Как делают керамогранит: Технология производства керамогранита
Технология производства керамогранита
Керамогранит — исключительный по техническим качествам материал, поэтому необходимо, чтобы используемое для его производства сырьё было абсолютно чистым и обладало по возможности совершенной геохимической структурой. Итак, качество сырья является непреложным условием производства хороших изделий.
Процесс изготовления керамогранита начинается со складирования сырья, которое бывает трёх видов: глинистые, неглинистые и инертные материалы. Глинистое сырьё составляют каолиновые глины и каолины, придающие сырьевой основе связывающие свойства и пластичность, что впоследствии, после прессования, позволяет плитке сохранять свою форму. Неглинистые материалы — полевые шпаты — уменьшают пористость обожженных изделий, облегчая процесс спекания и придавая материалу прочность, компактность и стойкость.
Инертные материалы — это кварцевые пески; они образуют «остов» плитки. К сырьевым материалам относятся также пигменты, которые являются оксидами или смесями оксидов металла, почти все они изначально натурального происхождения, переработанные затем особым образом, используются для получения цвета, требуемого производством.
Для начала сырьевые материалы, строго дозированные на весовых конвейерах, перемешиваются по заданной рецептуре, в результате чего получается основная сырьевая смесь. Эта смесь подвергается последующей обработке, призванной обеспечить абсолютную однородность массы по размеру и по влажности частиц материалов.
Итак, первый шаг — это достижение гранулометрической однородности. А достигается она в результате мокрого (т.е. в присутствие воды) помола материалов в мельницах, имеющих вид огромных стальных цилиндров, непрерывное вращение которых обеспечивается мощными электродвигателями. Внутри каждой мельницы имеются несколько сообщающихся камер, каждая из которых содержит определённое количество мелющих тел.
В качестве мелющих тел используются натуральные материалы (галька) или шары различных размеров из натуральных компонентов, переработанных специальным образом (например, из спечённого глинозёма). Результат — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной.
Внутри мельница состоит из нескольких сообщающихся камер, разделённых прорезиненными сетками. В каждой камере содержатся мелющие тела, уменьшающиеся по мере перемещения из одной камеры в другую. Смесь перемещается из одной камеры мельницы в другую, только когда зернистость материалов достигает нужных размеров. Получаемая масса — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной, чтобы можно было перейти к следующей стадии обработки. Эта суспензия называется шликером.
Полученный шликер поступает в огромные подземные бассейны, где, во избежание отстаивания (т. е. оседания составных частей), непрерывно перемешивается с помощью пропеллерной мешалки. Затем сырьевая смесь окрашивается, и получаются те тона, которые впоследствии составят смесь пресспоршка. Окрашивание осуществляется путём добавления в шликер приготовленных ранее красителей, система дозирования которых полностью компьютеризована.
Теперь шликер должен быть обезвожен до нужной степени. Данная операция производится в атомизаторе (башенном распылительном сушиле). Содержащийся в бассейнах шликер при помощи насосов подаётся в атомизатор. Это огромный стальной цилиндр, оснащённый газовой горелкой, которая доводит внутреннюю температуру до 550 градусов. Проходя под высоким давлением через форсунки, шликер распыляется внутрь сушила, где попадает под поток горячего воздуха. Вода быстро испаряется через верхнюю часть атомизатора, а высушенная смесь, пресспорошок, высыпается на транспортёр через его нижнюю часть, который доставляет его в бункера хранения. Цель атомизации — высушить шликер до получения материала, степень влажности которого идеальна для его прессованию.
Процент влажности полученного пресспорошка составляет около 6 %. Это идеальный показатель, обеспечивающий правильное выполнение прессования, в процессе которого плитки обретают форму. Пресспорошки являются главным ингредиентом смесей, которые будут подвергнуты прессованию. Перед прессованием порошки поступают в бункера хранения, где охлаждаются до температуры окружающей среды и становятся однородными по остаточной влажности.
Далее различные цвета извлекаются из бункеров и перемешиваются посредством автоматизированного оборудования в соответствии с формулой или рецептом. Количество цветовых сочетаний бесчисленно. На этом этапе возможно обогащение порошков другими материалами, в виде гранул, порошков или чешуек, придающими готовым изделиям особые эстетические и технические свойства. Полученные таким образом составы являются конечным результатом процесса обработки сырьевых материалов.
