficial de Comercio,

Industria y Navegación, Castellón, 133–48.

48. Amorós, J.L .; Cantavella, V .; Ярке, Дж.C .; Фелиу, К. (2008)

Свойства разрушения порошковых прессовок, высушенных распылением:

Влияние размера гранул. J. Eur. Ceram. Soc. 28 [15], 2823–34.

http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2008.05.004.

49. Amoros, J.L .; Ортс, М.Дж .; Гарсиа-Тен, Дж .; Gozalbo, A .;

Sánchez, E. (2007) Влияние зеленой пористой текстуры на свойства плитки por-

Celain. J. Eur. Ceram. Soc. 27 [5], 2295–2301.

http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2006.07.005.

50. Alves, H.J .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2010) Эффект

гранулометрии порошка, высушенного распылением, на пористую микроструктуру полированного керамогранита. J. Eur. Ceram. Soc. 30

[6], 1259–1265. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.

2009.11.018.

51. Alves, H.J .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2010) Spray-

Гранулометрия сухого порошка: Влияние на пористую микроструктуру

полированного керамогранита.Бол. Soc. Esp.

Керам. Т. 49 [4], 239–246.

52. Alves, H.J .; Minussi, F.B .; Melchiades, F.G .; Боски, А.

(2011) Характеристики пор, вызывающих окрашивание полированного керамогранита

. Ind. Ceram. 31 [1], 21–26.

53. Gualtieri, M.L .; Romagnoli, M .; Гуальтьери, А.Ф. (2011)

Влияние состава тела на технологические свойства —

связей и минералогия керамогранита: DOE и минералогия —

кал-микроструктурное исследование.J. Eur. Ceram. Soc. 31 [5], 673–685.

http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.12.002.

54. Alves, H.J .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2012) Влияние размера частиц полевого шпата

на пористую микроструктуру

и устойчивость к пятнам полированного керамогранита. J. Eur.

Ceram.Soc. 32 [10], 2095–2102. http://dx.doi.org/10.1016/j.

jeurceramsoc.2012.03.019.

55. Hutchings, I.M .; Xu, Y .; Sánchez, E .; Ибаньес, М.J .; Quereda,

M.F. (2006) Микроструктура керамогранита: влияние на полируемость

. J. Eur. Ceram. Soc. 26 [6], 1035–1042. http: //

dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2004.12.019.

56. Jazayeri, S.H .; Салем, А .; Timellini, G .; Растелли, Э. (2007)

Кинетическое исследование развития пористости в керамограните

Спекание керамогранита. Бол. Soc. Esp. Ceram. Т. 46 [1], 1–6.

57. Tucci, A .; Esposito, L .; Мальмуси, Л.; Пиччинини, А. (2002)

Износостойкость и пятностойкость керамогранита

плитки. Key Eng. Матер. 206, 1759–1762.

58. Esposito, L .; Tucci, A .; Rastelli, E .; Palmonari, C .; Selli,

S. (2002) Пятноустойчивость керамогранита. Являюсь.

Керам. Soc. Bul. 81 [10], 38–42.

59. Dondi, M .; Guarini, G .; Раймондо, М .; Альмендра, E.R .;

Cavalcante, P.M.T. (2004) Пятноустойчивость керамогранита

керамогранит: влияние микроструктуры.Key Eng.

Матер. 264–268, 1511–1514.

60. Dondi, M .; Ercolani, G .; Guarini, G .; Melandri, C .;

Raimondo, M .; Альмендра, E.R.E .; Кавальканте, P.M.T.

(2005) Роль микроструктуры поверхности на стойкость к пятнам керамогранита. J. Eur.

Керам. Soc. 25 [4], 357–365. http://dx.doi.org/10.1016/j.

jeurceramsoc.2004.01.017.

61. Cannillo, V .; Esposito, L .; Rambaldi, E .; Сола, А.; Tucci,

A. (2009) Влияние пористости на упругие свойства керамогранита

на многослойной модели.

Керам. Int. 35 [1], 205–211. http://dx.doi.org/10.1016/j.

ceramint.2007.10.015.

62. Alves, H.J .; Minussi, F.B .; Melchiades, F.G .; Боски, А.

(2009) Porosidade susceptível ao manchamento em por-

celanato polido. Ceram. Инд 14 [1], 21–6.

63. Rastelli, E .; Tucci, A .; Эспозито, Л.; Селли, С. (2002) Устойчивость к пятнам

керамогранита: механизмы пен-

etration красителей и количественная оценка.

Керам. Acta 14 [1], 30–7.

64. Dondi, M .; Раймондо, М .; Занелли, К. (2008) Устойчивость к пятнам

керамической плитки. Ceram. Мир Rev. 77, 82–9.

65. Alves, H.J .; Freitas, M.R .; Melchiades, F.G .; Боски, А.

(2011) Зависимость пористости поверхности от глубины полировки

керамогранита.J. Eur. Ceram. Soc. 31 [5], 665–671.

http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.11.028.

66. Pérez, J.M .; Ринкон, Дж. Ма .; Ромеро, М. (2012) Влияние давления формования

на микроструктуру и технологические свойства керамогранита. Ceram. Int. 38 [1],

317–325. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2011.07.009.

67. Pérez, J.M .; Ромеро, М. (2014) Микроструктура и технологии

Нологические свойства керамогранита, отформованного

при различных давлениях и толщинах.Ceram. Int. 40 [1],

1365–1377. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2013.07.018.

68. Aduda, B.O .; Nyongesa, F.W. (2000) Роль аспектного отношения

в соотношении модуль упругости – пористость трехосного пор-

целина. Br. Ceram. Пер. 99 [5], 206–211. http: //dx.doi.

org / 10.1179 / 096797800680956.

69. Kobayashi, Y .; Ohira, O .; Като, Э. (1992) Влияние температуры обжига

на прочность на изгиб фарфора для посуды стола

.Варенье. Ceram. Soc. 75 [7], 1801–1806. http: //dx.doi.

org / 10.1111 / j.1151-2916.1992.tb07200.x.

70. Hamano, K .; Хираяма, М. (1994) Влияние кварцевой добавки

на механическую прочность фарфоровых тел, изготовленных из гончарного камня

. J. Ceram. Soc. Яп. Int. Эд. 102 [7],

664–668.

71. Динсдейл, А. и Уилкинсон, В.Т. (1966) Прочность

корпусов из белой керамики. Proc. Br. Ceram. Пер. 6, 119–136.

72. Ece, O.Я.; Накагава, З. (2002) Прочность на изгиб пор-

целана. Ceram. Int. 28 [2], 131–140. http://dx.doi.org/

10.1016 / S0272-8842 (01) 00068-2.

Физико-механические свойства керамогранита, изготовленного из сырья в Уганде

https://doi.org/10.1016/j.rinma.2021.100195Получить права и содержание

Реферат

Это исследование было направлено на определение физико-механических свойств фарфора плитки, сделанные из сырья в Уганде, до сих пор не использовались для того же.Сырье было смешано в пропорциях 40–60% глины, 30–40% полевого шпата и 10–30% песка, цель состояла в том, чтобы определить смесь со свойствами, соответствующими стандартам ISO 13006, после обжига. Образцы плитки для испытаний были приготовлены при давлении 40 МПа и обожжены при температуре от 1050 до 1250 ° C с шагом 50 ° C. Применяли скорость обжига 40 ° C в минуту и ​​время выдержки 2 часа. Микроструктуру и фазовый анализ обожженных образцов изучали с помощью сканирующего электронного микроскопа (SEM) и рентгеновского дифрактометра (XRD) соответственно.Рентгеноструктурный анализ выявил муллит и кварц как кристаллические фазы, присутствующие в обожженных телах. При 1150 ° C микрофотография SEM показала несколько коротких и толстых волокон муллита. При 1200 ° C популяция муллита увеличивалась. Характер волокон (длинные, тонкие и более переплетенные) привел к увеличению прочности на изгиб. Дальнейшее повышение температуры не привело к значительным изменениям в природе волокон и прочности образцов на изгиб. Лучшие свойства; прочность на изгиб (33 МПа) и водопоглощение (0.08%) были выставлены при 1200 ° C на образцах с 30-40% каолина, 30-40% полевого шпата, 20% шаровой глины и 10% песка. Результаты показывают, что эти образцы сопоставимы со стандартами ISO 13006 для керамогранита, которые имеют прочность на изгиб ≥ 35 ± 2 МПа и водопоглощение <0,5%. Другие пропорции смеси не соответствовали этим стандартам, в частности, с точки зрения прочности на изгиб (<25 МПа).

