Газосиликатные блоки википедия: Что такое — газоблоки? Плюсы и минусы, отзывы, характеристики, строительство

23.01.2021 автор alexxlab

Содержание

Газосиликатные блоки: характеристики и особенности

В строительной сфере применяются изделия из газосиликата. Процесс производства блоков осуществляется при высоком давлении, а также в естественных условиях. Благодаря пористой структуре они хорошо удерживают тепло. Популярен газосиликатный блок D500, характеристики которого обеспечивают возможность использования данного материала при возведении домов. В результате применения блоков увеличенных размеров сокращается цикл постройки здания. Рассмотрим основные технические характеристики, которые нужно учитывать при выборе материала.

Что представляют собой блоки газосиликатные

Блочные изделия из газосиликата – современный строительный материал, изготовленный из следующего сырья:

портландцемента, являющегося вяжущим ингредиентом;
кварцевого песка, вводимого в состав в качестве заполнителя;
извести, участвующей в реакции газообразования;
порошкообразного алюминия, добавляемого для вспенивания массы.

При смешивании компонентов рабочая смесь увеличивается в объеме в результате активно протекающей химической реакции.

Газосиликатные блоки широко применяются в сфере строительства

Формовочные емкости, заполненные силикатной смесью, застывают в различных условиях:

естественным образом при температуре окружающей среды. Процесс отвердевания длится 15-30 суток. Полученная продукция отличается уменьшенной стоимостью, однако имеет недостаточно высокую прочность;
в автоклавах, где изделия подвергаются нагреву при повышенном давлении. Пропаривание позволяет повысить прочностные характеристики и удельный вес газосиликатной продукции.

Изменяются показатели плотности и прочности в зависимости от способа изготовления. Указанные характеристики материалов определяют область использования.

Блоки делятся на следующие типы:

изделия конструкционного назначения. Они обозначаются маркировкой D700 и востребованы для строительства капитальных стен, высота которых составляет не более трех этажей;
теплоизоляционно-конструкционную продукцию. Марка D500 соответствует данным блокам. Они применяются для сооружения внутренних перегородок и строительства несущих стен небольших зданий;
теплоизоляционные изделия. Для них характерна повышенная пористость и уменьшенная до D400 плотность. Это позволяет использовать газосиликатный материал для надежной теплоизоляции стен.

Цифровой индекс в маркировке блоков соответствует массе одного кубического метра газосиликата, указанной в килограммах. С возрастанием плотности материала снижаются его теплоизоляционные свойства. Изделия марки D700 постепенно вытесняют традиционный кирпич, а продукция с плотностью D400 не уступает по теплоизоляционным свойствам современным утеплителям.

Газосиликатные блоки превосходят по механической прочности пенобетон

Блоки газосиликатные – плюсы и минусы материала

Изделия из газосиликата обладают комплексом серьезных достоинств. Главные плюсы газосиликатных блоков:

уменьшенная масса при увеличенных объемах. Плотность газосиликатного материала в 3 раза меньше по сравнению с кирпичом и примерно в 5 раз ниже, если сравнивать с бетоном;
увеличенный запас прочности, позволяющий воспринимать сжимающие нагрузки. Показатель прочности для газосиликатного блока с маркировкой D500 составляет 0,04 т/см³;
повышенные теплоизоляционные свойства. Материал успешно конкурирует с отожженным кирпичом, теплопроводность которого трехкратно превышает аналогичный показатель газосиликата;
правильная форма блоков. Благодаря уменьшенным допускам на габаритные размеры и четкой геометрии, кладка блоков осуществляется на тонкий слой клеевого раствора;

увеличенные габариты. Использование для возведения стен зданий крупногабаритных силикатных блоков с небольшим весом позволяет сократить продолжительность строительства;
хорошая обрабатываемость. При необходимости несложно придать газосиликатному блоку заданную форму или нарезать блочный материал на отдельные заготовки;
приемлемая цена. Используя блочный газосиликат для возведения коттеджа, частного дома или дачи, несложно существенно снизить сметную стоимость строительных мероприятий;
пожаробезопасность. Блоки не воспламеняются при нагреве и воздействии открытого огня. Они относятся к слабогорючим строительным материалам, входящим в группу горючести Г1;
высокие звукоизоляционные свойства. Они обеспечиваются за счет пористой структуры. По способности поглощать внешние шумы блоки десятикратно превосходят керамический кирпич;

экологичность. При изготовлении газосиликатной смеси не используются токсичные ингредиенты и в процессе эксплуатации не выделяются вредные для здоровья компоненты;
паропроницаемость. Через находящиеся внутри газосиликатного массива воздушные ячейки происходит воздухообмен, создающий благоприятный микроклимат внутри строения;
морозостойкость. Газосиликатные блоки сохраняют структуру массива и эксплуатационные характеристики, выдерживая более двухсот циклов продолжительного замораживания с последующим оттаиванием;
теплоаккумулирующие свойства. Газосиликатные блоки – энергосберегающий материал, который способен накапливать тепловую энергию и постепенно отдавать ее для повышения температуры помещения.

Область применения зависит от плотности материала

Несмотря на множество достоинств, газосиликатные блоки имеют слабые стороны. Главные недостатки материала:

повышенная гигроскопичность. Пористые газосиликатные блоки через незащищенную поверхность постепенно поглощают влагу, что разрушает структуру и снижает прочность;
необходимость использования специального крепежа для фиксации навесной мебели и оборудования. Стандартные крепежные элементы не обеспечивают надежной фиксации из-за ячеистой структуры блоков;
недостаточно высокая механическая прочность. Блочный материал крошится под нагрузкой, поэтому требует аккуратного обращения при транспортировке и кладке;
образование плесени и развитие грибковых колоний внутри и на поверхности блоков. Из-за повышенного влагопоглощения создаются благоприятные условия для роста микроорганизмов;
увеличенная величина усадки. В реальных условиях эксплуатации под воздействием нагрузок блоки постепенно усаживаются, что вызывает через некоторое время образование трещин;

пониженная адгезия с песчано-цементными штукатурками. Необходимо использовать специальные отделочные составы для оштукатуривания газосиликата.

Несмотря на имеющиеся недостатки, газосиликатные блоки активно используются для сооружения капитальных стен в области малоэтажного строительства, а также для возведения теплоизолированных стен многоэтажных строений и для теплоизоляции различных конструкций. Профессиональные строители и частные застройщики отдают предпочтение газосиликатным блокам благодаря весомым преимуществам материала.

Газосиликатный блок D500 – характеристики стройматериала

Конструкционно-теплоизоляционный блок марки D500 используется для различных целей:

сооружения коробок малоэтажных строений;
обустройства межкомнатных перегородок;
усиления дверных и оконных проемов.

Газосиликатные блоки обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения

Приняв решение приобрести блочный силикат с маркировкой D500, следует детально ознакомиться с эксплуатационными свойствами популярного строительного материала. Остановимся на главных характеристиках.