Этап прессования преследует три цели: формование плитки – придание пресспорошку установленной формы; трамбование пресспорошка — процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки; уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.
Этап формовки начинается с подачи пресспорошка к прессам. Прессование включает четыре стадии:
- Сначала форма наполняется пресспорошком, который подаётся из расходных бункеров, расположенных над прессами.
- Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением. В этом случае содержащийся в плитке воздух сжимается и удаляется при лёгком открывании формы.
- После этого имеет место вторичное прессование, которое и обусловливает создание сырой плитки.
- И в последнюю очередь плитка извлекается из формы, а одновременно идёт новая загрузка пресспорошка для последующего прессования.
На этом этапе формованная плитка пока ещё не готова к обжигу, так как её остаточная степень влажности слишком высока. Поэтому плитка перемещается в сушилку, расположенную на линии сразу после пресса. Функция сушилки – довести степень влажности плитки до значения, близкого к нулю.
15 этапов изготовления (технология + 20 фото и одно видео с производства)
Автор Шушков Роман Александрович На чтение 3 мин Просмотров 1.9к. Обновлено
Приветствую. Меня зовут Роман, и это мой авторский блог ✍️ про укладку плитки и мозаики. Также буду рад вас видеть на моём канале в Яндекс Дзен 👉 BLOG.ПЛИТОЧНИКА
Мне уже не раз задавали вопросы, которые можно было бы объединить в один: как производят керамогранит
В публикации будет описан процесс технологии изготовления керамического гранита на примере завода “Уральский керамогранит”.
📑 Содержание:
Состав керамогранита
Керамогранит состоит в основном из каолиновой глины, кварцевого песка и полевого шпата.
1. Каолиновой глина
2. Кварцевого песка:
3. Полевого шпата
Технология производства керамогранита: 15 этапов
Этап 1: Измельчение
В начале эти компоненты измельчаются в специальных мельницах, получается «Шлинкер» — основа для производства керамогранита.
Этап 2: Покраска порошка
Покраска пресс порошка специальными натуральными пигментами, одними из лучших являются пигменты производства Италии.
Этап 3: Сушка
Процесс сушки производится в атомизаторе: в нём происходит распыление полужидкого сырья в потоке горячего воздуха. После чего получаем ПРЕСС-ПОРОШОК.
Этап 4: Складирование/отлёжка
Далее пресс-порошок с помощью транспортерной ленты попадает в силоса (ёмкость для пресс порошка, где отлёживается не менее 48 часов)
Этап 5: Подача на участок прессования
Порошок подаётся в технологическую башню на участок прессования.
Этап 6: Формовка
Процесс формирования готового изделия. На этом этапе формируются пластины.
Этап 7: Пресовка
Производится с усилием 500 кг/1 см²
Этап 8: Сушка
Прессованные плиты отправляются на сушку для удаления лишней влаги.
Этап 9: Нанесение защитного слоя — Кристалины
Его функция — защита лицевой поверхности от загрязнений.
Этап 10: Обжиг
Производится в конвейерной печи при температуре 1300°С около 70 минут.
Этап 11: Автоматический контроль
С помощью специального прибора измеряются геометрия и деформация плиты.
Этап 12: Обработка лицевой поверхности
Как раз здесь производится полирование либо лапатирование
Этап 13: Ректификация плиты (если предусмотрено)
Плитка по краям обрезается, в результате получается плитка с точными и одинаковыми размерами, правильной геометрией, ровными и прямыми краями. Получаем так называемый «Обрезной край». Чтобы торец плитки был прямым, а не трапециевидным.
Этап 14: Сортировка и отбраковка
Для этого создана специальная линия сортирования, где поверхность керамогранита визуально осматривается на наличие дефектов.
Этап 15: Упаковка
Здесь плитка упаковывается, а специальный робот, по специальной программе, формирует паллеты в автоматическом режиме.
Существуют отдельные линии для производства крупноформатного керамогранита.
А это видео (источник), на основе которой была создана публикациция:
Вот вроде бы и всё).
