Состав газобетона: состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Рецептура раствора для неавтоклавного бетона требует использования песка без примесей глины или ила, воды — без содержания соли. В качестве добавок для улучшения прочности газобетона рекомендуются: полуводный гипс, микрокремнезем, кислая зола-унос. С этой же целью могут добавляться армирующие волокна, что улучшит характеристики материала. Для более качественного пенообразования могут быть добавлены стиральные порошки, поваренная соль.

Как производится: технология

Изготовление стандартное: приготовление раствора, заливка в опалубку или формы, застывание и твердение продукции. Из инструментов понадобится бетономешалка, лопата, ведра. Все сухие компоненты перед началом работ взвешиваются и отмериваются согласно долям, что требуют составы по технологии. Пенообразование происходит при вступлении в реакцию щелочных составляющих цементного раствора с алюминиевой пудрой. В результате высвобождается водород и формируются ячеистые поры.

Самый важный момент в процессе неавтоклавного изготовления газобетона, влияющий на конечные характеристики продукта, — вспенивание смеси. Реакция с газообразованием должна произойти до момента добавления в смесь вяжущего вещества.

Поэтапный процесс производства неавтоклавного газобетона:

1. Готовится опалубка либо формы для заливки. Внутренние поверхности обрабатываются маслом.
2. В отдельной емкости готовится пенообразователь: заливается вода с алюминиевой пудрой из расчета 50:1. Добавляется стиральный порошок и оставшаяся часть пудры согласно рецептуре. Тщательно перемешивается до полного исчезновения металлических частиц на поверхности.
3. В бетономешалку заливается расчетное количество воды, агрегат включается.
4. Засыпается песок, цемент.
5. Через 2 мин в смесь добавляется известь.
6. Засыпается поваренная соль.
7. Через 5 мин от начала процесса смесь готова для заливки в опалубку/формы.
8. После полного отвердения массы опалубка снимается либо демонтируется каркас и монолитный газобетон нарезается на блоки нужной формы.

Плюсы и минусы использования

Составы бетонных блоков, применяемых в строительстве сходны, при этом неавтоклавный газобетон имеет свои достоинства. К ним относятся: небольшой вес; теплостойкость; влаго- и морозоустойчивость; энергосберегающие свойства; высокие звукоизоляционные характеристики; сейсмостойкость; податливость любым электрическим и ручным инструментам; возможность заливки блоков любой формы; несложный процесс изготовления. При этом показатели прочности ниже других подобных материалов. К другим недостаткам относится склонность к разрушению под действием механических нагрузок, большая усадка, длительный период ожидания затвердения материала в процессе производства.

плюсы и минусы блока из газобетона, характеристики автоклавного газоблока

Современный рынок строительных материалов радует потребителей своим богатым многообразием. Относительно недавно в частном строительстве стал использоваться газобетон. Блоки, изготовленные из подобного сырья, обладают множеством положительных характеристик, за которые их выбирают многие покупатели. Сегодня мы познакомимся поближе с этим практичным и популярным материалом, а также узнаем, какие разновидности газобетонных блоков можно встретить на строительном рынке.

Особенности

Перед современными потребителями стоит огромный выбор строительных материалов на любой кошелек. Особенно популярны в последнее время блочные продукты, которые отличаются податливостью в работе. Более того, из таких элементов можно в короткие сроки построить полноценный дом с одним или двумя этажами.

Из газобетона получаются надежные и долговечные жилища, которые вполне возможно соорудить своими руками, не обращаясь к услугам специалистов.

Под газобетоном подразумевается камень искусственного происхождения, который изготавливается из бетона с ячеистой структурой. Многие потребители полагают, что газобетонные блоки являют собой аналогию пеноблоков. На самом деле это мнение не является верным. Газоблоки – это совершенно иные материалы. В них пустоты образовываются в ходе химических реакций, возникающих по мере затвердевания бетона. Пеноблоки же обретают ячеистое строение благодаря пенному компоненту, добавляемому в раствор.

Существует несколько разновидностей газобетонных блоков. Подобрать подходящую продукцию можно для самых разных целей. Тут стоит отметить, что из газоблоков не только строят дачные дома или небольшие частные возведения. Данный материал можно смело отнести к универсальным, поскольку из него также делают аккуратные беседки, оригинальные заборы и даже такие нестандартные для строительных материалов предметы, как садовые клумбы.

Плюсы и минусы

Дома и коттеджи, построенные из газобетона, сегодня встречаются с завидной частотой. Распространенность подобных возведений обусловлена тем, что газоблоки имеют довольно много положительных качеств, за которые их выбирают покупатели.

Давайте ознакомимся с плюсами данного материала:

• Одним из главных достоинств газобетона является его оптимальная плотность. Данный параметр может составлять от 400 до 1200 кг/м3. Если в строительных работах вы применяете высококачественный материал с небольшой удельной массой, то на постройку того или иного объекта у вас уйдет мало времени.
• Эти материалы отличаются влагостойкостью. Даже если они располагаются в условиях высокой влажности, их показатели от этого меняются незначительно.
• Газобетон обладает еще один весомым преимуществом, которое особенно ценно для строительных материалов – это пожаробезопасность. Газоблоки не являются воспламеняемыми материалами. Более того, они не поддерживают горение.

• Этим материалам не страшны и низкие температурные показатели. За счет этого актуального для нашей страны качества обращаться к подобным блокам можно даже в том случае, если строительные работы планируется проводить в суровых климатических условиях.
• Газобетон является неприхотливым материалом, который не придется регулярно промазывать антисептическими или какими-либо другими защитными составами. На таких блоках не появляется плесень или гниль. Кроме того, они совершенно неинтересны насекомым и грызунам. Такими же характеристиками могут похвастаться далеко не все строительные материалы.
• Если вы произвели качественную укладку газобетонных блоков, то они не будут создавать на стыках холодных «мостиков», поэтому жилище не сможет покинуть тепло.
• Газобетон – это долговечный материал. Возведения, изготовленные из него, могут прослужить более века.
• Данные виды блоков являются безопасными с экологической точки зрения. В их составе нет опасных и вредных соединений, поэтому за здоровье домочадцев можно не беспокоиться. Специалисты утверждают, что в экологичности с газобетоном может соревноваться только натуральное дерево.

• Газобетон отличается шумоизоляционными свойствами. Благодаря им в газоблочных жилищах обычно не слышен раздражающий шум с улицы.
• Газобетон характерен и отличными тепловыми характеристиками (не хуже, чем у кирпича). Дома, изготовленные из данного материала, в некоторых случаях можно не утеплять вовсе.
• Нельзя не упомянуть и о том, что газобетон – это очень прочный и крепкий материал. Если обеспечить ему качественное армирование, то можно смело приступать к возведению зданий с несколькими этажами.
• Газобетонные блоки – это «послушные» материалы. В случае необходимости их можно резать либо придать им нестандартную форму, о чем свидетельствуют многие отзывы мастеров.
• Данная продукция популярна еще и благодаря доступной стоимости.
• В производстве таких блоков тратится совсем небольшое количество цемента.

• Газобетонные блоки имеют очень скромный вес, поэтому переносить их с места на место не составляет никакого труда, как и осуществлять разные строительные работы.
• Как упоминалось ранее, газобетон – многозадачный материал, из которого не только возможно строить дома, но и другие полезные объекты типа каминов и беседок.
• Жилища или надворные строения из газобетона строятся очень быстро, поскольку такие блоки имеют большие размеры при легком весе.
• Газобетон отличают хорошие характеристики паро- и воздухопроницаемости. Благодаря этим чертам в жилых помещениях всегда присутствует естественная воздушная циркуляция, которая формирует максимально комфортный микроклимат жилища.
• Газобетонные блоки – это доступные материалы, которые изготавливаются с применением высокотехнологичного оборудования. Данные материалы проходят жесткий контроль качества.

Газобетонные блоки – это не идеальный материал. Для него характерны свои минусы.