Прочностные свойства

Класс прочности материала на сжатие изменяется в зависимости от метода изготовления блоков:

газосиликат марки D500, полученный автоклавный методом, характеризуется показателем прочности B2,5-B3;
класс прочности на сжатие для аналогичных блоков, произведенных по неавтоклавной технологии, составляет B1,5.

Прочность блоков D500 достигает 4 МПа, что является недостаточно высоким показателем. Для предотвращения растрескивания газосиликатного материала выполняется усиление кладки сеткой или арматурой. Относительно невысокий запас прочности позволяет использовать блочный стройматериал в сфере малоэтажного строительства.

При возведении многоэтажных зданий газосиликатные блоки применяются совместно с кирпичом для теплоизоляции возводимых стен.

Удельный вес

Плотность газосиликатных блоков – важный эксплуатационный показатель, характеризующий пористость блочного массива. Плотность обозначается маркировкой в виде латинской буквы D и цифрового индекса. Цифра в маркировке характеризует массу одного кубометра газосиликата. Так, один кубический метр газосиликата с маркировкой D500 весит 500 кг. Зная маркировку изделий по плотности, размеры блоков и их количество, несложно рассчитать нагрузку на фундаментную основу.

Газосиликатные блоки – экологичный материал

Теплопроводные характеристики

Теплопроводность газосиликатных блоков – это способность передавать тепловую энергию. Значение показателя характеризует коэффициент теплопроводности газосиликатных блоков.

Величина коэффициента изменяется в зависимости от концентрации влаги в материале:

коэффициент теплопроводности сухого газосиликатного материала марки D500 составляет 0,12 Вт/м⁰С;
при увеличении влажности до 5% теплопроводность блоков D500 увеличивается до 0,47 Вт/м⁰С.

В строениях, построенных из газосиликатных блоков, благодаря пониженной теплопроводности материала, круглогодично поддерживается благоприятный микроклимат.

Морозоустойчивость

Способность газосиликатных блоков воспринимать температурные перепады, связанные с глубоким замораживанием и оттаиванием, характеризует маркировка. Показатель морозоустойчивости для изделий D500 составляет F50. По сравнению с другими видами композитного бетона это достаточно неплохой показатель. На морозостойкость влияет концентрация влаги в блоках. С уменьшением влажности материала морозоустойчивость блоков возрастает.

Срок эксплуатации

Газосиликат отличается продолжительным периодом использования. Структура газосиликатного массива сохраняет целостность на протяжении более полувека. Изготовители блоков гарантируют срок службы изделий в течение 60-80 лет при условии защиты блоков от впитывания влаги. Оштукатуривание материала позволяет продлить срок службы.

Пожарная безопасность

Газосиликатные блоки – пожаробезопасный стройматериал с огнестойкостью до 400 ⁰С. Испытания подтверждают, что покрытая штукатуркой газосиликатная стена способна выдержать воздействие открытого огня на протяжении трех-четырех часов. Блоки подходят для сооружения пожароустойчивых стен, перегородок и дымоходов.

Заключение

Блочный газосиликат – проверенный материал для строительства малоэтажных зданий. Характеристики блоков позволяют обеспечивать устойчивость возводимых строений и поддерживать внутри зданий комфортный микроклимат.

состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Состав газосиликатного блока

Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы. Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм.

Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).

Справка 1. Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном. Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона.

Справка 2. Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Классификация и виды

В зависимости от назначения изделия из газобетона могут быть конструкционными марок:

D1000 — D1200 — для возведения жилых и общественных зданий, промышленных объектов;
теплоизоляционными D200 — D500 — для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции оборудования на предприятиях (при температуре изолируемой поверхности до 400 °С).
Третий класс составляют конструкционно-теплоизоляционные изделия марок D500 — D900.
Для стеновых изделий из автоклавного бетона предельной является марка D700.

Газосиликатные блоки применяют обычно в строительстве малоэтажек и домов высотой до 9 этажей. Существует следующая градация в зависимости от плотности материала (кг/м³):

200-350 — используют как утеплитель
400-600 — возводят несущие и ненесущие стены в малоэтажном домостроении
500-700 — строят жилые и нежилые объекты высотой более 3-х этажей
700 и выше — применяют в домах большой этажности при условии армирования междурядьев

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины. По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) — так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

Длина — 625 мм;
Ширина — 500 мм;
Высота — 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число — это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 — D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 — D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения — 0,12-0,24.
Коэффициент паропроницаемости для тех же марок — 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий — 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Отличительные особенности газосиликатных блоков

Наличие в структуре газосиликатных блоков пустот (от 50%) приводит к снижению объёмной массы и, как следствие, снижению давления готовой кладки на фундамент. Уменьшается вес конструкции в целом по сравнению с другими (не ячеистыми) бетонными блоками, кирпичами, деревянными элементами.

Так, блок плотностью 600 кг/м³ весит примерно 23 кг, тогда как кирпич этого же объёма весил бы почти 65 кг.

Кроме того, благодаря ячеистой структуре газобетонные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и низкой теплопроводностью, то есть дома, построенные из газобетона, лучше удерживают тепло, снижая тем самым затраты домовладельца на теплоизоляционные материалы и отопление.

Если не брать в расчёт сумму первоначальных вложений в оборудование, включая дорогостоящий автоклав, сама технология изготовления газосиликата не требует существенных затрат, и потому гасосиликатные блоги относятся к экономичным строительным материалам.

Достоинства (плюсы)

Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.
При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.
Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.
Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.
Экологичны, нетоксичны — при производстве используются только природные материалы.
Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются «дышащими».

Недостатки блоков из газосиликатного бетона

Высокое водопоглощение способно снизить теплоизоляционные свойства и морозостойкость. Поэтому влажность окружающего воздуха не должна превышать 75% либо может потребоваться защитное оштукатуривание.
С возрастанием прочности и плотности снижаются тепло- и звукоизоляционные показатели.

Транспортировка

Газосиликатные блоки укладываются на поддоны, вместе с которыми и упаковываются в термоусадочную плёнку. Для обеспечения надёжности и сохранности при перевозке готовые транспортные пакеты обвязываются стальной или полимерной лентой.

Так ли нов газобетон?

В наше время свое второе рождение переживает такой востребованный сегодня строительный материал, как газобетон, который является далеко не новичком на отечественном строительном рынке: еще в СССР с помощью ячеистого бетона возводили недорогие и комфортные жилые дома. Поэтому многие задаются вопросом: как возник газобетон, и каким образом происходило его становление в нашей стране.

История изобретения ячеистого бетона

Людям всегда было присуще стремление к усовершенствованию и комфорту. Наверное, эти два момента еще в XIX ст. подвигли чешского рационализатора Гофмана начать исследования, направленные на улучшение характеристик такого строительного материала, как бетон, который уже не одно столетие использовался для возведения различных конструкций. Отдавая должное прочности бетона, многие все же сходились во мнении, что было бы хорошо сделать этот материал более легким и повысить его теплопроводные свойства. Именно это и сделал Гофман, добавляя в растворы с цемента и гипса различные соли и кислоты, которые, вступая в химическую реакцию с растворами, выделяли газ, придающий бетону пористую структуру. Таким образом был изобретен и запатентован прообраз современного газобетона, правда, практического применения это изобретение не возымело.