Всех благ!)
Оцените автора
Как производится керамогранит?
02
августа2020, август, блог, Tile Talk
- Сообщение от лучшийадмин
- 2020, август
Большинство современных плиток представляют собой керамогранит, изготовленный из специальной глины, песка и минералов и обожженный при высокой температуре 1200 ℃. Это делает его более прочным, чем другие полы с твердым покрытием.
Но как получить плитку, имитирующую рисунок камня, дерева или мрамора? Наши инженеры-разработчики продукции покажут вам процессы, включенные в схему здесь.
Посмотрите это видео о том, как изготавливается наша плитка
Керамогранит изготавливается из очень тонкой глины, которая обжигается при высоких температурах для удаления влаги и образования твердой и плотной плитки. Характеристики керамогранита плотные и прочные с водопоглощением менее 0,5%. Керамогранит представляет собой стекловидную плитку, при производстве которой в глиняную смесь добавляют такие элементы, как кварц, кремнезем или полевой шпат. Это приводит к меньшей пористости и меньшему водопоглощению, что делает плитку более твердой и более прочной.
Керамогранит изготавливается по всему миру на протяжении тысячелетий. Он широко используется для облицовки полов и стен благодаря низкому водопоглощению, гладкому внешнему виду и простоте ухода, которые делают его универсальным.
Сегодня производители во всем мире кардинально изменили внешний вид и качество керамогранита, обновив дизайн, методы производства и технологии его изготовления. Высокая плотность керамогранита делает его идеальным для помещений со средней и высокой проходимостью в жилых и коммерческих помещениях.
Этап 1: Дозирование
Для большинства керамических изделий состав тела определяется количеством и типом сырья. Сырье определяет цвет тела плитки, цвет и твердость. Поэтому важно смешивать нужные количества для достижения желаемых свойств. Пакетные расчеты используются для получения правильного веса каждого сырья для достижения идеального сочетания сырья.
Этап 2: Смешивание и измельчение
Когда все материалы готовы, такие как глина, полевой шпат, кремнезем, песок и т. д., их загружают в гигантский смеситель, называемый шаровой мельницей. В процессе смешивания добавляется известное количество воды. Шарики или галька из глинозема добавляются в шаровую мельницу, чтобы помочь процессу смешивания измельчить материал в более мелкие частицы. Результат этой наполненной водой смеси называется шликером.
Этап 3: Смешивание цветов
Керамические пигменты добавляются в шликер для получения различных цветных тел. Смешивание осуществляется в высокоскоростном смесительном баке. Этот процесс опускается для основного тела с естественным цветом тела.
Этап 4: Распылительная сушка
Избыток воды в шликере удаляется с помощью распылительной сушки. Процесс включает закачку шликера в распылитель, состоящий из форсунок. Капли влаги шликера высыхают по мере их нагрева восходящим горячим воздухом. Затем жидкий шликер превратится в порошкообразную форму.
Шаг 5: Создание плитки
Следующий процесс плитки формируют путем сухого прессования высушенного порошка шликера в формующей матрице. Материал сжимается стальным плунжером под экстремальным давлением более 7500 тонн, что создает давление прессования более 400 кг/см². Целью этого процесса является получение компактной и менее пористой керамической массы, что, в свою очередь, приводит к более прочному телу с чрезвычайно низким водопоглощением после обжига. Тело формы называется зеленой плиткой.
Этап 6: Сушка
Перед обжигом сырая плитка проходит процесс медленной сушки для дальнейшего удаления избыточной влаги в атмосфере с относительно высокой влажностью для предотвращения усадочных трещин.
Шаг 7: Печать и глазурь
После высыхания зеленых плиток следующим шагом является добавление печати и рисунков с помощью лазерной струйной печати, чтобы покрыть основной цвет и получить требуемый эффект, цвет и текстуру плитки. Этот шаг также улучшит ее устойчивость к окрашиванию и придаст плитке характерный дизайн. Затем сверху наносится слой глазури для придания влагостойкости и декоративности, так как их также можно окрашивать или использовать для создания особой текстуры.