Ключевые слова

Керамогранит

Прочность на изгиб

Водопоглощение

Муллитные волокна

Линейная усадка

Уганда

Рекомендуемые статьи Цитирующие статьи (0)

© 2021 Автор (ы).Опубликовано Elsevier B.V.

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

Связь между микроструктурой и технологическими свойствами керамогранита. Отзыв

1. Barbieri, L .; Bonfatti, L .; Феррари, AM; Леонелли, С .; Manfredini, T .; Сеттембре Блундо, Д. (1995) Взаимосвязь между микроструктурой и механическими свойствами полностью керамической керамики. В кн .: Керамика: в картах будущего, Техна. Srl., Modena, 99–105.

2.Санчес, Э. (2002) Технические аспекты изделий из керамогранита и процесса их производства. В: VII Всемирный конгресс по качеству керамической плитки, т. I, Cámara Oficial de Comercio, Industria y Navegación, Castellón, 57–84.

3. Sánchez, E .; García-Ten, J .; Sanz, V .; Морено, А. (2010) Керамогранит: почти 30 лет неуклонной научно-технической эволюции. Ceram. Int. 36 [3], 831–845. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2009.11.016

4.Manfredini, T .; Pellacani, G.C .; Romagnoli, M .; Пенниси, Л. (1995) Плитка из керамогранита. Являюсь. Ceram. Soc. Бык. 74 [5], 76–79.

5. ISO 13006: 2012. Керамическая плитка: определения, классификация, характеристики и маркировка.

6. Dondi, M .; Ercolani, G .; Melandri, C .; Mingazzini, C .; Марсигли, М. (1995) Химический состав керамогранита и его влияние на микроструктурные и механические свойства. Interceram 48, 75–83.

7. Barba, A .; Beltrán, V .; Feliu, C .; García, J .; Gines, F .; Sánchez, E .; Санс, В. (2002) Materias primas para la fabricación de soportes de baldosas cerámicas, 2-е изд., Instituto de Tecnología Cerámica, Кастельон.

8. Sánchez, E .; Ортс, М.Дж .; Ten, J.G .; Кантавелла, В. (2001) Влияние композиции керамогранита на фазообразование и конечные продукты. Являюсь. Ceram. Soc. Бык. 80 [6], 43–49.

9. Leonelli, C .; Бондиоли, Ф.; Veronesi, P .; Romagnoli, M .; Manfredini, M .; Pellacani, G.C .; Каннилло, В. (2001) Улучшение механических свойств керамогранита: микроструктурный подход. J. Eur. Ceram. Soc. 21 [6], 785–793. http://dx.doi.org/10.1016/S0955-2219(00)00266-1

10. Биффи, Г. (1997) Il gres porcellanato: Manuale di fabricacione e tecniche di impego, Faenza editrice, Faenza.

11. Llorens, F.G. (2000) Materias primas para la fabricación de gres porcelánico.Ceram. Инф. 286, 908–913.

12. Llorens, F.G. (1999) Materias primas fundentes para la fabricación de gres porcelánico. Ceram. Инф. 254, 21–26.

13. Galán-Arboledas, R.J .; Merino, A .; Буэно С. (2013) Использование нового сырья и промышленных отходов для улучшения возможностей использования керамических материалов из Байлена (Хаэн, южная Испания). Матер. Construcc. 63 [312], 553–568.

14. Xavier, G.C .; Савойя, Ф .; Майя, П.C .; Александр, Дж. (2012) Долговечность обожженных глиняных кирпичей, содержащих гранитную силу. Матер. Construcc. 62 [306], 213–229. http://dx.doi.org/10.3989/mc.2012.60710

15. Martinez, M.L .; Eliche, D; Cruz, N .; Corpas, F.A. (2012) Использование жмыха пивоваренной промышленности в производстве глиняного кирпича для строительства. Матер. Construcc. 62 [306], 199–212.

16. Dondi, M .; Fabbri, B .; Manfredini, T .; Пеллакани, Г. (1995) Микроструктура и механические свойства керамогранита.В: Proceedings of the 4th ECerS, Fanenza Editrice, Faenza, 319–326.

17. Tenorio Cavalcante, P.M .; Донди, М .; Ercolani, G .; Guarini, G .; Меландри, М .; Раймондо, М .; Роша и Альмендра, Э. (2004) Влияние микроструктуры на характеристики белого керамогранита. Ceram. Int. 30 [6], 953–963. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2003.11.002

18. Sánchez, E .; Ibáñez, M.J .; García-Ten, J .; Quereda, M.F .; Hutchings, I.M .; Сюй, Ю. (2006) Микроструктура керамогранита: влияние на свойства полированной плитки.J. Eur. Ceram. Soc. 26 [13], 2533–2540. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2005.06.002

19. Brusa. A. (1987) Характеристики, требования и технологии производства павимента гресификадо, без эмальтадо, гранитного камня (керамический гранит). Tec. Ceram. 159, 562–57.

20. Brusa, A .; Contoli L .; Дарди, М. (1994) Gres porcelánico fino. Ceram. Инф. 204, 17–26.

21. Manfredini, T .; Romagnoli, M .; Ринкон, Дж.Ма. (1996) Керамогранит: архитектурные, технологические и физико-механические свойства. Матер. Construcc. 46 [242–243], 107–118. http://dx.doi.org/10.3989/mc.1996.v46.i242-243.533

22. Муччи, Л. (1990) Актуальность и перспективы повышения эстетической ценности керамогранита. Ceramurgia 20 [1], 20–23.

23. Martín-Márquez, J .; Ринкон, Дж. Ма .; Ромеро, М. (2008) Влияние температуры обжига на спекание керамогранита.Ceram. Int. 34 [8], 1867–1873. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2007.06.006

24. Martín-Márquez, J .; Де ла Торре, A.G .; Aranda, M.A.G .; Ринкон, Дж. Ма .; Ромеро, М. (2009) Эволюция с температурой кристаллической и аморфной фаз в керамограните. Варенье. Ceram. Soc. 92 [1], 229–234. http://dx.doi.org/10.1111/j.1551-2916.2008.02862.x

25. Iqbal, Y .; Ли, Э.Дж. (2000) Эволюция микроструктуры в трехосном фарфоре. Варенье. Ceram.Soc. 83 [12], 3121–27. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.2000.tb01692.x

26. Чакраворти, А.К .; Гош, Д.К. (1991) Каолинитовый муллитовый ряд реакций — развитие, значение бинарной алюмосиликатной фазы. Варенье. Ceram. Soc. 74 [6], 1401–1406. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1991.tb04119.x

27. Brindley, G.W .; Накахира М. (1957) Кинетика дегидроксилирования каолинита и галлуазита. Варенье. Ceram. Soc. 40 [10], 346–350.http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1957.tb12549.x

28. Johnson, H.B .; Кесслер, Ф. (1969) Кинетика дегидроксилирования каолинита. Варенье. Ceram. Soc. 52 [4], 199–204. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1969.tb13365.x

29. Brindley, G.W .; Накахира, М. (1959) Серия реакций каолинит-муллит: I, обзор нерешенных проблем. Варенье. Ceram. Soc. 42 [7], 311–314. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1959.tb14314.x

30.Brindley, G.W .; Накахира, М. (1959). Реакционная серия каолинит-муллит: II, метакаолин. Варенье. Ceram. Soc. 42 [7], 314–318. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1959.tb14315.x

31. Schneider, H .; Окада, К .; Паск Дж. (1994) Муллит и керамика муллита, Вили, Нью-Йорк.

32. Bowen, N.L .; Грейг, Дж. (1924) Система: Al2O3-SiO2. Варенье. Ceram. Soc. 7 [4], 238–254. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1924.tb18190.x

33.Brindley, G.W .; Накахира, М. (1959) Серия реакций каолинит-муллит: III, высокотемпературные фазы. Варенье. Ceram. Soc. 42 [7], 319–323. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1959.tb14316.x

34. Okada, K .; Otsuka, N .; Осака, Дж. (1986) Характеристика шпинельной фазы, образованной в каолин-муллитовой термальной последовательности. Варенье. Ceram. Soc. 69 [10], c251-c253.

35. Sonuparlak, B .; Сарикая, М .; Аксай И.А. (1987) Образование шпинельной фазы во время экзотермической реакции при температуре 980 ° C в серии реакций каолинит-муллит.Варенье. Ceram. Soc. 70 [11], 837–842. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1987.tb05637.x

36. Gislimberti, A .; Maschio, R.D .; Campolo, M.P .; Примио, С. (1998) Керамогранит. Взаимосвязь химико-физических свойств сырья и технологических характеристик конечного продукта: долговечность и механическая прочность. Ceram. Acta, 9, 46–47.