Американцы Аулсворт и Дайер продолжили разработки Гофмана и в 1914 году зарегистрировали патент на изготовление пористого материала, в состав которого входят цемент и алюминиевая пудра. Именно эту технологию принято считать тем фундаментом, на основе которого делались все последующие разработки в истории газобетона.

В жилищном строительстве автоклавный газобетон начали использовать в 1924 году: тогда с производственных площадей шведской компании Skovde Gazobeton AB сошли первые партии этого материала. Новинка сразу же распространилась на строительные рынки других стран, в частности, Франции, Дании, Норвегии, США и проч.

Большой вклад в развитие ячеистых бетонов внес шведский ученый Аксель Эрикссон. Его разработки наши практическое применение: компания Yxhult Stenhuggeri AB построила завод и приступила к промышленному выпуску газобетона «Итонг» (Ytong). Почему именно такое название? Все очень просто: это слово возникло как микс имени компании и слова «betong» – бетон. Дела у производителей быстро пошли вверх, поскольку, как оказалось, новый материал обладает отличными свойствами, в частности, огнеустойчивостью и доступными ценами, поэтому газосиликаты начали постепенно завоевывать рынок, которым раньше владели лесоматериалы.

Другим путем к производству газобетона подошла шведская компания «Сипорекс», которая в 1934 году начала выпуск этого материала без добавления извести. Авторство такой технологии принадлежало финну Леннарту Форсэну и шведу Ивару Эклунду. Несколько лет спустя, датчане, приняв за основу шведскую технологию и добавив смешанное вяжущее, тоже начали выпускать газобетон. Перед началом войны производство газобетона стартовало и в Германии: в 1939 году к выпуску продукции приступила компания Hebel («Хебель»).

Газобетон в СССР

В СССР первые партии отечественного газобетона сошли с производственных площадей завода, построенного в Риге в 1937 году (речь идет о заводе «Ригипс», позже переименованного на «Цементно-шиферный завод»). Изготовление этого ячеистого материала проводилось на основе цемента и песка по лицензии компании «Сипорекс». С тех пор прошло уже много десятилетий, но мы до сих пор имеем возможность увидеть жилые дома, возведенные из того, еще довоенного газобетона: они обладают отличными эксплуатационными качествами даже по истечению стольких лет. Убедиться в этом позволяет рисунок 1.1.

Рисунок 1.1 – Дом из мелких газобетонных блоков без штукатурки в Риге (возраст 70 лет).

Десятилетие спустя, в 1947 году, Польша приобрела у Швеции лицензию, а также часть оборудования компании «Сипорекс» и приступила к строительству на территории своей страны заводов по производству автоклавного бетона. Несколько заводов позже были проданы в СССР и Чехословакию. В частности, в СССР заводы начали работать в таких населенных пунктах, как Новосибирск, Ижевск, Луганск, Ленинград, Набережные Челны и других. Эти производства использовали технологию, основанную на цементе и песке мокрого помола.

Более детально остановимся на ленинградском заводе «Сипорекс», который, после поставки с Польши, в 1959 году начал работать в составе ДСК-3 Главленинградстроя. Он был предназначен для производства мелких блоков, но, поскольку их качество оставляло желать лучшего, было решено перепрофилировать производство. Завод начал выпускать крупные полупанели на основе собственных технологий. Весь технологический цикл включал в себя приготовление смеси, защиту от коррозии, монтаж арматурных каркасов, формирование, а также запарку. Благодаря продукции завода, только в 1960 году удалось возвести 21 жилой дом в пять этажей каждый, общая площадь которых составила 55 тыс. м². Дальше — больше: начиная с 1964 года, ежегодно удавалось вводить в эксплуатацию по 400 тыс.м² жилья. Кварталы с застройкой 60-х годов прошлого столетий до сих пор сохраняют хороший вид, в чем можно убедиться, взглянув на рисунки 1.2 и 1.3. Во время строительства этих домов газобетон (марка D1000, класс В5, толщина 24 см) в качестве основного материала использовался также для возведения поперечных несущих стен, шаг которых составлял свыше 5 метров. Такие постройки отличались не только прочностью и повышенной теплоизоляцией, но и отличной защитой от посторонних шумов.

Рисунок 1.2 – Панорама застройки Ленинграда первыми газобетонными крупнопанельными домами с несущими газобетонными поперечными стенами. 5-этажные дома без лифта.
Рисунок 1.3 – Панорама застройки Ленинграда лифтовыми газобетонными домами ДСК-3. На крышах видны выходы шахт лифтов.

В начале 70-х годов инженеры ДСК-3 разработали и изготовили собственное оборудование для производства газобетона, в частности, резательную установку, мешалку, форму для массива. Но и это не все. Сотрудники ДСК-3 также предложили дозировку компонентов газобетонной смеси (цемента, песчаного шлама, а также веществ, контролирующих массу и регулирующих газообразование). На основе полученной продукции по проектам ЛенЗНИИЭПом и Ленпроектом (обратите внимание на рис. 1.4, 1.5) в то время строилось много домов, которые в обиходе именовались «кораблями», как в Ленинградской области, так и далеко за ее пределами, в частности, в Новом Уренгое (они успешно выдерживали низкие температуры: до –50°С). Интересный факт: дома, построенные по технологиям, предложенным отечественными специалистами с использованием польско-шведских разработок, впоследствии были приобретены польской стороной: сегодня их можно увидеть в таких городах, как Гданьск, Щецинь, Полиц, Свиноустье. Газобетон также был использован для обустройства стен домов серии 137 ГБ, представленных на рисунке 1.6.

Рисунок 1.4 – Дома ДСК-3 серии ЛГ-600 («корабли»).
Рисунок 1.5 – Дома-«корабли» с поворотными секциями.
Рисунок 1.6 – Дом серии 137ГБ с газобетонными стенами производства ДСК-3.

Сегодня с использованием технологии, разработанной ДСК-3, строятся дома улучшенной планировки (рис. 1.7), стены которых возведены из газобетона толщиной 0,36 м марки D600.

Рисунок 1.7 – Панорама застройки Санкт-Петербурга домами серии ЛГ600.11 (ДСК-3)

Заводы автоклавного газобетона, закупленные в Польше, с учетом новых разработок ДСК-3 выпускали строительные материалы для возведения в 1965-68 гг. 5-этажных жилых домов (цельногазобетонных) в таких городах, как Пенза (рис. 1.8) и Павлодар (рис. 1.9). Проекты застройки были разработаны инженерами Ленфилиала Академии строительства и архитектуры СССР (позже переименованным в ЛенЗНИИЭП). Кстати, дом в Павлодаре был взят как образец для разработки цельногазобетонных домов серии I-468 АЯ, которые строились по всему Советскому Союзу.