Этап 8: Обжиг
Следующим этапом является обжиг плитки при чрезвычайно высокой температуре 1200°C в роликовой печи. Высокая температура поможет закрепить глазурь и удалить оставшуюся влагу, превратив мягкую глину в твердую, прочную и непористую плитку. Как и при домашней выпечке, плитка разного размера требует разной продолжительности выпечки и разной температуры.
Шаг 9: Полировка и придание квадратной формы
Наконец, большинство готовых плиток отправляются на полировку. В ходе этого процесса плитка шлифуется и полируется, чтобы придать ее поверхности красивый глянцевый вид. При разной степени полировки и применении разных абразивных инструментов плитка может быть отполирована до глянцевого зеркального блеска или лапато. Края готовой плитки могут быть ректифицированы или не ректифицированы. Ректификацию обычно называют «придание квадратной формы». Это процесс, при котором края плитки обрезаются или шлифуются до одинакового рабочего размера с очень небольшими отклонениями для простоты установки.
Шаг 10: Выбор и упаковка
Это последний процесс перед отправкой плиток вам. Все плитки классифицируются по визуальным дефектам, плоскостности и размерам, оттенкам и размерам. Затем они группируются и упаковываются соответствующим образом с соответствующей маркировкой на коробках.
Заинтересованы? Нажмите здесь, чтобы просмотреть нашу коллекцию.
Посмотреть больше
Похожие сообщения
Что такое фарфор и как его делают
2020-04-30
Фарфор — это вездесущий материал, известный во всем мире своей прочностью, универсальностью и привлекательностью. Он сделан из различных материалов, но часто включает каолин. Каолин и широкий спектр других минералов и материалов доступны от компании African Pegmatite, которая сочетает в себе самый широкий выбор, самый широкий охват и самый большой опыт, чтобы предоставить нужный продукт в нужное время.
Фарфор — это серия керамических изделий, которые изготавливаются путем нагревания составляющих их материалов в печи при температуре от 1200 до 1400 °C и часто содержат каолин . Фарфор можно разделить на три различных типа: твердая паста, мягкая паста и костяной фарфор. Эти три группы основаны на составе пасты, используемой для их изготовления, и температуре, при которой они были обожжены. Фарфоровая керамика отличается прочностью и белой окраской, хотя изделия хорошо переносят глазури и пигменты. Твердость материала обусловлена процессом стеклования и образованием муллита в процессе нагрева в печи (1). Фарфор часто считается лучшей керамикой из-за его прочности и тонкости, но его гораздо сложнее изготовить по сравнению с фаянсом или керамогранитом. Фарфор непроницаем, тверд, обладает высокой устойчивостью к тепловым и химическим воздействиям, полупрозрачный (в зависимости от толщины) и очень прочный.
Производство фарфора
Как и всякая другая керамика, процесс изготовления фарфора прост. Глину смешивают с добавками, формуют, а затем обжигают в печи. Единственное, что отличается от фарфора, — это идентичность составляющих материалов, температура печи и, что особенно важно, образование муллита.
Образование муллита
Одной из ключевых фаз в производстве фарфора является образование муллита на месте (2). Муллит представляет собой алюмосиликатный материал и в зависимости от стехиометрии имеет формулу 3Al 2 O 3 2SiO 2 и 2Al 2 O 3 SiO 2 . Это очень редкий минерал в земле, но считается, что он образуется при температуре около 1100 ° C из материалов типа полевого шпата и каолина в процессе обжига в печи.
Составляющие материалы
Фарфор изготавливается из нагретой смеси кремнезема, глин , полевого шпата и кремневых материалов мелких размеров частиц. Эти материалы смешиваются в различных пропорциях — до тех пор, пока они не приобретут свои свойства в обожженном и необожженном виде — для формирования различных типов фарфора. Давайте рассмотрим эти материалы один за другим.
Глина: Обычно точный состав глины зависит от того, где она добывается. Тем не менее, глина часто имеет близкие свойства, независимо от того, где ее добывают. Например, все глины стеклуются только при высоких температурах. Единственным исключением является снижение порога стеклования за счет добавления некоторых материалов. Кроме того, обожженные глины, как правило, добавляют огнеупорности готовому изделию. Так же, как и стекло, они сохраняют свою форму при нагревании. Таким образом, фарфор сочетает в себе низкую пористость стекла со способностью глины сохранять свою форму. Отсюда и его популярность для домашнего использования. Как правило, глина, используемая для изготовления фарфора, представляет собой шариковую глину и фарфоровую глину, и они состоят в основном из водного силиката алюминия и каолинит .