Рассмотрим их:

• Главным минусом газобетона является его высокая гигроскопичность.
• Для возведений из данного материала нужно подготавливать идеальные фундаментные конструкции. Малейшая ошибка может привести к тому, что на блочных стенах появятся трещины, причем не только на линиях кладки, но и на самих блоках.
• Несмотря на то, что газобетонные блоки ответственны за формирование оптимального влажностного уровня, со временем в их структуре начинает скапливаться влага. В результате это приводит к их разрушению.
• Как указывалось ранее, стоимость таких блоков является вполне демократичной, однако те же пеноблоки все же стоят дешевле.

• Эти материалы обладают теплоизоляционными характеристиками, однако они не являются достаточно высокими. В этом вопросе газоблоки опережают многие материалы, например, пенобетон.
• Для данных материалов необходимо покупать специальные крепежи.
• Отделывать газобетон допустимо только специальными материалами, рассчитанными именно для блоков данного типа.
• Из блочного газобетона нельзя строить здания, в которых имеется больше 5 этажей.
• Перевозить газобетонные блоки нужно аккуратно, чтобы не повредить их – пористая структура делает подобные материалы более хрупкими.

Технология производства

Газобетонные блоки изготавливаются следующим образом:

• Сперва подготавливается смесь, состоящая из таких компонентов, как портландцемент, кварцевый песок, вода, известь и специальный газообразователь.
• Раствор помещают в специальную форму. В ней далее осуществляется вспучивание смеси. В результате данного процесса в структуре бетона образовываются пустоты.
• Когда блок застывает, его достают из формы и нарезают в соответствии с правильными размерными параметрами.

Так получают газобетонные блоки определенной формы.

Существует два основных способа изготовления этих материалов:

• автоклавный;
• неавтоклавный.

Чтобы газобетон обрел высокие прочностные характеристики, блоки обрабатывают водяным паром, а потом размещают до полного высыхания в камерах, что находятся в специальном автоклаве. Так получают газобетонные блоки автоклавного типа. Пройдя подобную обработку, они обретают более устойчивые прочностные параметры.

Газобетон неавтоклавного типа стоит дешевле автоклавного варианта. Подобный материал изготавливают с помощью увлажнения и сушки материала в естественных условиях.

Нужно отметить, что формирование газобетонных блоков из застывшей смеси считается главным отличием газобетона от известного всем пенобетона. Данный факт провоцирует яростные споры среди покупателей, поскольку поры при подобном способе изготовления все равно остаются открытыми.

Разновидности

В наше время выпускается несколько типов газобетонных блоков. Они отличаются друг от друга уровнем плотности и прочностными характеристиками.

Ознакомимся со списком наиболее распространенных и часто встречающихся разновидностей таких строительных материалов:

• D350. Блоки с такой маркировкой встречаются реже остальных. Данный факт объясняется тем, что эти материалы являются достаточно хрупкими. Устанавливать их рекомендуется только в роли уплотнительных конструкций. Их прочностный уровень составляет всего 0,7-1,0 МПа.
• D400. Газобетонные блоки с подобной маркировкой являются прочными и надежными. Параметры прочности этих материалов обычно составляют 1-1,5 МПа. Использовать эти блоки разрешено как в качестве теплоизоляционных основ, так и в роли проемов в условиях зданий с несколькими этажами.
• D600. Таким образом маркируются высокопрочные разновидности газобетонных блоков. Их параметры прочности составляют 2,4-2,5 МПа. За счет своих эксплуатационных характеристик такой газобетон нередко применяют при конструировании зданий с вентилируемыми фасадами.

Газобетонные блоки могут иметь различную форму, например:

• прямоугольные – эти экземпляры используются при строительстве несущих и перегородочных стен;
• Т-образные – эти блоки используются для возведения перекрытий;
• U-образные – такие материалы принято использовать при конструировании оконных и дверных проемов;
• дугоподобные.

Кроме того, газобетонные блочные материалы бывают:

• конструкционными;
• теплоизоляционными;
• конструкционно-теплоизоляционными;
• универсальными;
• специальными.

Технические характеристики

Блоки из газобетона выпускаются с различными габаритами:

• 600х300х200;
• 600х300х300;
• 400х300х300;
• 600х400х300;
• 400х400х300.

Зная размерные параметры данных материалов, можно без труда высчитать, в каком количестве они понадобятся для проведения тех или иных строительных работ.

Что касается параметров плотности, то здесь все зависит от конкретной марки блоков:

• конструкционные варианты с маркировкой D1000-D1200 отличаются плотностью, составляющей 1000-1200 кг/ 1 м3;
• конструкционно-теплоизоляционные детали марки D600-D900 выпускаются с плотностью в 500-900 кг/м3;
• теплоизоляционные материалы марки D300-D500 имеют параметр плотности от 300 до 500 кг/м3.

Следует отметить, что блоки различной плотности можно различить по виду.

Детали из газобетона изготавливаются с различными классами прочности. Данный показатель демонстрирует, насколько большую нагрузку может выдержать этот материал. Так, к примеру, блок класса прочности В2.5 можно использовать при строительстве крепких несущих стен, высота которых может достигать отметки в 20 м.

Также существуют материалы, имеющие такие классы, указывающие на их прочность:

Газобетонные блоки могут иметь различный коэффициент теплопроводности.

Данный показатель обозначается следующим образом:

Эти параметры указывают на способность более теплого пространства передавать свое тепло холодным помещениям. Чем выше показатель коэффициента, тем более ощутимой является тепловая отдача. Чтобы определить материал подходящего коэффициента для вашего жилища, следует учесть уровень влажности.

Еще одним важным параметром газобетонных блоков является их морозостойкость. Она измеряется в циклах. Для таких строительных материалов используются обозначения от 25 до 100. Для сравнения можно взять кирпич, который может иметь не более 50 циклов морозостойкости.

Выбирая такой материал, важно учитывать и его усадку по ходу высыхания. Он должен составлять не больше отметки в 0,5 м/м. Если же этот параметр превышает указанную отметку, то вы рискуете получить заметные усадочные трещины на газобетонных стенах. По этой причине специалисты настоятельно рекомендуют покупать материалы, которые соответствуют ГОСТу.

Что касается веса м3 газобетонных блоков, то здесь все зависит от их непосредственной маркировки:

• D300 – 300 кг;
• D400 – 400 кг;
• D500 – 500 кг;
• D600 – 600 кг;
• D700 – 700 кг;
• D800 – 800 г;
• D1000 – 1000 кг;
• D1100 – 1100 кг;
• D100 – 1200 кг.

Как избежать трещин?

Как упоминалось ранее, газобетонные блоки являются материалами, подверженными образованию трещин. Данные дефекты могут возникать по разным причинам, но чаще всего поводом служит некачественно выполненный фундамент.

Чтобы избежать таких проблем, следует:

• обустроить фундамент плитного или ленточного типа, четко придерживаясь соответствующей технологии;
• осуществлять кладку, не забывая об обустройстве армированного пояса;
• создать кольцевые обвязки.

Если же на блоках все-таки появились трещины, то не стоит пугаться. Данный материал есть возможность отреставрировать. Для этого обычно используют качественную смесь на основе гипса.

Где можно использовать?

Газобетон – это практичный и востребованный материал. Он может использоваться в различных целях.

Из этого материала строят не только частные жилые постройки, но и строения хозяйственного назначения. Также газобетон подходит для возведения промышленных и административных зданий. Однако нужно учесть, что для зданий с большим количеством этажей он подойдет вряд ли.

Благодаря своим эксплуатационным характеристикам газобетонные блоки можно использовать при возведении домов даже в условиях сурового климата. Кроме того, этот строительный материал допустимо использовать в качестве конструкционных, звукоизоляционных и теплоизоляционных оснований. Его применяют при строительстве разных стен. Из подобных видов блоков получаются надежные и крепкие внешние и внутренние стены – они могут быть одинарными, несущими, двойными или комбинированными.

Блоки на основе газобетона прекрасно подходят для установки разделительных и противопожарных перегородок. Заполняться эти элементы могут каркасами из стали или бетона.

Еще одной из сфер применения газобетонных блоков является перестройка, а также реставрация старых сооружений. Для реставрирования зданий, которым уже много лет, газоблок подходит из-за своего малого веса.

Данный строительный материал достаточно часто используют с целью звукоизолировать или теплоизолировать жилище. Он подходит для утепления как малоэтажных, так и высотных зданий. Чтобы утеплить сооружение, обычно используют специальные разновидности газобетона, которые имеют малые габариты.