Рисунок 1.8 – Первый в СССР цельногазобетонный многоэтажный дом, построенный в Пензе. Составные панели на две комнаты, опирающиеся на фасадный край перекрытия. Квартиры 2-3 и 4-5 этажей – в двух уровнях
Рисунок 1.9 – Цельногазобетонный дом – прототип общесоюзной серии 468АЯ, выстроенный в Павлодаре

Очередная новинка из газобетона на отечественном рынке – 20-квартирный дом на 20 блок-секций, построенный в 1971 году в совхозе «Любань» Ленинградской области (рис. 1.10). Для возведения этого дома использовались крупные блоки, высота которых была равна высоте этажа. Кроме этого, газобетон применяли для возведения перегородок и панелей покрытий. Все газобетонные изделия для строительства были изготовлены на площадях ДСК-3 с использованием плоских форм; проект подготовили специалисты ЛенЗНИИЭПа, а смонтировали дом из готовых блоков строители ПМК-1 треста №3 Главленинградстроя. Со временем в разных регионах страны стали появляться похожие типовые новостройки серии 126, проекты которых были разработаны на основе дома в совхозе «Любань». В частности, дом в Латвии (рис. 1.11), в украинском Белгороде-Днестровском (рис.1.12), Твери (рис. 1.13), Астрахани (рис. 1.14). В Астрахани для возведения стен использовали небольшие газобетонные блоки, не требующие внешней отделки. Особо популярными такие блокированные дома (преимущественно, двухэтажные) стали в Казахстане. Продукцию для их возведения предоставляли Павлодарский и Темиртауский заводы автоклавного газобетона, поставленные из Польши.

Рисунок 1.10 – Фрагмент блокированного дома-прототипа цельногазобетонной серии 126 (таун-хаус) с блок-квартирами в 2-х уровнях, возведенный из деталей ДСК-3 под Ленинградом. Стены из крупных блоков на высоту этажа
Рисунок 1.11 – 2-3-этажный дом серии 126, выстроенный в Риге (Латвия).
Рисунок 1.12 – Дом серии 126, выстроенный в Белгороде-Днестровском (Украина).
Рисунок 1.13 – Дом серии 126, реализованный в Твери и Ржеве.
Рисунок 1.14 – Цельногазобетонный дом серии 126 в мелкоблочном варианте (перекрытия — панельные), осуществленном в Астрахани (без штукатурки)

Для сельских населенных пунктов специалисты ЛенЗНИИЭПа представили типовую серию 216: дома для сельских тружеников имели также подсобные надворные помещения. Такие здания можно встретить в Саратовской области (рис. 1.15, 1.16). Специалистам удалось добиться значительной экономии средств на возведение такого дома, поскольку мелкие газобетонные блоки уложили таким образом, что они не требовали наружной отделки.

Рисунок 1.15 – Мелкоблочный газобетонный дом с мансардой типовой серии 216 в Саратовской области.
Рисунок 1. 16 – Одноэтажный усадебный дом с гаражом серии 216 в Саратовской области.

Обратите внимание на дачный дом, представленный на рисунке 1.17. Он полностью построен из газобетонных блоков (в том числе и перекрытие). Дом общей площадью 65 м2 имеет веранду и подвал. На его строительство, которое велось силами двух человек, ушел 1 месяц.

Рисунок 1.17 – Дачный дом с мансардой и верандой из газобетонных блоков с расшивкой швов, построенный под Ленинградом силами домовладельца. Перекрытие – сборно-монолитное из мелких блоков.

Жителям Санкт-Петербурга, наверное, знакома малоэтажная застройка, расположенная на севере города (рис. 1.18), построенная с использованием мелких блоков. Из этого строительного материала в городе на Неве также возведено множество высотных зданий (16-30 этажей), представленных на рисунке 1.19.

Рисунок 1.18 – Малоэтажные мелкоблочные дома в северных районах Санкт-Петербурга.
Рисунок 1. 19 – Многоэтажные дома, строящиеся в Санкт-Петербурге под рубрикой «кирпично-монолитных» с наружными стенами из мелких газобетонных блоков, опирающихся на перекрытия, с облицовкой в полкирпича.

Все дома на основе мелких блоков, строительство которых велось в СССР, возводились без армирования швов между блоками. По прошествии многих лет специалисты обследовали эти постройки, и результат превзошел все ожидания: не было обнаружено ни единой проблемной зоны. А ведь именно такая ситуация была предусмотрена известными институтами СССР, которые разработали соответствующие нормативные документы и типовые решения.

Использовали газобетон для строительства жилых зданий и в Эстонии. Речь идет о сланцезольном газобетоне, то есть полученном на основе таких компонентов, как зола-унос, горючие сланцы и кварцевые хвосты без применения цемента. С помощью таких изделий возводили как крупногабаритные постройки, так и мелкоблочные (соответственно, рисунки 1.20 и 1.21). Комбинат «Фосфорит», где во времена СССР за год выпускалось 350 тыс. м3 слацнезольно-газобетонных блоков, находился в городе Нарва. После обретения Эстонией независимости, комбинат закрыли.

Рисунок 1.20 – Дом со стеной ленточной разрезки из сланцезольного газобетона Нарвского производства (Эстония).
Рисунок 1.21 – Мелкоблочный дом с гаражом из мелких сланцезольно-газобетонных блоков под расшивку швов Нарвского производства.

Частым гостем на строительных площадках городов и сел Советского Союза была еще одна разновидность автоклавных ячеистых газобетонов – газосиликальцит. Этот материал – продукт помола при помощи стержневого смесителя кварцевого песка и извести. Технология получения газосиликальцита была разработана отечественным ученым Йоханесом Хинтом. На территории СССР работали около 30 заводов, производивших стеновые блоки на основе ячеистого силикальцита. Интересно, что некоторые из них были плавучими, то есть все производство находилось на баржах. В Ленинграде технологические линии по выпуску этого вида газобетона были установлены на Кировском и Ижорском заводах. Стеновые панели, сходившие с конвейеров заводов, использовали для возведения жилых массивов для рабочих этих предприятий.

К сожалению, сегодня о таком материале как газосиликальцит редко вспоминают. И напрасно, ведь он, помимо отличных свойств, обладает и невысокой себестоимостью, поскольку для его изготовления не нужны дорогостоящие компоненты и высокотехнологическое оборудование. Чтобы получить силикальцит, помимо сырья низкого качества и промышленных отходов, для повышения активности этих компонентов использовали также дезинтеграторы (смесители). Более того, их можно применять не только в строительстве, но и готовить с его помощью пищевые добавки и корма. Именно так поступали сотрудники эстонской компании «Межколхозстрой», которые наряду со строительством сотней домов для крестьян, поставляли на рынок также корма и добавки, полученные с помощью дезинтегратора.

А как же сложилась судьба талантливого ученого Йоханеса Хинта? При жизни его преследовали, что, в конечном итоге, стало причиной преждевременной кончины отечественного изобретателя и рационализатора. Как знать, если б не этот прискорбный факт, его детище и дальше бы процветало, предлагая строительному рынку очередные новинки. Но после смерти ученого его институт перепрофилировался на другие темы, а после исчезновения СССР с карты мира и вовсе распался. А жаль, ведь технология, предложенная его руководителем, как нельзя лучше пригодилась бы сегодня, когда цены на цемент стремительно растут. Тем более что в нашей стране можно найти множество залежей известняка для производства такого материала, как газосиликальцит. Обратите внимание на рисунки 1.22, 1.23 и 1.24, где изображены жилые дома их этого строительного материала – 16-этажный, 4-х и одноквартирный. Кроме этого, с использованием силикальцита построены дома в таких городах, как Владивосток или Петрозаводск.