37. Sánchez, E .; García, J .; Barba, A .; Фелиу К. (1998) Влияние состава сырья для керамогранита на поведение при прессовании полученного порошка, высушенного распылением.Ceram. Acta 9, 44–45.

38. Sánchez, E .; Ортс, М.Дж .; García, J .; де Ламус, Р. (1998) Влияние состава сырья для керамогранита на возникающие фазы при обжиге. Ceram. Acta 9, 205–7.

39. Martín-Márquez, J .; Ринкон, Дж. Ма .; Ромеро, М. (2010) Разработка муллита при обжиге керамогранитных изделий. J. Eur. Ceram. Soc. 30 [7], 1599–1607. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.01.002

40. Ли, В.E .; Рейнфорт, У. (1994) Керамические микроструктуры. Чепмен и Холл, Лондон, Великобритания

41. Norton, C.L. (1931) Влияние времени на температуру созревания белой посуды II. Варенье. Ceram. Soc. 14 [3], 192–206. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1931.tb16931.x

42. McConville, C.J .; Ли, E.W .; Шарп, Дж. (1998) Эволюция микроструктуры в обожженном каолините. Br. Ceram. Пер. 97 [4], 162–168.

43. Chen, C.Y .; Lan, G.S .; Туан, W.H. (2000) Микроструктурная эволюция муллита при спекании компактов порошка каолина. Ceram. Int. 26 [7], 715–720. http://dx.doi.org/10.1016/S0272-8842(00)00009-2

44. Iqbal, Y .; Ли, E.W. (1999) Возвращение к микроструктурам обожженного фарфора. Варенье. Ceram. Soc. 82 [12], 3584–90. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1999.tb02282.x

45. Lee, W.E .; Икбал Ю. (2001) Влияние смешения на образование муллита в фарфоре.J. Eur. Ceram. Soc. 21 [14], 2583–2586. http://dx.doi.org/10.1016/S0955-2219(01)00274-6

46. Gil, C .; Peiró, M.C .; Gómez, J.J .; Chiva, L .; Cerisuelo, E .; Карда, Дж. Б. (2006) Estudio de la porosidad en soportes del gres porcelánico. Ceram. Инф. 336, 53–56.

47. Beltrán, V .; Ferrer, C .; Bagán, V .; Sánchez, E .; Garcia, J .; Местре, С. (1996) Влияние характеристик прессованного порошка и температуры спекания на пористую микроструктуру и устойчивость к пятнам керамогранита.В: IV Всемирный конгресс по качеству керамической плитки, Cámara Oficial de Comercio, Industria y Navegación, Castellón, 133–48.

48. Amorós, J.L .; Cantavella, V .; Jarque, J.C .; Фелиу, К. (2008) Свойства разрушения порошковых прессовок, высушенных распылением: влияние размера гранул. J. Eur. Ceram. Soc. 28 [15], 2823–34. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2008.05.004

49. Amoros, J.L .; Ортс, М.Дж .; Гарсиа-Тен, Дж .; Gozalbo, A .; Санчес, Э. (2007) Влияние зеленой пористой текстуры на свойства керамогранита.J. Eur. Ceram. Soc. 27 [5], 2295–2301. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2006.07.005

50. Alves, H.J .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2010) Влияние гранулометрии порошка, высушенного распылением, на пористую микроструктуру полированного керамогранита. J. Eur. Ceram. Soc. 30 [6], 1259–1265. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2009.11.018

51. Alves, H.J .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2010) Гранулометрия порошка, высушенного распылением: влияние на пористую микроструктуру полированного керамогранита.Бол. Soc. Esp. Ceram. Т. 49 [4], 239–246.

52. Alves, H.J .; Minussi, F.B .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2011) Характеристики пор, ответственных за окрашивание полированного керамогранита. Ind. Ceram. 31 [1], 21–26.

53. Gualtieri, M.L .; Romagnoli, M .; Гуальтьери, А.Ф. (2011) Влияние состава тела на технологические свойства и минералогию керамогранита: DOE и минералого-микроструктурное исследование. J. Eur. Ceram. Soc. 31 [5], 673–685.http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.12.002

54. Alves, H.J .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2012) Влияние размера частиц полевого шпата на пористую микроструктуру и устойчивость к пятнам полированного керамогранита. J. Eur. Ceram. Soc. 32 [10], 2095–2102. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2012.03.019

55. Hutchings, I.M .; Xu, Y .; Sánchez, E .; Ibáñez, M.J .; Кереда, М.Ф. (2006) Микроструктура керамогранита: влияние на полируемость.J. Eur. Ceram. Soc. 26 [6], 1035–1042. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2004.12.019

56. Jazayeri, S.H .; Салем, А .; Timellini, G .; Растелли, Э. (2007) Кинетическое исследование развития пористости при спекании керамогранита. Бол. Soc. Esp. Ceram. Т. 46 [1], 1–6. http://dx.doi.org/10.3989/cyv.2007.v46.i1.257

57. Tucci, A .; Esposito, L .; Malmusi, L .; Пиччинини, А. (2002) Износостойкость и устойчивость к пятнам керамогранита.Key Eng. Матер. 206, 1759–1762.

58. Esposito, L .; Tucci, A .; Rastelli, E .; Palmonari, C .; Селли, С. (2002) Устойчивость к пятнам керамогранита. Являюсь. Ceram. Soc. Bul. 81 [10], 38–42.

59. Dondi, M .; Guarini, G .; Раймондо, М .; Альмендра, E.R .; Кавальканте, P.M.T. (2004) Устойчивость к пятнам керамогранита: влияние микроструктуры. Key Eng. Матер. 264–268, 1511–1514. http://dx.doi.org/10.4028/www.scientific.net/KEM.264-268.1511

60. Dondi, M .; Ercolani, G .; Guarini, G .; Melandri, C .; Раймондо, М .; Альмендра, E.R.E .; Кавальканте, P.M.T. (2005) Роль микроструктуры поверхности на стойкость к пятнам керамогранита. J. Eur. Ceram. Soc. 25 [4], 357–365. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2004.01.017

61. Cannillo, V .; Esposito, L .; Rambaldi, E .; Sola, A .; Туччи, А. (2009) Влияние пористости на упругие свойства керамогранита на многослойной модели.Ceram. Int. 35 [1], 205–211. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2007.10.015

62. Alves, H.J .; Minussi, F.B .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2009) Porosidade susceptível ao manchamento em porcelanato polido. Ceram. Инд 14 [1], 21–6.

63. Rastelli, E .; Tucci, A .; Esposito, L .; Селли, С. (2002) Устойчивость к пятнам керамогранита: механизмы проникновения окрашивающих агентов и количественная оценка. Ceram. Acta 14 [1], 30–7.

64. Dondi, M .; Раймондо, М .; Занелли, К. (2008) Устойчивость к пятнам керамической плитки. Ceram. Мир Rev. 77, 82–9.

65. Alves, H.J .; Freitas, M.R .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2011) Зависимость пористости поверхности от глубины полировки керамогранита. J. Eur. Ceram. Soc. 31 [5], 665–671. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.11.028

66. Pérez, J.M .; Ринкон, Дж. Ма .; Ромеро, М. (2012) Влияние давления формования на микроструктуру и технологические свойства керамогранита.Ceram. Int. 38 [1], 317–325. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2011.07.009

67. Pérez, J.M .; Ромеро, М. (2014) Микроструктура и технологические свойства плиток из керамогранита, формованных при различных давлениях и толщинах. Ceram. Int. 40 [1], 1365–1377. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2013.07.018

68. Aduda, B.O .; Nyongesa, F.W. (2000) Роль аспектного отношения в соотношении модуль упругости – пористость трехосного фарфора. Br.Ceram. Пер. 99 [5], 206–211. http://dx.doi.org/10.1179/096797800680956

69. Kobayashi, Y .; Ohira, O .; Като, Э. (1992) Влияние температуры обжига на прочность на изгиб фарфора для посуды. Варенье. Ceram. Soc. 75 [7], 1801–1806. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1992.tb07200.x

70. Hamano, K .; Хираяма, М. (1994) Влияние добавления кварца на механическую прочность фарфоровых тел, изготовленных из гончарного камня. J. Ceram. Soc. Яп.Int. Эд. 102 [7], 664–668. http://dx.doi.org/10.2109/jcersj.102.665

71. Динсдейл А. и Уилкинсон В. Т. (1966) Прочность тел Whiteware. Proc. Br. Ceram. Пер. 6, 119–136.