Газобетон применяют при обустройстве лестничных ступенек, плит перекрытия и перемычек.

В последнее время газобетон с ячеистой структурой стал часто применяться и в других сферах. В данном случае речь идет о сооружении стен подвальных помещений или фундаментов. Однако для обоснования использования газобетонных блоков обычно требуется дополнительная проверка, направленная на выявление надежности и долговечности материалов.

Как рассчитать количество?

Прежде чем отправиться за покупкой газобетонных блоков, необходимо рассчитать, в каком объеме они вам понадобятся. Это нужно, чтобы не купить слишком много лишнего материала либо закупиться им в недостаточном количестве.

Для проведения требуемых подсчетов следует использовать такую формулу: (LхН-Sпр) х1,05хВ = V, в которой:

• L – это общий параметр длины газоблочных стен;
• H – это средняя высота стен из газобетона;
• Sпp – обозначение общей площади дверных и оконных проемов;
• 1,05 – это коэффициент с учетом запаса в 5% на подрезку;
• В – это обозначение параметра толщины газоблоков;
• V – объем требуемого количества газобетона.

Если опираться на указанную выше формулу, можно составить понятную таблицу расчета количества блоков в кубе.

Но обязательно нужно учитывать, что подобные расчеты дают только приблизительные результаты, которые носят скорее рекомендательный характер. Сегодня на сайтах различных производителей можно найти удобные онлайн-калькуляторы, при помощи которых получится легко и быстро произвести все требуемые расчеты.

Как класть?

Если после заливки фундаментной основы прошло не менее месяца, следует заняться ее гидроизолированием. Проводить данные работы очень важно, поскольку бетон не переносит контактов с сыростью и влагой.

Стартовый ряд блоков надо выкладывать, используя бетонную смесь в качестве связующего компонента. Учитывайте, что первые уложенные детали будут выступать в качестве основания для будущей стены, поэтому материалы должны быть установлены максимально ровно и верно.

Если во время монтажа первого ряда вы допустили ошибки, то со временем такая блочная кладка может дать трещину из-за внутреннего натяжения.

Выравнивать стартовую кладку необходимо с применением специального строительного уровня и резинового молотка. Не забывайте о том, что первый блочный ряд обязательно нужно армировать. Впоследствии установка прутка должна производиться через каждые 4 ряда.

Все следующие ряды надо укладывать, используя специальный клеевой раствор. Благодаря такой методике швы получаются по максимуму тонкими, за счет чего готовая стена будет обладать более эффективными тепловыми качествами.

Чтобы стена в итоге получилась максимально ровной и аккуратной, необходимо использовать такую деталь, как шнур-причалка. Верхнюю часть всех рядов после установки надо обработать специальной ручной теркой (или другим подобным инструментом), чтобы обеспечить материалам более высокие свойства адгезии.

Завершается укладка газобетонных блоков обустройством армированного пояса. Для этого в верхней части на готовую стену фиксируется опалубка, собранная из досок. В нее укладывают арматуру.

После этого в опалубку надо залить бетонный раствор. Его пропорции должны быть такими: песок – 3 части, цемент – 1. Так как качества теплопроводности у бетона являются более высокими, нежели у газобетонных блоков, данный пояс может не только укрепить стены, но и послужить причиной тепловых потерь во внутренней части помещений. Из-за этого его понадобится дополнительно утеплить.

В настоящее время многие производители, реализующие газобетонные блоки, поставляют на рынок уже готовые жесткие пояса. Они являют собой удлиненные блоки с пористой структурой и пазом в средней части, в который надо заливать бетонный раствор.

Нельзя забывать об армировании блочной кладки. Для проведения данных работ вам пригодится не только клеевой состав, но и прутки арматуры и штроборез (он понадобится при работе с оконными и дверными проемами постройки).

Завершив работы по укладке газобетонных блоков, их следует подровнять. Для этого используют рубанок или специальную терку.

Советы и рекомендации

При укладке газобетонных блоков нужно учитывать, что параметр длины горизонтальных швов должен составлять примерно 2-8 мм. Если же речь идет о вертикальных швах, то их размер не должен превышать отметку в 3 мм. Если из швов показались излишки раствора, то их не нужно затирать – данные элементы необходимо убрать при помощи мастерка.

Осуществляя своими руками работы по укладке газобетонных блоков, рекомендуется пользоваться самодельными строительными лесами. Работать с ними будет гораздо легче. Не забывайте о том, что от укладки стартового блочного ряда будет зависеть качество всей стены. Именно поэтому так важно в самом начале использовать строительный уровень. Если вы заметили определенные неточности, то их нужно как можно скорее устранить, и только потом переходить к монтажу следующего ряда.

Если вы работаете с газобетонными блоками, то вам следует использовать только специальные крепежные элементы. Простые саморезы для подобных конструкций попросту не подойдут – они не будут надежно и крепко держаться в блоках.

Учтите, что если в блоках присутствуют такие детали, как ручки захвата, то при их установке расход клеевого состава может существенно возрасти. Причиной тому служит то, что технология укладки газобетона предусматривает заполнение абсолютно всех полостей по ходу работ.

Аккуратно перевозите газобетонные блоки, чтобы не повредить их поверхность. Рекомендуется закрывать данный материал полиэтиленовой пленкой, которая будет защищать их от негативных внешних факторов. Если по ходу укладки оконных или дверных проемов у вас не получилось попасть в длину целого газобетонного блока, то можно взять ножовку или пилу и срезать лишний участок детали. Данная работа не займет много времени и сил, поскольку газобетон – податливый материал.

Если вы собираетесь использовать газобетон для строительства частного дома, то вам нужно максимально ответственно отнестись к выбору надежного и крепкого фундамента. Это обусловлено тем, что данный материал не выдерживает подвижек основы. Из-за этого тип фундамента следует выбирать исходя из характеристик грунта и особенностей самого газоблока.

Специалисты не советуют укладывать газобетонные блоки, начиная с двух углов по направлению друг к другу. В результате таких действий вам будет проблематично производить перевязку рядов и подгонять финишный элемент по требуемому размеру. Прежде чем купить газобетонные блоки, нужно внимательно осмотреть их. На материалах не должно быть ни малейших повреждений, сколов или трещин. Если вы заметили таковые, то от покупки лучше отказаться.

Не ищите слишком дешевый материал. Неожиданно низкая цена может указывать на плохое качество блоков.

В следующем видео вас ждет кладка газобетонных блоков.

(PDF) Газобетон: революционный строительный материал

Газобетон: революционный строительный материал

Доктор Калипрасанна Сетхи

Государственный инженерный колледж Калаханди Бхаванипатна, Одиша, Индия

Гирия Санкар Наяк

Engineering Калаханди Бхаванипатна, Одиша, Индия

Г-жа Сушри Рожалин Нанда

Государственный инженерный колледж Калаханди Бхаванипатна, Одиша, Индия

РЕЗЮМЕ

Газобетон (AC) имеет много преимуществ для таких конструкций, как теплоизоляция, звукоизоляция, пожар и пресс-форма

сопротивление, уменьшенный собственный вес и многое другое.Продукция AC включает блоки, стеновые панели, пол, кровельные панели и перемычки.

Помимо изоляционных свойств, одним из важных преимуществ AC в строительстве является его быстрая и простая установка, так как

материал можно фрезеровать, шлифовать и резать по размеру на месте с помощью стандартных ленточных пил из углеродистой стали, ручных пил и сверл.

В этой статье рассматривается разработка легкого бетона, который в дальнейшем известен как пенобетон (AC).

также показывает разницу между обычными бетонными блоками и газобетонными блоками.Газобетон

относительно однороден по сравнению с обычным бетоном; так как он не содержит фазы агрегатного слоя, что демонстрирует огромные вариации

в своих свойствах. Свойства газобетона зависят от его микроструктуры и состава пустот

, образования и отверждения. AC — относительно новый бетонный кладочный материал, то есть легкий, легкий в сборке и экономичный для транспортировки

. В этой статье рассматриваются история, физические свойства, производственный процесс и программа испытаний

газобетона и делается вывод о том, что прочность и плотность Блоки меняются в соответствии с изменением пропорции

алюминиевого порошка при смешивании ингредиентов для разработки блоков переменного тока. После всех изменений в составе

ингредиентов можно сказать, что блок переменного тока имеет преимущества как конструкционный строительный материал.Блоки из газобетона с прочностью

4,84-5,98 (Н / мм²) можно приготовить с использованием алюминиевой пудры. Изменение содержания порошка оксида алюминия

дало волшебное изменение прочности и плотности.