Рисунок 1.22 – 16-этажный жилой дом из крупных газосиликальцитных блоков.
Рисунок 1.23 – Сельский 4-квартирный дом из газосиликальцита.
Рисунок 1.24 – Односемейный газосиликальцитный дом.

Также активными темпами ведется строительство домов из газобетона в других регионах страны. Например, завод польской поставки в Набережных Челнах обеспечивает стеновыми панелями строительные площадки городских (рис. 1.25) и сельских (рис. 1.26) населенных пунктов. В Свердловске в советское время наладили выпуск панелей из автоклавного газозолобетона на 2 окна (двухмодульных). Причем для производства использовались исключительно отечественные технологии и оборудование, например, автоклавы, имеющие диаметр 3, 6м, а также цемент и зола-унос – продукт местной ТЭЦ. Интересный факт: в 60-х годах прошлого столетия Свердловским ДСК-1 (сюда также принадлежал завод им. Ленинского Комсомола) руководил Борис Ельцин, под началом которого было сдано в эксплуатацию около 8 млн. м² жилой площади. Все дома была возведены с использованием газозолобетонных панелей. Панели имели красивую отделку мелким уральским камнем, которую получали, укладывая его на дно плоских форм. Через 40 лет после начала эксплуатации построек Уралпромстройниипроект провел их обследование: никаких отклонения от нормы не обнаружено.

Рисунок 1.25 – Крупнопанельные 5-этажные газобетонные дома Набережно-Челнинского производства (Татарстан).
Рисунок 1.26 – Крупнопанельные малоэтажные блокированные дома из газобетона Набережно-Челнинского завода.
Рисунок 1.27 – Панорама застройки Свердловска домами с газозолобетонными наружными стенами на 2 окна, с отделкой дробленым камнем, производства завода «Им. Ленинского комсомола».

Не отстает от уральских строителей и Якутия: здесь быстрыми темпами строится жилье для тех, кто приехал на алмазные прииски. В Мирном, Удачном, Айхале один за другим вырастают дома из автоклавного газосиликата, изготовленного по собственной технологии с использованием местных известняков. В таких домах из газосиликата возводят наружные стены, и для изготовления панелей поперечных несущих стен используют плотный силикатный бетон, смешанный с гравием. Такая технология позволяет выпускать продукцию, обладающую повышенной автоклавной устойчивостью к образованию трещин. Если учесть, что дома находились в условиях постоянных морозов (временами до -55 °С), то тридцатилетняя эксплуатация этих построек еще раз свидетельствует об отличных свойствах этого строительного материала.

Большой опыт в производстве изделий из газосиликата накопила Белоруссия. Используя собственную известь, 9 заводов газобетонсиликата в год выпускали около 2,5 млн. м³ изделий из этого материала, причем на основе отечественной технологии. Белорусы не только строят дома из ячеистого бетона (рис. 1.28, 1.29), но и отгружают его в Москву и Санкт-Петербург.

Рисунок 1.28 – Дома с газобетонными навесными панелями, строящиеся в Беларуси.
Рисунок 1.29 – Сельское газобетонное строительство в Беларуси.

Зарубежный рынок газобетона

Но не только Советский Союз преуспел на рынке строительства жилья из различных видов автоклавного ячеистого бетона. Начиная с 1954 года, заводы, построенные компанией «Итонг» успешно работали во многих городах Израиля и Норвегии, Бельгии и Канады, Германии и Польши. На рисунке 1.30 представлены жилые здания, предназначенные для проживания одной семьи, построенные в ФРГ. Кроме этого, компания занималась строительством и многоэтажных домов. Для этого использовали составные панели, размер которых мог быть как на одну, так и на две комнаты. Кстати, сегодня два завода от компании «Итонг» работают и на территории нашей страны: В Самаре и Новосибирске они занимаются производством преимущественно мелких блоков.

Рисунок 1.30 – Строительство односемейных домов из крупных блоков «Итонг» в Германии.

Кроме этого, во многих странах не только Европы, но и Америки, Азии и Африки успешно работали заводы шведской компании «Сипорекс». Кстати, во многом опыт именно этой фирмы переняли отечественные производители газобетона. В чем популярность изделий «Сипорекс»? Прежде всего, для изготовления ячеистого бетона использовался цемент, стоимость которого была невысокой. Кроме этого, второй компонент – песок – можно было найти везде. Образцы зданий, возведенных из стеновых газобетонных блоков, представлены на рисунках 1.31.-1.33. В первом случае это дом в Швеции на 7 этажей, во втором – жилье в Югославии на одну семью и, наконец, мексиканский 43-этажный небоскреб. Кстати, красноречивый факт: дом в Мексике, в котором стены и перегородки были выполнены из продукции «Сипорекса», благополучно пережил землетрясение 1957 года, во время которого пострадали множество других построек. Также из этих изделий строится жилье на Кубе – дешевое и защищающее от жары (рис. 1.34). На родине «Сипарекса» – в Швеции – с помощью газобетонных панелей возводили целые жилые кварталы из 17-этажных домов (рис. 1.35). Этот строительный материал используется не только для строительства жилья, но других зданий – промышленных, общественных и проч.

Рисунок 1.31 – 7-этажный дом из блоков вертикальной разрезки «Сипорекс» с фактурой «Преобас» в Швеции.
Рисунок 1.32 – Односемейные дома из «Сипорекса» в Югославии.
Рисунок 1.33 – 43-этажный небоскреб со стенами и перекрытиями из «Сипорекса» в Мексике, выдержавший 8-бальное землетрясение.
Рисунок 1.34 – Экономичное строительство кубинских домов из «Сипорексовых» блоков.
Рисунок 1.35 – 17-этажные дома в Швеции с навесными стенами из «Сипорекса».

Дания тоже накопила большой опыт работы в газобетонном производстве. Недалеко от Копенгагена в городке Ольстед еще в далеком 1937 году начал свою работу завод газобетонных изделий компании «Henriksen plus Henriksen» (H+H Industry). В своей работе компания руководствуется собственной технологий, основанной на использовании таких компонентов, как портландцемент, известь, зола и песок. Также возможно добавление алюминиевой пудры, изготовленной, кстати по рецептуре, разработанной на заводе, и различных стабилизаторов, ускорителей и других химически активных добавок. На заводе в Ольстеде работают две технологические линии: по производству мелких блоков и по изготовлению армированных изделий. Детище компании «Н+Н» можно увидеть на рис. 1.36 – жилой дом для одной семьи, возведенный из мелких блоков.

Рисунок 1.36 – Одноэтажный дом из мелких неофактуренных блоков фирмы «Н+Н» в Дании.

Подытожим

Годом изобретения газобетона считается 1914: именно тогда в США, используя такие компоненты, как песок, портландцемент и алюминиевую пудру, удалось получить этот материал.