72. Ece, O.I .; Накагава, З. (2002) Прочность фарфора на изгиб. Ceram. Int. 28 [2], 131–140. http://dx.doi.org/10.1016/S0272-8842(01)00068-2

73. Stathis, G .; Экономаков, А .; Stournaras, C.J .; Фтикос, К. (2004) Влияние условий обжига, размера зерна наполнителя и содержания кварца на прочность на изгиб и физические свойства сантехнического фарфора.J. Eur. Ceram. Soc. 24 [8], 2357–2366. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2003.07.003

74. Esposito, L .; Салем, А .; Tucci, A .; Gualtieri, A .; Джазаери, С. (2005) Использование нефелина-сиенита в основной смеси для керамогранита. Ceram. Int. 31 [2], 233–40. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2004.05.006

75. Zanelli, C .; Раймондо, М .; Guarini, G .; Донди, М. (2011) Стекловидная фаза керамогранита: состав и эволюция во время спекания и физические свойства Дж.Некристалл. Solids 357 [16–17], 3251–3260. http://dx.doi.org/10.1016/j.jnoncrysol.2011.05.020

76. Survaci, E .; Тамсу, Н. (2010) Роль вязкости на развитие микроструктуры и устойчивость к пятнам в керамогранитной плитке. J. Eur. Ceram. Soc. 30 [15], 3071–3077. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.06.010

77. Rahaman, M.N. (2003) Обработка и спекание керамики. 2-е издание, Marcel-Dekker Inc., Нью-Йорк.

78.Бернардин, A.M .; Souza de Medeiros, D .; Риелла, Х.Г. (2006) Пиропластичность керамогранита. Матем. Наук, англ. A-Struct 427 [1–2], 316–319. http://dx.doi.org/10.1016/j.msea.2006.04.073

79. Айдын, Т .; Кара, А. (2014) Влияние добавления сподумена на пиропластическую деформацию керамогранита. J. Ceram. Процесс. Res. 15 [6], 486–491.

80. Correia, S.L .; Oliveira, A.P.N .; Hotza, D .; Сегадаес, А. (2006) Свойства трехосных фарфоровых тел: интерпретация статистического моделирования.Варенье. Ceram. Soc. 89 [11], 3356–3365. http://dx.doi.org/10.1111/j.1551-2916.2006.01245.x

81. Amigó, J.M .; Clausell, J.V .; Esteve, V .; Delgado, J.M .; Reventós, M.M .; Ochando, L.E .; Debaerdemaeker, T .; Марти, Ф. (2004) Рентгеноструктурный фазовый анализ и термомеханические свойства кварцевого и глиноземистого фарфора. J. Eur. Ceram. Soc. 24 [1], 75–81. http://dx.doi.org/10.1016/S0955-2219(03)00119-5

82. Ohya, Y .; Такахаши Ю. (1999) Акустическая эмиссия от фарфорового тела во время охлаждения.Варенье. Ceram. Soc. 82 [2], 445–448. http://dx.doi.org/10.1111/j.1551-2916.1999.tb20083.x

83. Sánchez, E .; García-Ten, J .; Ibáñez, M.J .; Feliu, C .; Sánchez, J .; Portolés, J. (2004) Estudio Compartivo de propiedades de piezas de gres porcelánico pulido. Ceram. Инф. 314, 56–66.

84. De Noni Jr., A .; Hotza, D .; Cantavella, V .; Санчес, Э. (2010) Влияние состава на механическое поведение керамогранита. Часть II: Механические свойства и микроскопические остаточные напряжения.Матем. Наук, англ. A-Struct 527 [7–8], 1736–1743.

85. McMaster, R.A. (1989) Основы закаленного стекла. Ceram. Англ. Sci. Proc. 10, 193–206.

86. Navarro, J.M. (2003) El Vidrio. Constitución, Fabricación y Propiedades. 3ª edición, CSIC, Мадрид.

87. De Noni Jr., A .; Hotza, D .; Cantavella, V .; Санчес, Э. (2008) Влияние макроскопических остаточных напряжений на механическое поведение и микроструктуру керамогранита.J. Eur. Ceram. Soc. 28 [13], 2463–2469. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2008.03.003

88. Hutchings, I.M .; Xu, Y .; Sánchez, E .; Ibáñez, M.J .; Кереда, М.Ф. (2006) Микроструктура керамогранита: влияние на полируемость. J. Eur. Ceram. Soc. 26 [6], 1035–1042. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2004.12.019

89. De Noni Jr., A .; Hotza, D .; Cantavella, V .; Санчес, Э. (2009) Влияние размера частиц кварца на механическое поведение керамогранита при различных скоростях охлаждения.J. Eur. Ceram. Soc. 29 [6], 1039–1046. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2008.07.052

90. Senapati, U .; Карти, У. (1998) Фарфор-сырье, обработка, фазовая эволюция и механическое поведение. Варенье. Ceram. Soc. 81 [1], 3–20.

91. Warshaw, S.I .; Сейдер, Р.Дж. (1967) Сравнение прочности трехосных фарфоров, содержащих оксид алюминия и кремнезем. Варенье. Ceram. Soc. 50 [7], 337–342. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1967.tb15128.х

92. Zoellner, A. (1908) Некоторые химические и физические свойства фарфора. Sprechsall 41, 471–473.

93. Carbajal, L .; Rubio-Marcos, F .; Bengochea, M.A .; Фернандес, Дж. Ф. (2007) Эволюция фаз в фарфоровой керамике, связанная со свойствами. J. Eur. Ceram. Soc. 27 [13–15], 4065–4069. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2007.02.096

94. De Noni Jr, A .; Hotza, D .; Cantavella, V .; Санчес, Э. (2011) Влияние состава на механическое поведение керамогранита.Часть III: Влияние скорости охлаждения цикла обжига, Mat Sci Eng A-Struct 528 [9], 3330–3336.

95. Martín-Márquez, J .; Ринкон, Дж. Ма .; Ромеро, М. (2010) Влияние микроструктуры на механические свойства керамогранита. J. Eur. Ceram. Soc. 30 [15], 3063–3069. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.07.015

96. Dondi, M .; Guarini, G .; Melandri, C .; Раймондо, М .; Cavalante, P.M.T .; Занелли, К. (2005) Устойчивость к глубокому истиранию плитки из керамогранита: ключевые факторы.Ind. Ceram. 25 [2], 71–78.

Какие свойства фарфора

Это твердость, белизна и прозрачность. Фарфор обладает высоким уровнем механической прочности, низкой пористостью и высокой плотностью, которые ежедневно придают ему долговечность, безвредность, мягкость и красоту.

Какие 4 свойства керамики?

Какими свойствами обладает керамика?

• Высокая температура плавления (поэтому они термостойкие).
• Высокая твердость и прочность.
• Значительная долговечность (долговечные и износостойкие).
• Низкая электрическая и теплопроводность (хорошие изоляторы).
• Химическая инертность (не реагирует с другими химическими веществами).

Каковы свойства керамики?

• Высокая твердость.
• Высокий модуль упругости.
• Низкая пластичность.
• Высокая стабильность размеров.
• Хорошая износостойкость.
• Высокая устойчивость к коррозии и химическому воздействию.
• Высокая атмосферостойкость.
• Высокая температура плавления.

Какие бывают 3 типа керамики?

Есть три основных типа гончарных изделий / керамики. Это фаянс, керамогранит и фарфор.

Какая лучшая марка керамогранита?

Плитка 1-го класса является самой слабой и наилучшим образом применяется в качестве настенной плитки. Плитку Grade 2 лучше всего использовать в местах со слабым движением, например, в жилых ванных комнатах. Плитка класса 3 может выдерживать немного более интенсивное движение и является наиболее распространенным выбором для жилых помещений.

Какой тип керамики наиболее распространен?

наиболее распространены виды керамических глин. Фаянсовая посуда. Это негорючая глина, пористая и не водонепроницаемая. Керамогранит.

Из чего сделан фарфор?

Фарфор традиционно изготавливается из двух основных ингредиентов: каолина, также называемого фарфоровой глиной, силикатного минерала, придающего фарфору пластичность и структуру; и петунсе, или гончарный камень, придающий керамике прозрачность и твердость.

При какой температуре треснет керамика?

Керамические материалы хрупкие, твердые, сильные при сжатии и слабые при сдвиге и растяжении. Они противостоят химической эрозии, которая возникает в других материалах, находящихся в кислой или едкой среде. Керамика обычно выдерживает очень высокие температуры, от 1000 ° C до 1600 ° C (от 1800 ° F до 3000 ° F).