Ключевые слова

AC, бетон, ячеистый бетон, легкий вес, прочность на сжатие, плотность

ВВЕДЕНИЕ

Ячеистый бетон — важный строительный материал для архитекторов, инженеров и строителей. Также это подходящий материал

с высокой энергоэффективностью, пожарной безопасностью и экономичностью.AC — это универсальный легкий бетон

, который обычно используется в качестве блоков. AC производится путем добавления в заданном количестве

алюминиевого порошка и других добавок в суспензию из измельченного высококремнистого песка, цемента, известкового порошка, воды.

Газобетон (AC) — популярный строительный материал, который используется во всем мире. Он имеет историю 50

успешных лет может использоваться во всех средах для всех типов зданий (Wittmann, 1983, 1992). С тех пор

производство и использование пенобетона распространилось на более чем 40 стран на всех континентах, включая

Северную Америку, Центральную и Южную Америку, Европу, Ближний Восток, Дальний Восток и Австралию.Этот обширный опыт

позволил получить множество примеров использования в различных климатических условиях и в соответствии с различными строительными нормами.

В Соединенных Штатах современное использование AAC началось в 1990 году для жилых и коммерческих проектов в юго-восточных штатах

. Производство простых и усиленных AAC началось в 1995 году на юго-востоке США и с тех пор распространилось на другие части страны. Низкая плотность AAC также объясняет его низкую прочность на сжатие

.Он может выдерживать нагрузки до 8 МПа (1160 фунтов на квадратный дюйм), что составляет примерно 50% прочности на сжатие обычного бетона

. Йохан Александерсон (1979) изучал взаимосвязь между структурой и механикой.

ПЕТРОБЕТОН И ЕГО СВОЙСТВА

🕑 Время чтения: 1 минута

Ячеистый бетон получают путем введения воздуха или газа в суспензию, состоящую из портландцемента или извести и мелко измельченного кремнеземистого наполнителя, так что, когда смесь схватывается и затвердевает, образуется однородная ячеистая структура.Хотя это и называется газобетон, на самом деле это не бетон в правильном смысле этого слова. Как описано выше, это смесь воды, цемента и мелко измельченного песка. Газобетон также называют газобетоном, пенобетоном, ячеистым бетоном. В Индии в настоящее время есть несколько заводов по производству пенобетона.

Распространенным продуктом из пенобетона в Индии является Siporex.

Существует несколько способов производства газобетона.

(a) За счет образования газа в результате химической реакции в массе в жидком или пластичном состоянии.

(b) Путем смешивания предварительно сформированной стабильной пены с суспензией.

(c) За счет использования мелкодисперсного металлического порошка (обычно порошка алюминия) с суспензией и приведения его в реакцию с гидроксидом кальция, высвобождающимся в процессе гидратации, с выделением большого количества газообразного водорода. Этот газообразный водород, когда он содержится в суспензии, дает ячеистую структуру.

Порошок цинка также может быть добавлен вместо алюминиевого порошка.Вместо металлического порошка также использовались перекись водорода и обесцвечивающий порошок. Но в настоящее время эта практика широко не применяется.

Во втором методе предварительно сформированная устойчивая пена смешивается с цементной и измельченной песчаной суспензией, создавая ячеистую структуру, когда она затвердевает. В качестве незначительной модификации некоторые пенообразующие вещества также смешиваются и тщательно взбиваются или взбиваются (таким же образом, как и при приготовлении пены с яичным белком) для получения эффекта пены в бетоне.Таким же образом можно использовать и тщательно перемешать воздухововлекающий агент в больших количествах, чтобы ввести в бетон ячеистую структуру. Однако этот метод не может быть использован для уменьшения плотности бетона сверх определенной точки, и поэтому использование воздухововлечения нечасто практикуется для изготовления пенобетона.

Метод газификации — один из наиболее широко используемых методов с использованием алюминиевого порошка или другого подобного материала. Этот метод применяется при крупномасштабном производстве газобетона на заводе, где весь процесс механизирован, а продукт подвергается отверждению паром под высоким давлением, т.е.е., другими словами, продукты автоклавированы. У таких изделий не будет ни потери прочности, ни нестабильности размеров.

Практика использования предварительно отформованной пены с суспензией ограничивается мелкосерийным производством и работами на месте, где допускается небольшое изменение размерной стабильности. Но преимущество в том, что этим методом можно добиться любой желаемой плотности на месте.

Использование пенобетона стало популярным не только из-за низкой плотности, но и из-за других свойств, в первую очередь теплоизоляционных.Газобетон изготавливается в диапазоне плотности от 300 кг / м3 до примерно 800 кг / м3. Классы с более низкой плотностью используются для целей изоляции, в то время как классы со средней плотностью используются для изготовления строительных блоков или несущих стен, а классы с более высокой плотностью используются в производстве сборных конструктивных элементов в сочетании со стальной арматурой.

Влияние состава и твердения на усадку при высыхании газобетона

A review — Arizona State University

TY — JOUR

T1 — Структура и свойства газобетона

T2 — A review

AU — Narayanan, N.

AU — Ramamurthy, K.

PY — 2000/10

Y1 — 2000/10

N2 — Газобетон относительно однороден по сравнению с обычным бетоном, так как он не содержит фазы крупного заполнителя, но имеет большие различия в его свойствах. Свойства газобетона зависят от его микроструктуры (система пустот-паста) и состава, на которые влияют тип используемого вяжущего, методы порообразования и отверждения. Хотя изначально газобетон задумывался как хороший изоляционный материал, интерес к его структурным характеристикам возродился в связи с его меньшим весом, экономией материала и возможностью крупномасштабного использования отходов, таких как пылевидная топливная зола.Целью данной статьи является классификация исследований свойств газобетона с точки зрения физических (микроструктура, плотность), химических, механических (прочность на сжатие и растяжение, модуль упругости, усадка при высыхании) и функциональных (теплоизоляция, перенос влаги). , долговечность, огнестойкость и звукоизоляция) характеристики.

AB — Газобетон относительно однороден по сравнению с обычным бетоном, поскольку он не содержит фазы крупного заполнителя, но демонстрирует значительные различия в своих свойствах.Свойства газобетона зависят от его микроструктуры (система пустот-паста) и состава, на которые влияют тип используемого вяжущего, методы порообразования и отверждения. Хотя изначально газобетон задумывался как хороший изоляционный материал, интерес к его структурным характеристикам возродился в связи с его меньшим весом, экономией материала и возможностью крупномасштабного использования отходов, таких как пылевидная топливная зола. Целью данной статьи является классификация исследований свойств газобетона с точки зрения физических (микроструктура, плотность), химических, механических (прочность на сжатие и растяжение, модуль упругости, усадка при высыхании) и функциональных (теплоизоляция, перенос влаги). , долговечность, огнестойкость и звукоизоляция) характеристики.

UR — http://www.scopus.com/inward/record.url?scp=0034300785&partnerID=8YFLogxK

UR — http://www.scopus.com/inward/citedby.url?scp=0034300785&partnerID=8YFLogx

U2 — 10.1016 / S0958-9465 (00) 00016-0

DO — 10.1016 / S0958-9465 (00) 00016-0

M3 — Артикул

AN — SCOPUS: 0034300785

VL — 22

SP — 321

EP — 329

JO — Цементные и бетонные композиты

JF — Цементные и бетонные композиты

SN — 0958-9465

IS — 5

ER —

Влияние добавления осушающего дигидрата сульфата кальция автоклавного газобетона

Качество автоклавного газобетона (АКБ) сильно зависит от химического состава сырья, а также от процесса гидротермальной реакции во время автоклавирования.Рабочие параметры зависят от структуры материала: мелкодисперсная пористость матрицы микронного размера, создаваемая упаковкой тонких пластин тоберморита, и крупные поры аэрации, возникающие при вспенивании влажной смеси. В данном исследовании связующее варьировалось по содержанию дигидрата сульфата кальция (CaSO ₄ ⋅2H ₂ O). Было изготовлено пять серий образцов ААС с содержанием гипса 0; 0,55; 1,15; 2,3 и 3,5% сухой массы соответственно. Установки AAC производились по технологии UNIPOL. В исследовании представлены экспериментальные результаты стабилизации влажности АКУ.Начальное содержание влаги определяли сразу после автоклавирования. Более медленный процесс высыхания наблюдался для образцов, содержащих более 2% гипса. В то время как другие рабочие параметры, прочность на сжатие и растяжение, а также водопоглощение и капиллярный подъем были значительно лучше по сравнению с эталонными образцами AAC.