Полевой шпат: Этот материал состоит в основном из кремня и силиката алюминия. Кремень — это тип твердого кварца, используемый в качестве флюса в фарфоровой смеси. Флюсы можно использовать для снижения температуры, при которой образуется жидкое стекло, обычно от 1000 до 1300ºC. В этой жидкой фазе зерна, используемые при формировании фарфора, прочно соединяются друг с другом посредством витрификации.
Силикагель: Силикагель представляет собой химическое соединение, образованное комбинацией кремния и газообразного кислорода; два самых распространенных элемента на земле. Он существует в природе в кристаллической, аморфной и нечистой формах, например, в кварце, опале и песке соответственно. Из всех типов наполнителей кремнезем чаще всего используется для обжига фарфоровой массы. Помимо облегчения обжига и формирования тела, это также помогает улучшить физические свойства конечного продукта.
Фарфоровый камень: Используемый в производстве костяного фарфора (см. далее), фарфоровый камень представляет собой частично каолинизированный, богатый полевым шпатом гранит, не содержащий железа. Часто совмещенный с каолином, его минеральный состав включает слюду, кварц и полевой шпат. Сходство китайского камня с петунце, который используется для изготовления твердого фарфора, по-видимому, является причиной того, что он стал ключевым компонентом костяного фарфора.
Каолин: Каолин представляет собой глинистый минерал, имеющий общую формулу Al 9.0105 2 Si 2 O 5 (OH) 4 . Он образуется в результате выветривания других алюмосиликатных материалов и имеет белый цвет. Он используется в большинстве современных керамических изделий.
Костная зола: Костная зола представляет собой кальцинированные, измельченные и измельченные в порошок кости животных, используемые в производстве фарфора. Типичная костная зола состоит примерно на 56% по весу из оксида кальция, на 42% из пятиокиси фосфора, остальное составляет вода. Общепринятая формула костной золы: Ca 9.0105 5 (ОН) (PO 4 ) 3 . Процесс прокаливания происходит при температуре около 1000 °C. Костяная зола используется в мягкой пасте и фарфоре из костяного фарфора, она заменяет петунце из твердой пасты (3). Костная зола имеет и другие применения в области металлургии, механической обработки и производства удобрений.
В некоторых случаях фарфор может содержать частицы с низким содержанием щелочи, такие как мыльный камень или оксид алюминия.
Процесс производства фарфора
Отобрав необходимое сырье и взвесив необходимое количество, его подвергают ряду подготовительных операций. Для начала их измельчают, затем очищают. После этого они смешиваются вместе, прежде чем подвергаться нескольким процессам формования. Процесс формования может быть любым из прессования, литья, формования жесткой пластмассы или формовки мягкой пластмассы. Выбор процесса формования обычно зависит от типа производимой фарфоровой посуды. После формирования фарфоровой массы ее обжигают, после чего можно покрыть глазурью. Глазурование – это процесс обжига на керамической массе слоя декоративного стекла. Наконец, фарфор обжигают. Некоторые виды фарфора формируются и обжигаются таким образом, что их называют «биск», то есть они не имеют традиционно ассоциируемой белой окраски.
Таким образом, процесс производства фарфора включает в себя измельчение материалов, которые будут использоваться, очистку и смешивание таких материалов, процесс формирования тела, обжиг, а затем глазурование и повторный обжиг, если это необходимо.
Типы фарфора
Существует три широких класса фарфора в зависимости от типа пасты, используемой для их изготовления. Это, в свою очередь, влияет на температуру обжига и, следовательно, на результат и окончательное применение изделия.