Что такого особенного в фарфоре?

Это твердость, белизна и прозрачность. Фарфор обладает высоким уровнем механической прочности, низкой пористостью и высокой плотностью, которые ежедневно придают ему долговечность, безвредность, мягкость и красоту.

Какие три основных типа фарфора?

Три основных типа фарфора — это фарфор с твердой пастой; искусственный фарфор или фарфор с мягкой пастой; и костяной фарфор. Фарфор впервые был изготовлен в Китае — в примитивной форме во время династии Тан (618–907) и в форме, наиболее известной на Западе во время династии Юань (1279–1368).

Что из перечисленного является собственностью фарфора?

12. Что из перечисленного является собственностью фарфора? Пояснение: Фарфор — это глазурованная или неглазурованная белая керамика.По своей природе они стекловидные (твердые и невпитывающие).

Что такое керамика и ее виды?

Традиционная керамика изготавливается на основе глины. Здесь представлены глиняные изделия, керамика и фарфор. Состав используемых глин, тип добавок и температура обжига определяют характер конечного продукта. Основными видами керамики считаются фаянс, керамика и фарфор.

Почему фарфор такой дорогой?

Фарфор пропускает яркий свет.Падение твердого фарфора заключается в том, что, несмотря на его прочность, он довольно легко раскалывается и имеет естественный синий или серый оттенок. Его обжигают при гораздо более высокой температуре, чем фарфор с мягкой пастой, и поэтому его труднее и дороже производить.

Фарфор легко ломается?

Он ломается, но не очень легко. Фарфоровая посуда склонна треснуть или разбиться, если с ней не обращаться осторожно, как предписано производителями. В остальном это керамика, безопасная для морозильников, микроволновых печей и духовок.

Что означает керамика?

(запись 1 из 2): или относящиеся к производству любого продукта (например, глиняной посуды, фарфора или кирпича), сделанного в основном из неметаллического минерала (такого как глина) путем обжига при высокой температуре, а также: к такому продукту. керамический. имя существительное.

Каковы электрические свойства керамики?

Для керамических материалов характерны следующие электрические свойства:

• Изоляционные свойства.
• Электропроводность.
• Диэлектрическая прочность.
• Диэлектрическая постоянная.
• Полупроводящие свойства.
• Сверхпроводящие свойства.
• Пьезоэлектрические свойства.
• Магнитные свойства.

Почему люди используют фарфор?

В строительстве фарфор является отличным непроницаемым, легко очищаемым строительным материалом не только для плитки (см. Выше), но также и для раковин и сантехнической арматуры (унитазов, писсуаров и т. Д.).). В медицине фарфор используется в стоматологии для изготовления колпачков / коронок, также известных как «фарфоровые куртки».

Что такое керамика и ее применение?

Современную керамику можно определить как соединение металлов и неметаллов. Обычно между ними существует ионная атомная связь. Традиционная керамика включает изоляционные материалы, стекло, огнеупоры, абразивные материалы и эмали. К ним относятся оксиды, карбиды, бориды, нитриды и силикаты металлов.

Что такое керамика и ее применение?

Керамические изделия бывают твердыми, пористыми и хрупкими.В результате из них делают керамику, кирпичи, плитку, цемент и стекло. Керамика также используется во многих местах в газотурбинных двигателях. Биокерамика используется в качестве зубных имплантатов и синтетических костей.

В чем преимущества и недостатки керамики?

Какие преимущества и недостатки керамики?

• Твердее, чем обычные структурные металлы.
• Низкий коэффициент трения.
• Чрезвычайно высокая температура плавления.
• Коррозионная стойкость.
• Низкая плотность.
• Чрезвычайная твердость.
• Недорого.
• Легко доступен.

Что означает фарфор?

1: твердая, мелкозернистая, звучная, непористая и обычно полупрозрачная белая керамическая посуда, состоящая в основном из каолина, кварца и полевого шпата, обжигаемая при высокой температуре. — так называемый твердый фарфор, настоящий фарфор. 2: фарфор с мягкой пастой.

Какие плюсы и минусы керамогранита?

Плюсы и минусы керамогранита

• Установить самому? да.
• Наилучшее применение: универсальные; также коммерческие установки.
• Плюсы: Прочность, разнообразие дизайна.
• Минусы: Требуется модифицированный закрепляющий материал для закрепления на подложке.
• Диапазон цен: 3–6 долларов.

Какое значение имеет керамика?

ВАЖНЫЕ СВОЙСТВА Керамика выдерживает высокие температуры, является хорошим теплоизолятором и не сильно расширяется при нагревании. Это делает их отличными тепловыми барьерами для различных применений, от футеровки промышленных печей до покрытия космического корабля для защиты от высоких температур на входе.

Почему некоторые керамограниты такие дешевые?

Фарфор и керамическая плитка изготавливаются из глиняных материалов и обжигаются при высоких температурах. Труднее достичь более высоких температур (которые создают более плотный и долговечный продукт), поэтому чем выше температура, тем больше это увеличивает стоимость.

Для чего использовался фарфор?

фарфор Белая, стекловидная, непористая, твердая, полупрозрачная керамика. Из фарфора изготавливают посуду, предметы декора, лабораторное оборудование и электроизоляторы.Он был разработан китайцами в 7 или 8 веке.

Что лучше керамическая или керамогранитная плитка?

Долговечность: Плотность керамогранита делает его более долговечным, чем керамическая плитка, но при этом он менее подвержен износу. Это делает его более подходящим как для коммерческого использования, так и для дома. Керамическая плитка более пористая и часто имеет более высокое водопоглощение.

Важные характеристики керамической и фарфоровой плитки Учебный центр

Добавьте неожиданных деталей в свой интерьер с помощью этой элегантной плитки.Керамическая плитка Cabot из керамической плитки Rio Wood в цвете Popular Grey. Артикул: 15221427

Популярный выбор многих домовладельцев, керамогранит и керамическая напольная плитка предлагает надежную и прочную поверхность практически для любого места в доме. Вот несколько основных характеристик, которые делают эту плитку практичным, но стильным вариантом напольного покрытия:

Заказать образцы бесплатно

Получите 5 бесплатных образцов. Кредитная карта не требуется.

Образцы отправляются прямо к вашей двери.

1. Устойчивость к грязи

Керамическая и керамогранитная плитка не задерживает пыль или остатки так легко, как многие другие напольные покрытия. Их легко чистить обычными бытовыми материалами. Кроме того, они не нуждаются в полировке или полировке для сохранения отделки. Ежедневная процедура очистки сохраняет внешний вид и блеск на этом типе напольных покрытий.

2. Устойчивость к пятнам

Пятноустойчивость керамической и керамогранитной плитки зависит от ее способности противостоять влаге.Глазурованная плитка и даже некоторые неглазурованные плитки устойчивы ко всем типам пятен и могут быть легко очищены с помощью некоторых инструкций. Щелкните здесь, чтобы получить инструкции по удалению распространенных типов пятен на кафельном полу. Если вас беспокоят пятна, вы можете остановить свой выбор на цветной керамической плитке, которая хорошо скрывает грязь.

3. Сопротивление скольжению / скольжению

Одно из практических соображений — это уровень сопротивления скольжению, который требуется вашему плиточному полу. Сопротивление скольжению зависит от двух факторов: вероятного попадания на ваш кафельный пол разливов и ваших требований к окружающей среде.Чем больше на пол будет попадать разлив, тем выше потребность в противоскользящей напольной плитке. Кроме того, в домах с детьми младшего возраста, инвалидами или пожилыми людьми необходимо иметь напольную плитку с противоскользящими характеристиками.

Добавьте элегантности своему помещению с керамической плиткой под дерево серии Rio Wood. Керамическая плитка Cabot — дерево Рио в цвете Nova White Артикул: 15221429

Производители керамической и керамогранитной плитки разработали нескользящие кафельные полы с использованием различных глазурей, добавок для глазури и рисунков.Кроме того, на сопротивление скольжению влияют размер плитки, расстояние между швами и уклон пола. Кроме того, неглазурованная керамическая плитка имеет большее сопротивление скольжению, чем глазурованная плитка, и рекомендуется для участков, подверженных частым проливам воды или интенсивному пешеходному движению. Щелкните здесь, чтобы узнать больше о сопротивлении скольжению кафельного пола.

4. Постоянство цвета

Поскольку цвет обжигается на глиняной основе плитки (в случае неглазурованной плитки) или на глазурованной поверхности (для глазурованной плитки), выцветания не происходит.Цвета керамической плитки не выцветают даже под воздействием прямых солнечных лучей и вымывающих цвет УФ-лучей. Они остаются стойкими к цвету.