1 Введение

В любом строительном процессе важно своевременно стабилизировать влажность встроенных материалов, чтобы как можно быстрее получить заявленные свойства изделий.Многие кладочные материалы имеют повышенную влажность в результате влажных производственных процессов, и часто это состояние отрицательно сказывается на параметрах строительных перегородок. Это обычная практика для встраивания влажных материалов из-за неправильного хранения или из-за влажности после производственного процесса.

AAC широко используется для строительства каменных стен во многих странах, особенно в Европе. Продукция AAC имеет разную влажность при кладке, а также разнообразна динамика их стабилизации влажности.Блоки из ячеистого бетона после процесса автоклавирования имеют влажность около 50%, и они часто являются встроенными с содержанием влаги более 40%. Построенная стена может иметь содержание воды около 15%.

AAC представляет собой пористый материал и поглощает влагу из окружающей среды, когда относительная влажность превышает 70%. Время, необходимое для стабилизации влажности в перегородке из ячеистого бетона, составляет от 1,5 до 2 лет, а в крайне неблагоприятных условиях от 2 до 3 лет. Первые цифры в обоих случаях относятся к AAC, произведенному с использованием кремнистого песка, а вторые цифры — к агрегатам с летучей золой.Обследование стен AAC в зданиях через 30-40 лет подтвердило, что содержание влаги в перегородках из песчаных AAC составляло около 2,5%, а в перегородках из летучей золы AAC — около 4,5%. При таком влагосодержании перегородки, построенные из блоков AAC, демонстрируют хорошие теплоизоляционные свойства [1]. Европейский стандарт EN 771-4 допускает рабочую влажность блоков AAC на уровне 4-8% [2].

Прочность на сжатие зависит от содержания влаги в материале и уменьшается с увеличением влажности.Существует тесная зависимость прочности на сжатие, водопоглощения и других физических свойств от пористости материала и распределения пор по размерам. Влага является ключевой характеристикой, определяющей прочность, усадку, карбонизацию и теплопроводность [3]. Особенно неблагоприятно влияние влажности на прочность на сжатие и коэффициент теплопроводности λ [4, 5, 6]. Авторы [7] описывают задачу определения коэффициента теплопроводности в различных условиях влажности на основе стандарта ISO 10456 [8] и экспериментальных исследований.Лабораторные испытания показали, что в диапазоне влажности до 5% стандартная зависимость (экспоненциальная функция) верна. Выше 5% ход изменений близок к линейному.

«Белые» ААС обычно производятся из смеси тонкоизмельченных кварцевых песков, портландцемента, извести, гипса (дигидрата сульфата кальция) и воды. Добавление алюминиевого порошка развивает его ячеистый или вспененный характер.

AAC производится по разным технологиям, и пропорции вяжущих в бетоне также различаются.Фаза C-S-H, связывающая частицы песка, играет важную роль в формировании структуры ячеистого бетона и его прочности на сжатие [9]. Типичный процесс производства AAC включает гидротермальную обработку бетонной смеси при высоких температурах (обычно 180-200 ° C) под давлением насыщенного пара. В процессе гидротермальной обработки образуются пластинчатые кристаллы тоберморита (5CaO⋅6SiO ₂ ⋅5H ₂ O) как основной компонент упрочненного АКУ [9,10, 11, 12, 13].

В технологиях AAC источником сульфатов, помимо цемента, обычно является сульфат кальция в форме гипса или ангидрита. Чаще всего используется дигидрат гипса (гидратированный сульфат кальция) как один из компонентов вяжущего для бетона. Сульфаты в газобетонной смеси регулируют схватывание смеси. Выделение водорода в литой газобетонной массе происходит медленнее, а микроструктура бетона лучше. Сульфаты влияют на форму кристаллов тоберморита — они более крупные и плоские [13].

Эта добавка использовалась в технологии AAC в течение многих лет для улучшения свойств этого материала. Уменьшение содержания сульфатов в смесях ААС приводит к увеличению усадки и снижению прочности на сжатие [14]. Сульфат кальция в AAC во время гидротермальной обработки ускоряет образование тоберморита и фазы C-S-H, что, в свою очередь, увеличивает прочность конечного продукта [12]. В результате структура бетона становится более плотной, а сорбция бетона снижается сразу после гидротермального процесса, так как содержание гипса в смеси увеличивается.Однако важно помнить, что встроенные кондиционеры часто имеют содержание воды до 40% и по мере увеличения герметичности бетона процесс высыхания стен из газобетона замедляется. Целью данного исследования было оценить процесс сушки образцов AAC в зависимости от содержания сульфата кальция в связующем.

2 Описание метода производства и состава образцов AAC

Образцы AAC были приготовлены на заводе по производству песка UNIPOL с использованием следующего сырья: цемент, известь, гипс, кварцевый песок, алюминиевый порошок.В этом способе одним из технологических процессов является комбинированный сухой помол цемента, извести и кварцевого песка в шаровой мельнице до удельной поверхности 400-600 м ² / кг [9]. Кварцевый песок вводится в мельницу после просеивания крупногабаритных зерен. При измельчении компонентов температура составляет 80-90 ° C, что является результатом трения и экзотермической реакции воды из влажного песка с активным оксидом кальция CaO, содержащимся в негашеной извести.

Для исследовательских целей были разработаны и изготовлены пять составов бетона с разным содержанием гипса.Расчетная плотность в сухом состоянии для всех серий AAC составляла 520 кг / м 3 ³ . Для производства использовались портландцемент ЦЕМ I, известь средней обожженной и кварцевый песок, содержащий более 90% кремнезема SiO ₂ . В таблице 1 показан состав конкретной серии AAC.

Состав AAC на 1 м ³ смеси

3 Экспериментальные методы

Плотность образцов бетона в сухом состоянии определялась согласно [15], а прочность на сжатие — согласно [16]. Испытание на прочность на разрыв проводили в соответствии со стандартной процедурой [17] на высушенных образцах куба диаметром 100 мм, приготовленных таким же образом, как и для испытаний на прочность на сжатие — вырезанных из блоков кладки в трех зонах: верхней, средней и нижней.Отдельные образцы нагружали перпендикулярно направлению роста массы путем приложения нагрузки через стальные стержни шириной 2,0 см, расположенные в середине стенки куба. Тест на влажность проводили согласно [18].

Данные о скорости капиллярного водопоглощения были получены с использованием стандартной процедуры [19], в которой кубики 100 × 100 × 100 мм изначально сухого материала помещались в контакт с водой (5 ± 1 мм) в мелкой тарелке. Боковые грани заделаны эпоксидной смолой. Вода впитывалась через нижнюю поверхность 100 × 100 мм.Прирост веса образца измеряли через 10, 30 и 90 минут. Коэффициент водопоглощения каменных блоков из-за капиллярного действия определяется по формуле:

Cws = mso, s − mdry, sAStso ∙ 106 [г / (м2 × s0,5)] (3.1)

где: C _ws — коэффициент водопоглощения каменных блоков за счет капиллярного действия, [ г / (м ² * с ^0,5 )]; м _{сухой, с} — сухой [г]; m _{so, s} — масса после времени насыщения t [г]; A _s — площадь контактной поверхности [м ² ]; t _so — время насыщения [с].

Процедуры, описанные в стандарте [17], применялись для определения максимального водопоглощения и капиллярного подъема.