Швеция стала первой страной, в которой начали в больших объемах изготавливать стеновые блоки из автоклавного газобетона (1924 г.).

В СССР газобетон для строительства домов был впервые использован в 1938 году. Жилые дома, возведенные из мелких блоков и не имеющие внешней отделки, по прошествии многих десятилетий, и сегодня имеют презентабельный внешний вид и не утратили своих эксплуатационных свойств.

Об использовании автоклавного газосиликата для массового строительства страна впервые услышала в 1958 году, газобетона – годом позже.

Первенство в возведении газобетонных домов удерживает Санкт-Петербург. В этом городе сдано в эксплуатацию множество домов, общая площадь которых составляет свыше 15 млн.м². Строители города на Неве отдавали преимущество не мелким блокам, а крупным панелям.

Кроме Санкт-Петербурга, автоклавный газобетон востребован на строительных площадках таких городов, как Екатеринбург и Саратов, Свердловск и Самара, Омск и Пенза, Новосибирск и Набережные Челны. Своим опытом газобетонного строительства могут поделиться такие страны, как Эстония, Белоруссия, Казахстан, Латвия и проч.

Обследования, проводимые после нескольких десятилетий эксплуатации домов из автоклавного ячеистого бетона, подтвердили, что этот материал не утратил своих свойств в условиях широкого температурного диапазона. Именно поэтому газобетон – отличный вариант для строительства жилья, которое было бы одновременно недорогим, надежным и комфортным.

И напоследок

Учитывая большие преимущества газобетона перед другими строительными материалами, руководство страны оказывает всяческое содействие как уже действующим отечественным заводам, так и только стоящимся или находящимся на этапе проектирования. Что касается российского Центрального региона, то свою продукцию для возведения недорогих и качественных домов могут предложить множество заводов. Особо хочется отметить газобетонные изделия, сошедшие с производственных площадей таких комбинатов, как Можайский ЗАО “Кселла Аэроблок Центр” и Липецкий ОАО “ЛЗИД”. Первый славится изготовлением газосиликата по технологии Ytong, второй – газобетона по технологии Hebel.

В своей работе эти заводы, обладающие самым современным оборудованием и технологиями, предъявляют высокие требования к исходному сырью, поэтому готовые изделия имеют высокое качество, геометрическую точность и отличные физико-механические характеристики. Об этом свидетельствуют как уже готовые здания, построенные из газобетона и газосиликата от этих производителей, так и многочисленные положительные оценки их качеств со стороны застройщиков, которые, пообщавшись со специалистами на специализированных форумах и взвесив все «за» и «против», твердо решили: если и будут строить дом, то только из ячеистого бетона.

состав, виды, марки, особенности, отличия от газобетонных, керамзитобетонных и пеноблоков

Газосиликатные строительные блоки – это строительный материал универсального значения. Он представляет собой искусственный пористый камень. Такая структура образовывается путем естественной химической реакции между алюминием и известью. В процессе реакции эти два компонента распадаются и образуют водород.

Газосиликатные блоки проходят термическую обработку (до +190оС) под давлением 10-12 бар. Благодаря этому материалу придается дополнительная прочность, и улучшаются показатели теплопроводности и морозоустойчивости.

Технология изготовления газосиликатных блоков была разработана в Швеции еще в начале прошлого века, однако популярность приобрела лишь недавно. Она практически не подверглась изменениям со временем, что говорит о ее удобстве, простоте и надежности.

Виды газосиликатных блоков

Все газосиликатные блоки можно разделить на три вида:

Газобетон представляет собой искусственный камень. В его массиве распределены замкнутые воздушные ячейки не более 3 мм в диаметре. Основными составляющими являются: песок, цемент, набор газообразующих компонентов. Воздушные поры значительно увеличивают его теплопроводность.

Пенобетон – это материал подобный газобетону. Отличия – в способе производства. Ячейки образуются благодаря введению пенообразующих добавок. Основными компонентами служат: кварц, известь и цемент.

Газосиликат – строительный материал, образующийся путем автоклавного твердения. Его составляющими являются: измельченный песок и известь, алюминиевая пудра. Отличается более легким весом и лучшими показателями теплопроводности.

Видео о том, что нужно знать о газосиликатных блоках как о строительном материале:

Классификация по сфере применения

Стеновые блоки предназначены для укладки стен с минимальными швами. В процессе изготовления этого материала используются новые технологии, которые включают в себя использование цемента, кварцевого песка, воды и извести. Для образования пор применяется алюминиевая пудра.

В зависимости от плотности материала они могут быть использованы как для утепления (плотность 350 кг/м3), так и для малоэтажного строительства (400-500 кг/м3). Стеновые блоки обладают более крупными размерами, что уменьшает затраты материального и трудового характера.

На сегодняшний день строительство дома из газосиликата является очень частым явлением. Такая высокая популярность газосиликатных блоков вызвана их низкой стоимостью и теплопроводностью, которая позволяет получать энергоэффективные здания.

Перегородочные блоки могут использоваться для возведения перегородок и стен. Для внутренних стен квартиры подойдут блоки 10-ти сантиметровой толщины. Высота и ширина 100-мм блоков несущественны.

Средние размеры перегородочных блоков для межкомнатных стен 200*200*400мм, встречаются также и совсем тонкие блоки с толщиной в 50 мм.

Они просты в монтаже и имеют ряд преимуществ:

Хорошие звуко- и теплоизоляционные свойства;
Экономичность;
Небольшой вес;
Небольшая стоимость.

Помимо преимуществ у данных блоков есть и недостатки:

Сложность в обработке;
Невысокая прочность;
Высокие затраты в дальнейшей эксплуатации.

Это лишь малая часть положительных и отрицательных свойств такого строительного материала, как газосиликат. В этой статье можно познакомится с более подробным списком.

Виды блоков в зависимости от размеров и категорий прочности

Кладка насухо с использованием клея. Блоки с 1 категорией точности допускают отклонения: в размерах до 1,5 мм; в прямолинейности граней и ребер – до 2 мм; отбитость углов – до 2 мм; отбитость ребер – не более 5 мм. (Стандартный размер газосиликатного блока 600х400х200)
Кладка на клей. Блоки 2 категории точности могут отличаться в размерах до 2 мм, иметь отклонения от прямолинейности и прямоугольности ребер и граней до 3 мм, отбитость углов – до 2 мм, а ребер – до 5 мм.
Кладка на раствор. 3 категория точности может иметь отклонения от размеров блока до 3 мм, прямоугольность и прямолинейность – до 4 мм, отбитость ребер – до 10 мм, а углов – до 2 мм.

Пазогребневые силикатные блоки, в отличие от гладких поверхностей, имеют захваты для рук. Сфера их применения: монолитно-каркасное строительство, а также возведение многоэтажных домов.

При укладке они обладают функцией теплового замка и направляющей функцией. Данная система возведения способна экономить на клеевом растворе.