5. Гигиена

Поверхность керамической и керамогранитной плитки с трудом удерживает антигены или аллергены, а также не поглощает пары, запахи или дым. Эта особенность обеспечивает хорошую гигиену и делает эту плитку подходящим материалом для полов в любой среде, где гигиена важна.

Теперь, когда вы знаете характеристики керамической и керамогранитной плитки, хотели бы вы больше узнать о том, как правильно выбрать керамическую или керамогранитную плитку для вашего помещения? Нажмите здесь, что прочитать подробнее.

Заказать образцы бесплатно

Получите 5 бесплатных образцов. Кредитная карта не требуется.

Образцы отправляются прямо к вашей двери.

Какие характеристики наиболее важны для вас при поиске нового пола?

Плитка Технические характеристики, надежность и безопасность материалов

Материалы Eiffelgres не боятся сравнения с натуральным камнем: техническая керамика Eiffelgres представляет собой точку соприкосновения между керамогранитом, производимым промышленными методами, и натуральностью добытого камня.
Технические свойства керамогранита гарантируют высокие эксплуатационные характеристики материала, что является одной из причин, по которой он также известен как технический керамогранит. Он предлагает идеальное решение для архитекторов и дизайнеров: материал для полов и стен, безопасный, прочный, экологически безопасный и обладающий высокой эстетической ценностью.
Заставить миллионы лет пролететь за несколько мгновений. Это наша основная цель: воссоздать необычайную и естественную красоту материи.Наша вторая цель — попросить технологию делать противоположное тому, что она обычно делает, то есть генерировать случайные выразительные черты, характерные для природных материалов.
Мы достигли этих двух целей благодаря упорным исследованиям и экспериментам в лабораториях завода Eiffelgres в Виано-ди-Реджо-Эмилия: самого передового производителя «технического керамогранита» в мире на сегодняшний день.

Технические свойства керамической плитки соответствуют особым требованиям, устанавливающим пределы и устанавливающим ориентиры, которым необходимо соответствовать, чтобы считаться хорошим качеством.

Эти предварительные условия представляют собой декларацию прозрачности в отношениях между производителем и покупателем и действуют как своего рода удостоверение личности для продукта. Стандарты UNI в Италии, стандарты EN в Европе и стандарты ISO во всем мире определяют наиболее важные характеристики керамической плитки первого выбора:

Регулярность

размеры / толщина / прямолинейность углов / прямые углы / плоскостность

Для получения высококачественных кафельных поверхностей на полу и стенах используемый материал должен быть безупречным.Характеристики, позволяющие получить превосходное техническое и эстетическое качество, гарантируются модульностью отдельных плиток, которые должны иметь одинаковые размеры и толщину, не должны иметь впадин или выступов (плоскостность) и должны иметь строго под прямым углом стороны.
Производство керамического материала путем однократного прессования под весом в тысячи тонн позволяет получить чрезвычайно ровные поверхности, и твердый керамогранит является ярким примером этого; его однородный внешний вид и четкая шлифовка по бокам и углам — вот некоторые из особенностей, которые помогают идентифицировать его как высокотехнологичное керамическое изделие.

Конструктивные особенности

водопоглощение

Водопоглощение зависит от пористости поверхности материала. Наименее пористым керамическим материалом является керамогранит с содержанием менее 0,5%. Высокотехнологичный керамогранит Eiffelgres впитывает воду на 0,04% благодаря особому процессу прессования, проводимому на заводе в Виано (RE).
Степень пористости керамического материала является важным требованием, поскольку она определяет многие другие характеристики, определяющие качество и надежность плитки.

Массивные механические свойства

сопротивление изгибу

Важным отличительным элементом полов является способность материала выдерживать заданные разрушающие нагрузки. Сопротивление изгибу, которое связано, прежде всего, с толщиной плиты, выше, если водопоглощение ниже: это еще один аспект, по которому керамогранит классифицируется как наиболее прочный материал для плитки.

Механические свойства поверхности

устойчивость к глубоким царапинам

Керамические материалы должны гарантировать устойчивость к царапинам и износу из-за следов ног, а также к перемещению мебели, стульев, тележек на колесах и т. Д.с течением времени, чтобы сохранить первоначальную целостность их текстуры и их надлежащую функциональность. Отличительная компактность керамогранита гарантирует оптимальные характеристики с точки зрения устойчивости к царапинам и долговечности.

Тепловые и гигрометрические свойства

устойчивость к температурным колебаниям; морозостойкость; коэффициент линейного теплового расширения

Термогигрометрические свойства керамогранита зависят от его необычайной плотности.Поскольку керамогранит имеет самую низкую пористость среди керамических материалов, он поглощает меньше воды и, следовательно, подвергается меньшему риску растрескивания или растрескивания под давлением, вызванным увеличением объема воды при замерзании. Поэтому большие колебания температуры не являются проблемой для керамогранита, компактного материала, однородного по всей своей толщине.

Химические свойства

устойчивость к химическим продуктам

Чтобы противостоять воздействию химических веществ, например содержащихся в чистящих средствах или возникающих в результате использования кислот в определенных рабочих средах, компактность поверхности материала (которая в случае керамогранита распространяется по всей его толщине). ) представляет собой очень важное качество, еще раз связанное с низкой пористостью материала, которая исключает наличие микроскопических трещин, которые могут способствовать проникновению и застаиванию агрессивных веществ.Этому способствует высокая температура обжига, достигаемая в керамических печах (1200 °), что позволяет достичь большей химической инерции.

Функции безопасности

коэффициент трения (скользкость)

Скользкость пола определяет безопасность людей, идущих по нему, и поэтому является важным требованием к полу.
Коэффициент скользкости, представленный значением «R», относится к методу, указанному в немецких стандартах DIN 51130 и 51097, которые классифицируют продукты на основе их коэффициента трения в соответствии с конкретными требованиями данной среды.
В зависимости от степени скользкости, которая может быть связана с использованием определенных веществ на рабочих местах или с наличием воды, в соответствии с этими правилами обязательно использовать напольный материал, который будет создавать значительное трение между соприкасающимися поверхностями и тем самым создавать пол менее опасен для людей. Чем выше коэффициент трения, тем менее скользкий пол.
Стандарты различают скользкость поверхностей пола в местах, где люди ходят в обуви (R9-R13) и босиком (A, B, C).

Метод измерения, указанный в DIN 51130, различает следующие классы скользкости и указывает, где они могут быть использованы:

• R9 — входы и лестницы с доступом снаружи; рестораны и столовые; магазины; клиники; больницы; школы.
• R10 — туалеты и душевые общие; небольшие кухни в ресторанах и кафе; гаражи и подвалы.
• R11 — объекты пищевой промышленности; кухни среднего размера в ресторанах и кафе; рабочие среды, где много воды и ила; лаборатории; прачечные; ангары.
• R12 — производство продуктов с высоким содержанием жиров, таких как молочные продукты, пищевые масла, колбасы; большие кухни в ресторанах и кафе; промышленные зоны, где используются тапочки; парковки.
• R13 — места употребления большого количества жиров; пищевая промышленность.

При наличии воды, когда люди ходят босиком, к напольному покрытию предъявляются еще более строгие требования.Их можно измерить в соответствии со стандартами DIN 51097 и разделить на группы оценки A, B и C с возрастающими значениями:

• А — раздевалки; участки, доступ к которым осуществляется босиком; пр.
• B — душевые кабины; бортики бассейна; пр.
• C — бортики бассейна наклонные; ступеньки для лазания в бассейны; пр.

Светостойкость

Химические и физические свойства, которые Eiffelgres требует от своих материалов, также включают светостойкость цветов, стандарты для которых установлены немецкими стандартами DIN 51094.
Необходимость проверки этого свойства демонстрируется тем фактом, что керамогранит часто используется в напольных покрытиях снаружи или на фасадах зданий, где материал подвергается воздействию солнечного света в течение продолжительных периодов времени. Керамогранит, как правило, устойчив, особенно керамогранит производства Eiffelgres, который прошел все испытания на способность сохранять неизменным цвет плитки.