Испытание на максимальное водопоглощение бетона проводилось в соответствии со следующей процедурой:

1. —

   образцы сначала на 24 часа помещали в воду на 1/3 высоты образца;

2. —

   через 24 часа уровень грунтовых вод увеличился до 2/3 высоты образца еще на 24 часа;

3. —

   , затем образцы полностью погружали в воду еще на 24 часа;

4. —

   по прошествии 72 часов было определено максимальное водопоглощение.

Состояние полного насыщения имитирует ситуацию, когда материал полностью погружен в воду, например, из-за наводнений или длительного воздействия дождевой воды.

Для испытания капиллярного подъема призмы 100 × 100 × 200 мм сушили до постоянной массы при 105 ± 5 ° C, а затем после охлаждения помещали в контакт с водой (30 мм). Уровень воды поддерживался постоянным на протяжении всего эксперимента. Измерения капиллярного подъема производились через 1, 7, 24, 48 и 72 часа.Высота подъема измерялась от ватерлинии в центре каждой из четырех боковых граней призмы образца. Капиллярный подъем отдельных образцов определяли как среднее арифметическое измерений на четырех боковых гранях образцов. Образцы были приготовлены из целых блоков кладки, по три образца от каждого блока, таким же образом, как и для испытаний на плотность и прочность.

Температура и относительная влажность (RH) в процессе сушки бетона были выбраны исходя из того, что в рабочих условиях отапливаемые помещения для постоянного проживания имеют температуру 20 ± 2 ° C, а средняя относительная влажность составляет 50-65%.Проверка скорости сушки от остатка влаги после процесса автоклавирования проводилась в лабораторных условиях при температуре 22 ± 1 ° C и относительной влажности в диапазоне 50-55%.

Из-за значительного содержания влаги в бетоне в результате полного насыщения его пор водой испытание на сушку проводилось в лабораторных условиях при 25 ± 1 ° C и относительной влажности 30 ± 1% в лаборатории с принудительной циркуляцией воздуха. печь. Образцы сушили до достижения стабилизированной влажности около 6%.

4 Экспериментальные результаты и обсуждение

Результаты проведенных исследований представлены в Таблице 2. Зависимость между содержанием гипса и прочностью на сжатие образцов AAC приведена на рисунке 1.

Рисунок 1

Зависимость между содержанием гипса и прочность на сжатие

Результаты испытаний образцов AAC

Прочность на сжатие, испытанная как на высушенных, так и на стабилизированных образцах влаги, а также прочность на растяжение увеличивается с увеличением содержания гипса . Это увеличение является значительным, когда содержание гипса превышает 2% от сухого веса.

Не было значительного влияния добавления сульфата на максимальное водопоглощение образцов AAC через 72 часа, хотя все образцы, содержащие гипс, имеют более низкое поглощение по сравнению с эталонным бетоном.

Эффект от добавления гипса проявляется в случае абсорбции через 10, 30 и 90 минут и капиллярного подъема. На рисунке 2 показаны экспериментальные результаты скорости поглощения w * (выраженной как совокупная поглощенная масса на единицу площади притока по сравнению с t ^0,5 ). В течение 90 минут была протестирована только первая стадия водопоглощения — ранняя стадия, на которой скорость поглощения w * линейна в t ^0,5 . Очевидно, что даже небольшое количество добавленного гипса снижает сорбционную способность ААЦ.Кривая, построенная для контрольных образцов, более крутая, а общее увеличение массы почти в два раза выше, чем для образцов с содержанием сульфата более 2% от сухой массы.

Рисунок 2

Капиллярное водопоглощение образцов AAC (кумулятивное поглощение w * по сравнению с t ^0,5 ) в зависимости от содержания гипса

Существует сильная зависимость между капиллярным подъемом и дозировкой гипса (Рисунок 3). Как и в случае с механическими свойствами, эффект более значительный, когда гипс дозируется более 2% от сухой массы.Подъем капилляров после 72-часового теста снизился примерно на 40% по сравнению с контрольными образцами.

Рис. 3

Капиллярный подъем образцов AAC в зависимости от содержания гипса

Однако было замечено, что скорость высыхания от остатков влаги после процесса производства бетонов, содержащих гидратированный сульфат кальция, была медленнее по сравнению с контрольными образцами (Рис. 4). Содержание влаги в образцах, содержащих 3,5% гипса, было примерно в два раза выше, чем в контрольном бетоне после 264 часов сушки при 22 ± 1 ° C.

Рисунок 4

Влияние дозировки гипса на процесс сушки AAC при 22 ° C от влажности, возникающей в процессе производства, до стабилизированного содержания влаги

Содержание влаги в образцах с 3,5% гипса было более чем на 60% выше чем в контрольной серии (20,5 против 12,3%) после 54 часов сушки в печи от максимального водопоглощения, хотя начальная точка была ниже (60,1 против 64,0%).

Известно, что кристалличность тоберморита в значительной степени влияет на физические свойства AAC.Различия в микроструктуре испытанных образцов ААС, приводящие к различным характеристикам, обусловлены составом связующего. Очевидно, добавление дигидрата сульфата кальция привело к изменению микроструктуры материала.

5 Выводы

AAC, который был предметом данного исследования, был произведен в промышленных масштабах, что минимизировало возможные ошибки в процессе дозирования, смешивания компонентов или гидротермальной обработки. Весь процесс контролировался автоматически.Изменяя состав вяжущих для бетона, мы можем изменять свойства ячеистого бетона и, следовательно, свойства элементов кладки, предназначенных для строительства перегородок.

Образцы AAC, в которых содержание дигидрата сульфата кальция превышает 2% от сухой массы, по сравнению с образцами без гипса имели:

1. —

   прочность на сжатие выше примерно на 40% в сухом состоянии и на 60% выше при стабилизированной влажности;

2. –

   прочность на разрыв выше примерно на 40%,

3. –
4. –

   капиллярный подъем ниже примерно на 40%.

Однако было замечено, что, когда содержание гипса было выше 2% от сухой массы, сушка от остатка влаги после производственного процесса была медленнее, и через 264 часа содержание влаги все еще оставалось выше 4%. Сульфат кальция влияет на процесс кристаллизации тобермита и фазы C-S-H, что подтверждается результатами испытаний на прочность. В результате образцы AAC3 и AAC4 характеризуются другой структурой пористости по сравнению с эталонным бетоном.

Исследование частично поддерживалось проектами № S / WBiIS / 1/2016, а финансовую поддержку — Министерством науки и высшего образования Польши.

Ссылки

[1] Zapotoczna-Sytek G., AAC летучей золы в стратегии устойчивого развития, Цемент-Известь-Бетон, 2006, 3, 193-201 Искать в Google Scholar

[2] PN-EN 771-4 Спецификация блоков для каменной кладки — Часть 4: Каменные блоки из автоклавного газобетона Поиск в Google Scholar

[3] Scheffler G.А., Плагге Р., Методы определения влагозапасных и транспортных свойств автоклавного газобетона. Цемент-известь-бетон, специальный выпуск, 2011 г., 70-77. Поиск в Google Scholar

[4] Унчик С., Стругарова А., Хлавинкова М., Сабова А., Балкович С., Влияние объемной плотности и влажности на свойства газобетона в автоклаве, Цемент-Известь-Бетон, 2013, 4, 189-196 Искать в Google Scholar

[5] Лоран Дж. П., Геррешали К., Влияние содержания воды и температуры на теплопроводность автоклавного бетона. газобетон, матер.Struct., 1995, 28, 464–72 Искать в Google Scholar

[6] Джерман М., Кепперт М., Выборный Дж., Черны Р., Гигрические, термические свойства и долговечность автоклавного газобетона, Констр. Строить. Матем., 2013, 41, 352–359 Искать в Google Scholar

[7] Шох Т., Крефт О., Влияние влаги на теплопроводность AAC, В: Материалы 5-й Международной конференции по креплению автоклавного пенобетона. устойчивое будущее (Быдгощ, Польша), Быдгощ, 2011, 361-369.Искать в Google Scholar

[8] PN EN ISO 10456: 2009 Строительные материалы и изделия — Гигротермические свойства — Табличные расчетные значения и процедуры для определения заявленных и расчетных термических значений Искать в Google Scholar

[9] Kurdowski W., Chemia Cementu i betonu, Wydawnictwo SPC i Wydawnictwo Naukowe PWN, 2010 Поиск в Google Scholar