Comparison of porcelain types(4,5)
Type | Hard paste | Soft paste | Bone china | ||
Origin | China, circa . 7-8 вв. н.э. | Континентальная Европа, 17-18 вв. н.э. | Великобритания, 18 в. н.э.0193 | Ball Clay, костяная пепела, Flint, Quartz, мыльный камень | Kaolin, костяной пепел, China Stone |
Температура стрельбы | 1,400 ° C | 1,400 ° C | 11931,400 ° C | 1,400 ° C | .|
Характерные свойства | Прочный, с отличной устойчивостью к растрескиванию и термостойкостью | Мягче и с ним легче работать, но он более склонен к поломке и разрушению перед обжигом | Высочайший уровень прочности, белизны и прозрачности |
Твердая паста
Твердая паста – это оригинальная фарфоровая керамика, произведенная в Китае. Комбинация петунце и каолина, обожженная при температуре 1400 °C, дает невероятно прочный материал, который быстро станет предметом зависти всего мира. Китайский экспортный фарфор был высоко ценимым товаром благодаря своей прочности, долговечности и внешней привлекательности. Петунце — это широкий термин для различных полевошпатовых пород, подвергшихся какому-либо процессу геологического разложения. Типичными составами были равные количества петунце и полевого шпата для фарфора высшего качества, при этом от двух третей петунце до одной трети полевого шпата использовалось для обычного фарфора.
Мягкая паста
Мягкая паста из Франции была произведена в попытке имитировать китайский экспортный фарфор. В то время как мягкая паста механически слабее, чем твердая паста (хотя их применение в основном одинаково), мягкая паста не требует повышенных температур в печи, требуя всего от 1100 до 1250 ° C. Мягкий пастообразный фарфор не имеет четкого набора ингредиентов и содержит широкий спектр компонентов, включая костяную золу, кремень, шариковую глину, мыльный камень и кварц. Название происходит от французского Pâte Tendre , имея в виду его более легкую обрабатываемость по сравнению с твердой пастой.
Костяной фарфор
Костяной фарфор, первоначально производимый в Великобритании с 18 века, представляет собой фарфор, который содержит более 30% фосфата из костей животных и/или фосфата кальция из других источников. Ключом к успеху костяного фарфора является фарфоровый камень (часто ошибочно называемый фарфоровой глиной, что является другим названием каолина / каолинита, материала, рядом с которым он находится), который представляет собой частично каолинизированную, богатую полевым шпатом форму гранита, который не содержит железа. . Его открытие в качестве жизнеспособного минерала означало, что теперь стала доступной жизнеспособная альтернатива твердому фарфору — костяной фарфор и твердый фарфор из пасты имеют много общих характеристик. Большая часть костяного фарфора используется в высококачественной посуде и декоративных материалах. Традиционные составы состояли из 50% костной золы, 25% каолина и 25% фарфорового камня.
Подтипы фарфора
Существуют различные подтипы фарфора, некоторые из которых включают алюмооксидный фарфор, витрофарфор и полевошпатовый фарфор:
Глиноземный фарфор
Глиноземный фарфор производится по тому же методу, что и полевошпатовый фарфор. Основное отличие состоит в том, что он смешивается с алюминием, который, как считается, повышает его долговечность. Однако с увеличением долговечности снижается прозрачность.
Фарфор Vitro
Его происхождение можно проследить до Америки. Он имеет более теплый белый тон, чем фарфор из полевого шпата. Он очень прочный и немного прозрачный. В процессе производства он проходит предварительный обжиг при температуре (800 ºC), немного ниже, чем у обычного фарфора, а второй обжиг проводится при 1230-1250 ºC.
Фарфор из полевого шпата
Фарфор из полевого шпата производился еще в 1700-х годах, когда европейцы пытались подражать китайскому фарфору. Этот тип фарфора белый со слегка голубым оттенком, чем стандартный фарфор. Он также слегка прозрачен из-за высокого процента стеклофазы в его структуре. Он невероятно прочен и обжигается при температуре около 1300 – 1400 ºC. Полевошпатный фарфор является продолжением мягкого пастообразного фарфора.
Использование фарфора
Строительные материалы
Фарфор широко используется в качестве строительного материала, особенно для отделки полов. В основном, в зданиях используются два типа керамогранита. Это глазурованный и полнотелый керамогранит. Глазурованная керамогранитная плитка – это плитка с глазурью сверху. Глазурь обычно добавляют, чтобы добавить цвет и отделку плитке. Эти типы плитки обычно используются в декоративных целях из-за их прекрасной отделки и украшения, а не в более практических целях.