ДАТЧИК

В процессе обжига керамогранит уменьшается в размерах до такой степени, которая зависит от температуры печи.Таким образом, может случиться так, что плитки одного и того же изделия, обожженные в разных циклах, подвергаются воздействию температур, которые не являются полностью идентичными, что приводит к линейной усадке и, следовательно, к конечным размерам. Эти плитки не будут точно одинакового размера: они будут иметь разную толщину, другой размер, хотя и в ограниченной степени. Eiffelgres поддерживает процесс закупок своих клиентов и гарантирует, что плитка упакована в партии однородной толщины, чтобы исключить риск укладки материалов разных размеров на одном и том же участке.
«Номинальные» размеры, указанные на упаковке, — это размеры, используемые для обозначения продукта (например: 60×60), «производственные» размеры, то есть «калибр» (например, 59,5×59,5) или заранее определенное производство. размеры, которые должны приближаться к реальным размерам плитки в пределах допусков, разрешенных стандартами.

Использование перлита в качестве флюса при производстве керамогранита

Введение

Керамогранит — это очень компактный продукт, получаемый путем быстрого обжига в диапазоне температур 1200–1250 ° C.Он имеет низкую пористость, что является важным признаком, обеспечивающим плитке соответствующие физико-механические свойства, такие как прочность на изгиб, твердость поверхности и износостойкость [1–3]. Исходный состав керамогранита состоит из смеси кварца, полевого шпата, каолина и глины в определенных пропорциях. Кварц служит наполнителем и образует каркас тела. Глина и каолин придают телу пластичность при формовании [4–6]. Полевые шпаты используются в качестве флюсов для снижения температуры спекания во время обжига за счет образования стеклообразной фазы [7–9].Корпуса плиток производятся с использованием большого количества (40–50 мас.%) Флюсов, таких как натриевые и калиевые полевые шпаты [10], нефелиновый сиенит [11,12], тальк [13], стекло [14–16], интрузивные и экструзионные породы. [17–24] и стеклокерамика [25]. Следовательно, химические и минералогические свойства и пропорции сырья влияют на усадку, водопоглощение, прочность на разрыв и цветовые свойства тела в зависимости от температуры и времени обжига. С экономической точки зрения использование дешевого сырья, способного заменить традиционные флюсы без изменения процесса и характеристик продукта, должно быть высокоэффективным из-за снижения стоимости продукта.

Перлит, который представляет собой аморфный силикат щелочного оксида алюминия, представляет собой кислое вулканическое стекло, которое содержит 3–6% воды в своей структуре и может быть отделено в виде жемчужных зерен при разрушении из-за его небольших круглых трещин. Считается, что образование перлита связано с вулканической деятельностью. Время извержения и скорость охлаждения вулканической лавы определяют цвет и размер зерен перлита. Охлаждение лавы контролирует образование аморфных и кристаллических форм. Внешний вид перлитовых пород очень разнообразен: они плотные, мелкозернистые, пористые (перлит, содержащие пемзу), легко разрушающиеся, рыхлые в песке и песчанике.Силикат алюминия в перлите химически связан с водой по своему составу. Вода в составе вызывает расширение перлита в 10–20 раз в объеме во время обжига с образованием частиц чешуйчатой ​​формы [26,27]. Химический состав образца перлита приведен в таблице 1, где могут ассоциироваться небольшие количества CaO, MgO, Fe2O2, TiO2, MnO2, SO3. Около 90–97% объема составляют стеклообразные и кристаллизующиеся минералы, такие как калиевый полевой шпат и биотит. Акцессорными фазами могут быть кварц, апатит и магнетит.Монтмориллонитовая глина и кристаллизация очень мелкозернистого цеолита, образующиеся в макро и микроконцентрических трещинах, напоминающих структуру луковой корки, также могут быть среди вторичных минералов перлита. Присутствие в его составе значительного количества щелочи, а также его стекловидная природа делают его потенциально флюсовым материалом, который может заменить натриевый полевой шпат, поэтому широко используемый в составе плитки. Образования на-полевого шпата в основном сосредоточены в Западной Турции, вдали от многих керамических заводов, требующих транспортировки из этих регионов.Следовательно, альтернативные флюсы могут быть доступным решением, чтобы избежать транспортировки.

В этом исследовании использование перлита могло помочь достичь полного уплотнения тел при низкой температуре обжига. Фактически, во время обжига и полевой шпат, и монтмориллонит, присутствующие в перлите, могут способствовать образованию жидкой фазы, которая может способствовать получению конечного продукта при более низкой температуре. Целью данного исследования является замена Na-полевого шпата, используемого в композициях фарфоровых корпусов, перлитом из северо-западной Турции в качестве источника щелочи.Использование такого альтернативного сырья значительно снизит производственные и транспортные расходы.

Материалы и методы

Основное сырье, используемое для приготовления различных составов в этом исследовании, включает натриевые полевые шпаты из района Чин в Айдыне / Турция, шаровую глину из района Силе в Стамбуле / Турция, образец каолина из региона Дювертепе в Балыкесире / Турция, образец перлита. из региона Бига на северо-западе Турции. Как известно, характеристики сырья, из которого изготавливаются керамические тела, существенно влияют на качество конечного продукта.В этом отношении химический анализ исходного сырья был проведен с помощью рентгеновского флуоресцентного устройства типа Rigaku ZSX Primus, и результаты представлены в таблице 1. Поведение при плавлении флюсовых материалов, таких как Na-полевой шпат и перлит, было изучено с использованием оптический микроскоп с горячим столиком (MISURA, Expert System Solutions, Италия) с использованием высокой скорости нагрева 50 ° C / мин. напоминающие условия промышленного обжига.

В первой части исследования репрезентативные экспериментальные составы плитки были приготовлены путем прямого и постепенного включения перлита в стандартный состав керамогранита (таблица 2) в различных количествах в диапазоне от 10 до 40% масс.Указанные количества были выбраны для того, чтобы подчеркнуть эффект добавления перлита. Эти составы были далее обозначены как STD (Стандарт), D-1, D-2, D-3 и D-4 для керамогранита. Композиции были приготовлены в соответствии с лабораторным процессом, показанным на рис. 1. Процесс состоит из приготовления суспензии (измельчение, помутнение глины, перемешивание, просеивание), сушки порошка, прессования, сушки и обжига. Исходный материал, приготовленный в соответствии с процентным содержанием композиций, был размолот до менее 45 мкм, в котором вес негабаритного материала составлял около 3.5–4%. Приготовленную суспензию затем сушили при 105 ° C в течение 4 ч и измельчали ​​в порошок. Содержание влаги в порошке доводили до 6,5–7% и готовили к прессованию. Высушенный порошок формировали под давлением 380 кг / см2. Наконец, образцы подвергали однократному быстрому обжигу в роликовой печи в промышленных условиях (при максимальной температуре 1200 ° C в течение 50 минут от холода до холода).

Качественное определение основных кристаллических фаз перлита и обожженных тел было достигнуто с помощью дифракции рентгеновских лучей (Rigaku, Rint 2000, Япония) с Cu K-α-излучением.

Во второй части исследования поведение уплотнения было описано с точки зрения линейной усадки при обжиге, водопоглощения и прочности на разрыв в соответствии со стандартными процедурами UNI EN ISO 10545-3. Измерения кажущейся плотности и кажущейся пористости были выполнены в соответствии с ASTM C20-74. Обожженные тела также были подвергнуты цветным измерениям с использованием спектрофотометра UV – Vis (Minolta 3600d), и изменение хроматических координат значений L *, a *, b * было сравнено с пиковой температурой обжига.Коэффициенты линейного теплового расширения перлита, альбита и исследуемых тел были определены с использованием полностью управляемого компьютером термодилатометра Netch (модель: 402EP) при скорости нагрева 10 ° C / мин до 650 ° C. Стеклование прямоугольных компактов тел изучали с помощью двухлучевого оптического бесконтактного дилатометра (Misura, Expert System Solutions, Италия) согласно соответствующим промышленным профилям обжига.

Наблюдения за микроструктурой были выполнены на изломанных и протравленных (с помощью раствора HF) поверхностях некоторых выбранных обожженных образцов с использованием сканирующего электронного микроскопа (SEM, Zeiss Supratam 50VP) в качестве режима вторичной электронной визуализации после распыления тонким слоем сплава золота с палладием в чтобы предотвратить зарядку.Качественный анализ EDS (Oxford Ints.5108 Link) проводился одновременно с микроструктурными наблюдениями, чтобы различать различные фазы.

Результаты и обсуждение Свойства сырого материала

Как видно из таблицы 1, перлит в основном представляет собой алюмосиликатную систему, содержащую 8,90 мас.% Оксида щелочного металла (Na2O + K2O) и 1,02 мас.% Fe2O3. На рис. 2 представлен спектр XRD, полученный для перлита, который преимущественно содержит аморфную фазу и небольшое количество кристобалита (Crs), монтмориллонита (Mnt) и альбита (A).Кроме того, в таблице 3 приведены минералогические содержания альбита, глины и каолина, использованные в исследовании. Na-полевой шпат содержит кварц (Q) и санидин (San / Ort) помимо альбита, который является основной фазой. Кварц, каолинит (K), иллит (I) и санидин являются обычными минералами в глине и каолине, тогда как алунит (Al) находится только в каолине.