[10] Кикума Дж., Цунашима М., Исикава Т., Мацуно С., Огава А., Мацуи К., In situ time- Решенная дифракция рентгеновских лучей процесса синтеза тоберморита в гидротермальных условиях, Матем.Sci. Eng., 2011, 18 (2), 022017, 10.1088 / 1757-899X / 18/2/022017 Искать в Google Scholar

[11] Кикума Дж., Цунасима М., Исикава Т., Мацуно С., Огава А. ., Мацуи К. и др., In situ Дифракция рентгеновских лучей с временным разрешением процесса образования тоберморита в условиях автоклава, J. ​​Am. Ceram. Soc., 2010, 93 (9), 2667–2674. Поиск в Google Scholar

[12] Мацуи К., Огава А., Кикума Дж., Цунашима М., Исикава Т., Мацуно С., Влияние добавления соединения Al и гипс на образовании тоберморита в автоклавном ячеистом бетоне, изученном с помощью in situ рентгеновской дифракции, В: 5-я Международная конференция по автоклавному газобетону, обеспечивающая устойчивое будущее (Быдгощ, Польша), Быдгощ, 2011, 147-154 Поиск в Google Scholar

[13] Хеланова Е., Дрочитка Р. Черный В. Влияние гипсовой добавки на образование тоберморита в автоклавном ячеистом бетоне // Ключевые слова. Матем., 2016, 714, 116-121 Искать в Google Scholar

[14] Штумм А., Автоклавный газобетон без цемента и сульфатов, Цемент-известь-бетон, специальный выпуск 2011 г., 26-28 Искать в Google Scholar

[ 15] PN-EN 772-13: 2001 Методы испытаний каменных блоков. Часть 13: Определение чистой и брутто сухой плотности каменной кладки (кроме природного камня). Искать в Google Scholar

[16] PN-EN 772-1: 2011 Методы испытаний формовых блоков.Часть 7: Определение прочности на сжатие. Искать в Google Scholar

[17] PN-B-06258: 1989 Автоклавный газобетон. Искать в Google Scholar

[18] PN-EN 772-10: 2000 Методы испытаний каменных блоков. Часть 10: Определение влажности силиката кальция и блоков из автоклавного ячеистого бетона. Искать в Google Scholar

[19] PN-EN 772-11: 2011 Методы испытаний каменных блоков. Часть 11: Определение водопоглощения заполнителя бетона, автоклавного газобетона, искусственного камня и блоков кладки из натурального камня за счет капиллярного действия и начальной скорости водопоглощения блоков глиняной кладки.Искать в Google Scholar

Получено: 2017-6-8

Принято: 2017-7-5

Опубликовано в Интернете: 2017-11-4

© 2017 Д.Малашкевич и Й. Хойновски

Это произведение находится под лицензией Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 License.

Что такое легкий бетон?

Опубликовано 25 апреля 2019 г.

Первое современное использование легкого бетона (LWC) было зарегистрировано в 1917 году, когда Американская корпорация аварийного флота начала строить корабли с этой смесью из-за ее высокой прочности и характеристик.С тех пор LWC стал обычным строительным материалом для возведения прочных несущих стен, мостов и канализационных систем.

Что такое легкий бетон?

Легкий бетон — это смесь, состоящая из легких крупных заполнителей, таких как сланец, глина или сланец, которые придают ему характерную низкую плотность. Конструкционный легкий бетон имеет плотность от 90 до 115 фунтов / фут3, тогда как плотность обычного бетона колеблется от 140 до 150 фунтов / фут3.Это делает легкий бетон идеальным для строительства современных конструкций, требующих минимальных поперечных сечений в фундаменте. Он все чаще используется для строительства гладких фундаментов и стал жизнеспособной альтернативой обычному бетону.

Тем не менее, более высокая прочность на сжатие от 7000 до 10000 фунтов на квадратный дюйм может быть достигнута с помощью легкого бетона. Однако это может снизить плотность смеси, так как требует добавления в бетон большего количества пуццоланов и водоредуцирующих добавок.

Различия между обычным и легким бетоном

В отличие от традиционного бетона, легкий бетон имеет более высокое содержание воды. Использование пористых заполнителей увеличивает время высыхания; следовательно, чтобы решить эту проблему, заполнители предварительно замачивают в воде перед добавлением в цемент.

Как упоминалось ранее, нормальный бетон может весить от 140 до 150 фунтов / фут3 из-за наличия более плотных заполнителей в их естественном состоянии.В результате многие считают, что обычный бетон дешевле, чем LWC. Однако проекты, выполненные из обычного бетона, требуют дополнительного материала для каркаса, облицовки и стальной арматуры, что в конечном итоге увеличивает общую стоимость. Таким образом, LWC остается экономичным строительным материалом, особенно для крупных проектов.

Практическое применение легкого бетона

Одним из самых популярных сооружений, построенных из легкого бетона, является здание Банка Америки в Шарлотте, штат Нью-Йорк.C. Это показывает, как LWC можно использовать для строительства внушительных конструкций, особенно с учетом того, что вероятность передачи статической нагрузки с одного этажа на другой значительно снижается.

LWC идеально подходит для создания дополнительных полов поверх старых или даже новых конструкций, поскольку снижает риск обрушения. Таким образом, его можно использовать для успешного строительства мостов, настилов, балок, опор, сборных железобетонных конструкций и многоэтажных зданий с пониженной плотностью. Например, использование LWC на ​​мосту через реку Вабаш позволило строителям снизить плотность строительства на 17% и сэкономить 18% с точки зрения затрат, что составило колоссальный 1 доллар.7 миллионов.

Из-за низкой теплопроводности и более высокой термостойкости LWC в настоящее время широко используется для изоляции водопроводных труб, стен, крыш и т. Д. Он защищает от коррозии стали, образуя защитный слой, который также защищает стальные конструкции от гниения. LWC также обычно используется для строительства межгосударственных полос и полос движения без увеличения статической нагрузки на существующие конструкции.

Виды легкого бетона

Бетон из легкого заполнителя

Этот вид легкого бетона производится с использованием пористых и легких заполнителей, включая глину, сланец, сланец, вулканическую пемзу, ясень или перлит.В смесь также могут быть добавлены более слабые заполнители, что влияет на ее теплопроводность; однако это может снизить его силу.

Легкий заполнитель идеально подходит для сборных бетонных блоков или стальной арматуры. Однако более плотные сорта демонстрируют лучшие результаты сцепления между сталью и бетоном, а также улучшенную защиту от коррозии стали.

Газобетон или пенобетон

Этот тип легкого бетона также известен как газобетон или пенобетон, поскольку он создается путем введения больших пустот в массу раствора или бетона.Пустоты обычно вводятся в результате химической реакции или с использованием воздухововлекающего агента.

Газобетон или пенобетон не требует выравнивания, обладает соответствующей теплоизоляцией и самоуплотняется. Это делает его идеальным для использования в труднодоступных местах и ​​канализационных системах.

Бетон без мелких фракций

Эта форма бетона разработана путем удаления из смеси мелких заполнителей; в результате получается бетон, который состоит только из больших пустот и крупных заполнителей.Вот почему бетон No-Fines имеет лучшую изоляцию и относительно меньшую усадку при высыхании.

No-Fines лучше всего подходит для несущих стен и может использоваться как для внутренних, так и для наружных конструкций. Однако этот тип легкого бетона не следует использовать с железобетоном, особенно из-за его более низкой плотности и содержания цемента.

Плюсы и минусы легкого бетона

Легкий бетон — это гибкий и легко транспортируемый строительный материал, который требует небольшой поддержки со стороны таких материалов, как сталь или дополнительный бетон.Это делает его рентабельным, особенно для крупных строительных проектов.

Кроме того, из-за низкой теплопроводности и огнестойкости LWC является идеальным материалом для изоляции от тепловых повреждений.

Несмотря на меньшую плотность, конструкции, построенные из LWC, вряд ли обрушатся. Фактически, LWC менее склонен к усадке по сравнению с обычным бетоном, а также демонстрирует повышенную устойчивость к гниению и заражению термитами.