На картинке изображены пазогребневые газосиликатные блоки
Состав газосиликатов
Основной составляющей в производстве газосиликатных блоков является известь. И поэтому к ней предъявляются повышенные требования: активность и чистота состава. Конечный результат напрямую зависит от качества данной составляющей.
Кроме извести в состав газосиликатных блоков входит смесь кварцевого песка, вода, цемент и алюминиевый порошок. Последний компонент вступает в реакцию с гидратом окиси кальция, осуществляя процесс газообразования. Пузырьки газа начинают образовываться еще на начальных стадиях производства вплоть до помещения блоков в автоклавы.
Во многом, состав и технология производства определяет будущие технические характеристики и эксплуатационные свойства газосиликатных блоков.
Марки газосиликатов
Конструкционные марки отображают назначение газосиликатных блоков:
D1000- D1200 – предназначены для строительства жилых, промышленных и общественных зданий и сооружений;
D200- D500 – для утепления строительных конструкций;
D500- D900 – конструкционно-теплоизоляционные изделия;
D700 – стеновые изделия автоклавным способом.
В зависимости от плотности материала, газосиликатные блоки могут применяться для строительства малоэтажных зданий и многоэтажных домов (до 9 этажа) и отличаются следующими марками:
200-350 – теплоизоляционные материалы;
400-600 – для несущих и ненесущих стен в малоэтажном строительстве;
500-700 – для зданий и сооружений высотой не более 3 этажей;
700 и выше – для многоэтажного строительства с применением армирования.
Независимо от марки блоков, прежде чем браться за возведение стен из газосиликата, нужно узнать особенности и технологию выполнения кладки.
Газосиликат или пеноблок
Оба этих строительных материала имеют одинаковое происхождение: раствор бетона и пористая структура. Отличия имеются в технологии появления пузырьков. В процессе производства пенобетона пузырьки образуются путем взаимодействия алюминиевой пыли и извести, которые выделяют водород.
А пористая структура газосиликатов достигается путем добавления специального пенообразователя. Оба материала затвердевают быстрее, чем воздух покинет их структуру. Если в первом варианте пузырьки пытаются покинуть смесь и поднимаются вверх, то в другом случае – их держит пенообразователь.
Когда его действие прекращается, пузырьки лопаются и уплотняют структуру. Поэтому оба материала отличаются по гигроскопичности. В пенобетон проще попасть влаге, чем в газосиликат.
Пеноблок, в отличие от газосиликата, обладает идеально гладкой поверхностью. В нее труднее проникнуть влаге. Если сравнивать блоки с одинаковой прочностью, то газосиликатный будет иметь меньший вес. Это объясняется его большей пористостью.
Таблица 1
Газоблок и газосиликат
Газоблок представляет собой искусственный камень, имеющий ячейки диаметром от 1 до 3 мм. Они равномерно располагаются по всей структуре материала. Именно степень равномерности этих пузырьков влияет на качество конечного материала. При производстве газоблока в основе лежит цемент с автоклавным или естественным затвердеванием.
Газосиликат – это материал, в основе которого лежит известь. Кроме нее в состав входит: песок, вода и газообразующие добавки. Блоки проходят автоклавную обработку. Смесь для газосиликата заливается в форму и проходит печную термическую обработку, после чего готовый блок разрезается струной на более мелкие блоки необходимых размеров.
Газоблоки имеют более низкий коэффициент шумоизоляции. Если газосиликат впитывает влагу и от этого страдает его структура, то газоблок пропускает ее через себя, создавая комфортный микроклимат в помещении.
Газосиликатные блоки благодаря равномерной пористости являются более прочными. И имеют большую стоимость, чем менее прочные газоблоки.
Таблица 2
Газосиликатные блоки или керамзитные блоки
Важными преимуществами газосиликатных блоков является безопасность: экологическая и техническая. Низкий коэффициент теплопроводности позволяет выдерживать контакты с природными явлениями и огнем, и при этом удерживать тепло даже в сильные морозы.
Отсутствие в составе газосиликатных блоков радиоактивных веществ, тяжелых металлов и прочих опасных для жизни и здоровья компонентов позволяет возводить любые здания без опасения за свое здоровье. Прочность блоков дает возможность возводить 2-3 этажные здания.
Но, не смотря на свои преимущества, у газосиликата есть конкурент – керамзитбетон. Его пазогребневая структура дает возможность выкладывать стены без швов. Такое строительство исключает возникновение мостиков холода и экономит клеевой раствор.
Пористая структура керамзитных блоков лучше сохраняет тепло в помещении, чем газосиликатные блоки. И по морозоустойчивости на 15 циклов больше, чем у конкурентного материала. Стоимость этих материалов практически равна.
Газосиликатные и керамзитные блоки обладают практически равными физико-химическими свойствами. Они вне конкуренции перед деревом и кирпичом – это показывает и статистика по застройщикам. Газосиликатные блоки более востребованы на рынке строительных материалов в виду своей доступности и невысокой стоимости.
Газобетонные блоки по большинству показателей находятся где-то между бетоном и керамическим кирпичом. По сочетанию «цена/прочность/теплоизоляционные качества/экологичность» — в лидерах. Но все же выполненные из них постройки требуют дополнительной отделки и утепления.
Газобетон — Википедия. Что такое Газобетон
Газобетонные блоки Блоки различного размера из газобетона российского производства
Газобето́н — разновидность ячеистого бетона; строительный материал, искусственный камень с равномерно распределёнными по всему объёму приблизительно сферическими, замкнутыми, но сообщающимися друг с другом порами диаметром 1—3 мм. По технологии окончательной обработки газобетон подразделяют на автоклавный газобетон и «неавтоклавный».
При производстве этого материала используются цемент, кварцевый песок и специализированные газообразователи, также, в состав смеси при его изготовлении иногда добавляют гипс, известь, промышленные отходы, такие, как, например, зола и шлаки металлургических производств.
Газообразование в замешенной на воде смеси обусловлено взаимодействием газообразователя, обычно мелкодисперсного металлического алюминия со сильнощелочным цементным или известковым раствором, в результате химической реакции образуются газообразный водород, вспенивающий цементный раствор, и алюминаты кальция.
Пылевидный алюминий неудобен для применения при замешивании раствора, так как сильно пылит. Поэтому в качестве специализированных газообразователей используются алюминиевые пасты и суспензии.
Типичный цикл производства газобетона: Перемешанные сухие ингредиенты смешиваются с водой, раствор заливается в форму. Происходит реакция щелочного водного раствора гидроксида кальция и газообразователя, приводящая к выделению водорода, который и «вспучивает» смесь. Смесь увеличивает объём и вспучивается как тесто. После предварительного схватывания цементного раствора, монолит извлекают из формы и разрезают на заготовки блоков, плит, панелей. После этого разрезанные заготовки подвергают обработке водяным паром в автоклаве для придания им окончательной прочности, либо высушиваются в электроподогреваемых сушильных камерах.
Газобетон легко обрабатывается: пилится, сверлится, строгается обычными стальными инструментами, даже без твердосплавных напаек. В него легко забиваются гвозди, скобы, установочные изделия. Со временем газобетон ещё более твердеет. Не горюч, так как состоит только из минеральных компонентов.