На рис. 3 показаны точки плавления и спекания флюсовых материалов, а именно альбита и перлита. Альбит имеет температуры спекания и размягчения при 1245 ° C и 1255 ° C.Перлит имеет самые низкие температуры спекания и размягчения: 1130 ° C и 1140 ° C. Как известно из литературы, температура плавления полевого шпата зависит от состава, особенно от содержания в нем оксида щелочного металла (Na2O + K2O). Как общее количество оксидов щелочных металлов, так и соотношение натрия и калия (Na2O / K2O) влияют на поведение при плавлении, смешанные щелочные кислоты плавятся при более низкой температуре, чем их чистые формы [4].

В таблице 4 указаны значения усадки, водопоглощения и цвета L, a, b для всех видов сырья, индивидуально используемого в корпусах керамогранита, при обжиге в промышленной печи быстрого обжига при максимальной температуре 1200 ° C.Учет технологических свойств флюсового сырья; Значения усадки перлита (13,08%) были выше по сравнению с альбитом (11,09%), а величина водопоглощения перлита составляла 0%, тогда как у альбита водопоглощение составляло 1,01%. Такое использование указывает на более активную флюсовую природу перлита по сравнению с альбитом. Значение цвета L перлита было очень низким (L: 45,41), возможно, из-за высокого содержания в нем железа (Fe2O3: 1,02%).

На рис. 4 показаны кривые теплового расширения спеченных блоков альбита и перлита. Из-за более высокого содержания SiO2 и более низкого содержания щелочей перлит имеет меньшее тепловое расширение, чем альбит.Как широко известно, кремнезем демонстрирует объемное расширение при 573 ° C во время обжига, что соответствует переходу от кварца к кварцу, который сопровождается резким увеличением объема. Та же самая ситуация возникает еще более заметно сразу после 220 ° C, когда кристобалит переходит из формы в форму. Это особенно важный момент в производстве керамики, поскольку слишком быстрое охлаждение может вызвать определенные виды повреждений плитки [4]. Как видно из графиков теплового расширения на рис. 4, в перлите не наблюдается внезапного объемного расширения из-за кристобалита и кварца, тогда как объемное расширение заметно в полевом шпате из-за присутствия некоторого количества кварца.Присутствие кварца в полевом шпате также способствует его более высокому коэффициенту теплового расширения.

Технологические свойства

В таблице 5 показаны некоторые реологические свойства приготовленных шликеров и физические свойства рецептур после спекания. Плотность скольжения уменьшается с добавлением перлита из-за более низкой теоретической плотности (2,2 г / см3) перлита, чем полевого шпата (2,6 г / см3). С другой стороны, вязкость скольжения увеличивается, вероятно, из-за присутствия небольшого количества монтмориллонита в перлите.Известно, что присутствие смешанных слоев глин, таких как монтмориллонит, увеличивает вязкость силикатных суспензий [4].

Как также видно из Таблицы 5, значения водопоглощения и кажущейся пористости значительно уменьшаются с увеличением содержания перлита в составе тела. Соответственно увеличиваются значения кажущейся плотности и линейной усадки. Похоже, что более высокая спекающая активность одного перлита по сравнению с полевым шпатом, как и ожидалось, также отражается на составе тела.

Согласно стандартам UNI ISO EN и на основании процента водопоглощения полученные образцы могут быть отнесены к группе BIa с водопоглощением менее 0,5% соответственно и относятся к керамогранитной керамической плитке [28].

Значения прочности на изгиб, измеренные на стандартных (STD) и новых разработанных телах (D-1, D-2, D-3 и D-4), показывают, что на нее влияют пористость и содержание перлита (Таблица 5 ). Помимо пористости, развитие прочности силикатной керамики также зависит от количества и размера кристаллов кварца и муллита в микроструктуре [29,30].Хотя количественная оценка количества кварца в этом исследовании не проводилась, качественно о нем можно судить по рис.5, сравнивая величину расширения из-за превращения кварца при 573 ° C, когда количество свободного кварца во всех образцах одинаково. . Также можно выяснить, что размер зерна кварца во всех образцах одинаков, поскольку время их измельчения было одинаковым во время подготовки образцов. Точно так же на рис.6 показано, что количество муллита в спеченных образцах и их размер (рис.8) было похоже. Следовательно, увеличение прочности на изгиб спеченных образцов с увеличением содержания перлита может быть просто связано с постепенным уменьшением пористости, поскольку известно, что пористость экспоненциально снижает прочность керамики [31].

Колориметрический анализ показывает, что значение L уменьшается с увеличением содержания перлита, в то время как противоположная тенденция характеризует параметры a и b (Таблица 5). Такое поведение связано с химическим составом используемого сырья.Фактически, по мере увеличения содержания перлита Fe2O3 и TiO2 в телах будут увеличиваться, и это привело к уменьшению значения L и увеличению значений a и b.

Коэффициенты теплового расширения

Значения коэффициентов теплового расширения стандартных и новых тел, содержащих перлит, показаны на рис. 5. Увеличение добавления перлита в состав тела постепенно снижает тепловое расширение обожженных тел. Это связано с высоким содержанием кремнезема и низким общим содержанием щелочей в перлите по сравнению с натриевым полевым шпатом и отсутствием остаточных кристаллических фаз кремнезема, таких как кристобалит и кварц.В отличие от перлита, обожженный натриевый полевой шпат содержит остаточный кварц после обжига (рис. 2 и 4), что приводит к увеличению его коэффициента теплового расширения. Как хорошо известно, кремнезем в аморфной форме имеет очень низкий коэффициент теплового расширения (0,52 · 10−6 / K) [32], и аналогичным образом увеличение содержания кремнезема в аморфном стекле, например в обожженных перлитсодержащих телах, вызывает уменьшение по коэффициенту теплового расширения. Следует отметить, что в спеченных изделиях не происходит образования кристобалита из-за перлита, что указывает на то, что небольшие количества кристобалита, присутствующие в перлите, растворяются в жидкой фазе во время обжига.Это особенно важно, поскольку исключается риск растрескивания из-за превращения кристобалита во время охлаждения, которое происходит около 220 ° C. Существенное снижение коэффициентов теплового расширения перлитсодержащих тел по мере увеличения содержания перлита (с 7,16 × 10-6 до 6,48 × 10-6 между 20 и 600 ° C, см. Рис. 5) указывает на то, что перлит является эффективным минералом для восстановления значения теплового расширения спеченных тел.

Рентгенограмма

Рентгенограммы исследуемых составов, обожженных при максимальной температуре 1200 ° C (рис.6) указывают на присутствие муллита (M) и кварца (Q) как основных фаз. Кроме того, наблюдались слабые дифракционные пики фазы альбита (A) (Na2O · Al2O3 · 6SiO2). Большинство реакций, происходящих во время обжига традиционных плиток, являются кинетически управляемыми процессами, которые не достигают термодинамического равновесия из-за довольно коротких (

мин) промышленных быстрых циклов обжига. Этим объясняется обычное присутствие кристаллов кварца и полевого шпата, которые не полностью преобразовались в обожженных телах.Однако в рецепте D-2 не наблюдается остаточного альбита, что указывает на то, что перлит способствует полному расплавлению альбита. Это дополнительно способствует уплотнению за счет увеличения объема жидкости во время спекания. Как можно понять из тех же рисунков, введение перлита в стандартную рецептуру не привело к развитию новых фаз, в частности кристобалита. Поведение разработанных тел при спекании

На рис. исследовали новые составы тела с перлитом.На этом чертеже график построен со временем по оси абсцисс, а температура и процент расширения по оси ординат (отрицательное расширение указывает на усадку). Согласно дилатометрической кривой STD и новых разработанных тел с перлитами (D-1, D-2, D-3 и D-4) на рис.7, все тела показывают расширение примерно до 1000 ° C (первая точка перегиба ) до того, как произойдет уплотнение. Максимальные скорости спекания (температура максимальной скорости усадки, обозначенная точкой перегиба на кривых расширения) наблюдались для всех тел в диапазоне от 1163 ° C до 1182 ° C, самая низкая — с наибольшим количеством перлита.С другой стороны, на рис.7 корпус D-4 показывает максимальную активность спекания по отношению к стандартным (STD) и альтернативным корпусам (D-1, D-2, D-3), поскольку он имеет самую высокую усадку.