Напротив, керамогранит с плотной массой не имеет глазури на поверхности. Они в основном используются для полов, стен и столешниц, поскольку они не имеют глазури, которая может быть легко разрушена от истирания и постоянного использования.
Керамогранит можно использовать для полов в местах с интенсивным движением, например, в торговых центрах, благодаря твердости и ударной вязкости материалов. Как правило, они не пористые и не впитывающие. Следовательно, их можно использовать для полов и поверхностей, которые регулярно подвергаются воздействию бактерий.
Электрическая изоляция
Это одно из наиболее распространенных применений фарфора. Помимо того, что они устойчивы к тепловому удару, они также являются хорошими изоляторами и используются в областях с высоким напряжением. Применяются в изоляции антенн, а также в наконечниках высоковольтных кабелей. Американское керамическое общество даже предполагает, что они являются неотъемлемой частью электронных компонентов, обеспечивающих правильное функционирование телекоммуникационных устройств, таких как смартфоны и компьютеры. Фарфор может вести себя лучше, чем электрическая изоляция полимерного типа, но имеет более высокую стоимость (6).
Медицина
Кого-то это может удивить; однако фарфор также используется в медицине. Он используется в стоматологии для изготовления фарфоровых курток, также известных как колпачки и коронки. Фарфоровая оболочка используется в стоматологии для защиты поверхности ослабленного или сломанного зуба. Обычно рекомендуется для восстановления зубов, которые либо были разрушены большими отверстиями и кариесом, либо ранее были сломаны. В некоторых случаях они используются для изменения формы, отбеливания или лучшего выравнивания существующих зубов. Необходимо отметить, что они аналогичны натуральному зубу и по этой причине используются для передних зубов. Фарфор в стоматологических установках известен своей твердостью, а также относительной прочностью на изгиб при глазировании (7). Более широкий обзор использования фарфора в медицинских учреждениях можно найти здесь (8).
Несмотря на то, что фарфор используется как утилитарный материал, элегантность и красота фарфора делают его интересным материалом для творчества. В древности люди обнаружили, что фарфоровые изделия не только изысканно красивы и элегантны, но и долговечны. Следовательно, фарфор использовался для предметов коллекционирования. В наше время их собирают как сокровища и продают за огромные суммы.
Древние сокровища, такие как курильницы для благовоний, используемые в жертвоприношениях, или фигуры из гробниц из могильников, теперь собираются как сокровища и хранятся в музеях или продаются по огромным ценам.
Украшения
Фарфор также можно использовать для изготовления декоративных предметов. Некоторые из этих предметов используются в быту, а некоторые могут служить сувенирами и подарками. Многие безделушки и статуи, которыми обменивались между народами, были сделаны из фарфора.
Домашняя утварь
Это одно из первых применений фарфора. Этот керамический материал в свое время использовался для изготовления кухонной утвари, используемой для приготовления и подачи пищи. Было обнаружено, что посуда и посуда, изготовленные из фарфора, непроницаемы, легко моются и используются повторно, устойчивы к нагреванию. Их использование теперь вышло за рамки кухонной утвари и стало использоваться для изготовления других предметов домашнего обихода, таких как пресс-папье и держатели для ручек.
Лабораторное использование
Из-за долговечности фарфора и его удельного электрического сопротивления фарфор используется для изготовления лабораторных материалов и оборудования. Например, они используются для изготовления изделий в химической лаборатории из-за их прочности, долговечности и способности противостоять химическому воздействию.
Резюме
- Фарфор – это керамический материал, изготовленный путем нагревания составляющих его материалов, часто включая глину и каолин, до температуры от 1200 до 1400 °C в печи
- Фарфоровые материалы известны своей прочностью, жесткостью и непроницаемостью среди многих других характеристик
- Существует много типов фарфора — они зависят от типа пасты, используемой для изготовления керамики, и от того, какие другие добавки он может содержать
- Полностью вездесущий материал в современном мире, фарфор находит применение от строительных материалов и электроизоляции до обеденных тарелок и предметов искусства
Фарфор — это название группы родственных и широко используемых керамических материалов, часто содержащих каолин.