Однако LWC также имеет несколько ограничений.Поскольку в нем больше воды, для высыхания требуется больше времени. Более того, добавление слишком большого количества воды может привести к образованию слоев цементного молочка, в то время как использование воды для устранения этого ограничения может привести к более слабой смеси.

Поскольку LWC также очень пористый, трудно правильно разместить смесь. Еще одна проблема с LWC заключается в том, что цемент имеет тенденцию отделяться от заполнителей при неправильном смешивании.

В двух словах

Легкий бетон — это экономичная альтернатива обычному бетону, тем более, что он не снижает прочности конструкции.Более высокая пористость LWC также влияет на его теплопроводность, что делает его пригодным для проектов, требующих изоляции от теплового повреждения.

Контактная информация Specify Concrete по любым вопросам или проблемам, которые могут у вас возникнуть по поводу использования бетона.

Автоклавный газобетон | Scientific.Net

Авторы: Светлана Давыдивна Лаповская, Татьяна Николаевна Демченко, Александр Юрьевич Ковальчук, Виктория Александровна Черновол

Аннотация: В статье описаны первые исследовательские работы по армированию теплоизоляционного автоклавного газобетона базальтовой микрофиброй.Цель работы — получение автоклавного газобетона пониженной плотности с улучшенными характеристиками на растяжение и изгиб. Проанализированы первые результаты, полученные при использовании базальтовой микрофибры для армирования ячеистого бетона плотностью 150 кг / м ³ .

122

Авторы: Йиндржих Мелихар, Вит Черны, Ростислав Дрочитка

Реферат: Автоклавный газобетон благодаря своей пористой структуре обладает отличными теплоизоляционными свойствами.Производство этого строительного материала осуществляется в два основных этапа. Сначала гидроксид кальция вступает в реакцию с алюминиевым порошком. Эта реакция высвобождает водород, который создает пористую структуру. Во-вторых, известь вступает в реакцию с кремнеземистыми компонентами в гидротермальных условиях. В результате этой реакции образуются кристаллические гидросиликаты кальция, которые представляют собой связующий компонент в материале. Целью данной работы является изучение степени кристаллизации гидросиликатов кальция в зависимости от количества и крупности примеси отработанного формовочного песка.Этот материал был протестирован при трех различных значениях удельной поверхности. Прослежено влияние зернистости отработанного формовочного песка на микроструктуру и физико-механические свойства автоклавного газобетона. В то же время наблюдалось влияние замены первичного наполнителя на формовочный песок. Замена осуществлена ​​в размере 10%, 30% и 50%. На заключительном этапе оценивали влияние примеси отработанного формовочного песка на пористую структуру автоклавного газобетона.Микроструктуру анализировали методом дифракции рентгеновских лучей. Полученные значения показывают, что добавка отработанного формовочного песка положительно влияет на кристаллизацию гидросиликатных фаз кальция. Возможна замена первичного наполнителя отработанным формовочным песком до 50%. При большем количестве замены контролировали более высокие значения прочности на сжатие автоклавного газобетона.

293

Авторы: Вит Черны, Матей Ледл, Йиндржих Мелихар, Ростислав Дрочитка

Реферат: Автоклавный газобетон (AAC) является широко используемым строительным материалом в основном в Европе.Он имеет оптимальное сочетание насыпной плотности, прочности и коэффициента теплопроводности для несущих и ненесущих конструкций гражданских объектов. Технология производства основана на смеси молотого кварцевого песка, извести, цемента, гипса, алюминиевой пудры и добавок. Измельчение песка чаще всего осуществляется мокрым способом, и, следовательно, песчаный шлам используется в технологии производства. Целью эксперимента была проверка влияния частичной замены песка альтернативным сырьем в песчаном шламе на реологию смеси.Этот параметр определяет, как модифицированные смеси влияют на прокачиваемость ила. Для сравнения, консистенция песчаного шлама нормальной производственной плотности 1,65 г / см ³ сравнивалась с песчаным шламом разной плотности (1,60, 1,70 и 1,75 г / см ³ ) и со свежим газобетоном. (FAC) смесь 1,60 г / см ³ . Затем шламы были модифицированы 30% альтернативного сырья (переработанное стекло, угольный шлак, зола FBC, зольный остаток FBC) в качестве частичной замены песка по весу.Эта частичная замена привела к корректировке соотношения вода / твердые частицы, рекомендуемое значение которого составляет 0,47 для переработанного стекла и угольного шлака, 0,59 для зольного остатка от сжигания в псевдоожиженном слое (FBC) и для летучей золы FBC оно составляет 0,70.

305

Авторы: Омар Исмаэль Альхашими, Аль-Хаснави Яссер Сами Гареб

Аннотация: Многие характеристики армированного автоклавного газобетона при сдвиге и изгибе еще предстоит определить, чтобы использовать этот материал выгодно и экономично, поскольку он обладает многими преимуществами, такими как малый вес, огнестойкость, звукоизоляция и теплоизоляция.В статье отмечается, что при двухточечной системе нагружения диагональные трещины обычно являются первыми трещинами, которые наблюдаются в просвете глубокой балки. Диагональные трещины сначала развиваются в относительно глубоких балках, а трещины изгиба сначала развиваются в более мелкой балке. Основным видом разрушения глубоких балок с адекватным армированием является диагональное растрескивание. Разрушение при сдвиге является общим для всех балок. Это указывает на слабую прочность связи между легким бетоном и арматурной сталью.Существует множество факторов, влияющих на прочность связи между легким бетоном и арматурной сталью, где прочность на сжатие играет важную роль в прочности связи, а прочность связи увеличивается за счет увеличения прочности на сжатие. Балки AAC потенциально могут стать чрезвычайно энергосберегающим строительным материалом и, как полагают, в ближайшем будущем появятся как альтернатива традиционной железобетонной балке. Это подтверждается экспериментальным анализом.

665

Авторы: Матей Ледл, Люси Гальванкова, Ростислав Дрочитка

Аннотация: В данной статье рассматривается влияние обработки летучей золы после селективного некаталитического восстановления (СНКВ) танином на производство автоклавного газобетона (ААБ) с целью уменьшения или прекращения утечки аммиака из свежей смеси из-за ее щелочности.Чистая форма танина и продукт на основе танина «Фарматан» использовались в качестве лечебного средства в дозировке от 0,5 г до 3 г агента на 1 кг летучей золы. Эффективная дозировка определялась при 2 мас.% Летучей золы по скорости изменения индикатора за счет газообразного аммиака, разбавленного водой. Реологические свойства свежих смесей наблюдались с помощью теста консистенции в Viskomat, показавшего, что Фарматан вызывает задержку гидратации. Результаты испытаний насыпной плотности и прочности на сжатие показали, что Фарматан вызывает увеличение насыпной плотности и в больших количествах снижает прочность на сжатие из-за образования термических трещин из-за комбинированного эффекта замедленной гидратации и тиксотропии.При использовании рентгеноструктурного анализа различий в фазовом составе не наблюдалось.

173

Авторы: Матей Ледл, Павлина Шебестова, Вит Черны, Ростислав Дрочитка

Аннотация: В данной статье рассматривается использование изображений компьютерной томографии (КТ) и аналитического программного обеспечения для неразрушающей оценки текстуры автоклавного газобетона (AAC) с 20% летучей золы в псевдоожиженном слое в качестве заменителя кварцевого песка.Образцы ААС, изготовленные в лаборатории с тем же составом, но разными способами отверждения на свежем этапе (перед автоклавированием), подвергали наблюдению различий в текстуре силикатной матрицы, таких как неоднородность, дефекты и поры. распределение по размерам. Условия отверждения с ограниченной сушкой привели к образованию более крупных, локально соединенных пор и дополнительному растрескиванию после автоклавирования, что привело к снижению прочности на сжатие до 1,32 МПа по сравнению с образцами, отвержденными в условиях, которые позволяли полное высыхание достигать 1.95-1,96 МПа. Также были выявлены проблемы, связанные с несовершенной лабораторной подготовкой образцов, такие как агломерация отдельных смесевых компонентов и образование больших воздушных пустот из-за отсутствия вибрации, растрескивания и образования слабых мест. КТ предоставила достаточно контрастные изображения для последующей программной оценки распределения пор по размерам, однако для определения пор размером менее 0,125 мм требуется более высокое разрешение изображений.

70