Имеет меньшую естественную радиоактивность по сравнению с обычным бетоном, так как в его состав не входит гранитный щебень, слюды, — составная часть природных гранитов, которые имеют повышенную естественную радиоактивность из-за концентрации в этих минералах тория и урана.
Разнообразие строительных материалов на рынке приумножается с каждым десятилетием. Если в Средние Века основными материалами были искусственный камень, древесина и кирпич, то сейчас появилось множество новых стройматериалов с улучшенными эксплуатационными характеристиками. В их число вошел газобетон, промышленное производство которого началось только в 1929 году. Газобетон является разновидностью ячеистого бетона (к этой группе также относятся пенобетон и газопенобетон). Впервые изготовлен в 1889 году, а спустя 40 лет поступил в производство.
Физико-механические свойства
На производство газобетонного изделия требуется меньше цемента.
Газобетон по простоте обработки сравним с деревом: он легко пилится, сверлится.
Применение
Газобетон применяется в жилищном, коммерческом и промышленном строительстве. Основной объем потребления занимают строительные (стеновые и перегородочные блоки), также применяются армированные изделия (перемычки и плиты перекрытия).
В малоэтажном индивидуальном строительстве самонесущая способность газобетонных блоков позволяет использовать их в качестве материала для наружных стен домов небольшой этажности (до пяти этажей). При строительстве многоэтажных каркасно-монолитных домов, когда блоки играют роль ограждающих конструкций (фасады и перегородки), этажность практически не ограничена.
Недостатки
К основным недостаткам газобетона относится быстрое разрушение материала под воздействием влаги^{[источник не указан 115 дней]}.
Строения после постройки необходимо обязательно закрывать от внешней среды, в противном случае, газобетон начинает разрушаться.
Согласно действующим ГОСТам долговечность газобетона определена на отметке в 50 лет.
Также среди недостатков газобетона стоит отметить:
Низкая прочность монтажа крепёжных материалов(дюбель-саморезов, анкеров). Они не держатся, так как газобетон имеет пористую структуру. Особенно данный недостаток выражен в автоклавном газобетоне^{[источник не указан 115 дней]}.
Низкая плотность газобетона влияет на кaчество установки окон и дверей, они со временем расшатываются. Особенно заметно в строениях, возведенных из автоклавного газобетона^{[источник не указан 115 дней]}.
Свойства материала в значительной степени определяются бетонной составляющей.
Стена из автоклавного газобетона имеет низкие показатели сцепления со штукатурной смесью^{[источник не указан 115 дней]}, а значит, требует дополнительной подготовки перед оштукатуриванием.
Усадка газобетона в три раза больше, чем у полистиролбетона и пенобетона –2 мм/метр^{[источник не указан 115 дней]}.
Блоки из газобетона относятся к группе горючести НГ, то есть они не горючи и огнестойки. Тем не менее, под воздействием высокой температуры, вблизи источника огня, газобетонные блоки начинают взрываться и хотя остающийся бетонный каркас не позволяет разрушится блокам до конца, их прочность и сопротивление теплопередаче при этом снижается в несколько раз. Использование газобетонных блоков без огнестойкой защиты запрещено действующим СНИП^{[источник не указан 115 дней]}.
Классификация газобетонов
По назначению:
конструкционные.
конструкционно-теплоизоляционные.
теплоизоляционные.
По условиям твердения:
автоклавные (синтезного твердения) — твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;
неавтоклавные (гидратационного твердения) — твердеющие в естественных условиях, при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.
По виду вяжущих и кремнеземистых компонентов подразделяют:
по виду основного вяжущего:
на известковых вяжущих, состоящих из извести-кипелки более 50 % по массе, шлака и гипса или добавки цемента до 15 % по массе;
на цементных вяжущих, в которых содержание портландцемента 50 % и более по массе;
на смешанных вяжущих, состоящих из портландцемента от 15 до 50 % по массе, извести или шлака, или шлако-известковой смеси;
на шлаковых вяжущих, состоящих из шлака более 50 % по массе в сочетании с известью, гипсом или щелочью;
на зольных вяжущих, в которых содержание высокоосновных зол 50 % и более по массе;
по виду кремнеземистого компонента:
на природных материалах — тонкомолотом кварцевом и других песках;
на вторичных продуктах промышленности — золе-унос ТЭС, золе гидроудаления, вторичных продуктах обогащения различных руд, отходах ферросплавов и других.
История появления технологии производства автоклавного газобетона
Для придания бетону пористой структуры чех Гоффман добавил в цементные и гипсовые растворы кислоты, углекислые и хлористые соли. Соли, взаимодействуя с растворами, выделяли газ, который и делал бетон пористым. За изобретённый газобетон Гоффман в 1889 году получил патент, но дальше этого у него дело не пошло.
Замысел Гоффмана развили американцы Аулсворт и Дайер. В качестве газообразователя в 1914 году они использовали порошки алюминия и цинка. В процессе химической реакции этих порошков с гашеной известью выделялся водород, который и способствовал образованию в бетоне пористой структуры. Это изобретение оказалось столь значимым, что его и поныне считают отправной точкой технологии изготовления газобетона.
Свой вклад в дело совершенствования газобетона (газосиликата) внёс шведский архитектор и ученый Юхан Аксель Эрикссон. В своих исследованиях он пытался вспучивать раствор извести, кремнезёмистых компонентов и цемента за счёт взаимодействия этого раствора с алюминиевым порошком. Этот подход увенчался успехом. В 1929 году в местечке Иксхульт фирмой «Итонг» (Ytong) был начат промышленный выпуск газобетона. Инженерами этой фирмы за основу была взята технология тепловлажностного воздействия в автоклавах на известково-кремнезёмистые компоненты, запатентованная в 1880 году немецким профессором В. Михаэлисом. Только за первый год работы этим предприятием было произведено 14 тысяч м³ газобетона (газосиликата). Следует заметить, что фирмой «Итонг» цемент не применялся вообще.
Несколько иной метод производства газобетона внедрила в жизнь в 1934 году шведская фирма «Сипорекс» (Siporex). Он основывается на применении смеси из портландцемента и кремнезёмистого компонента. Известь в данном случае не применялась. Авторы этого метода — инженеры финн Леннарт Форсэн и швед Ивар Эклунд. Научные и практические достижения вышеперечисленных инженеров и стали впоследствии основой промышленного производства как газосиликатов, так и газобетонов во многих странах мира.
История производства ячеистых бетонов в СССР
Производство ячеистых бетонов в СССР стало активно развиваться в 1930-е годы. Автоклавные ячеистые бетоны (АЯБ) с газовой поризацией появились в промышленных масштабах к 1950-м годам. К 1960-м годам производство АЯБ стало самостоятельным развивающимся научным направлением, во многом опережающим европейские наработки в этой области.
К концу 1980-х годов в СССР из ячеистых бетонов было построено более 250 млн м² зданий различного назначения (жилых, общественных, производственных, животноводческих). При этом, несмотря на высокий уровень отечественных научных разработок, ориентиром для советской промышленности служили западно-европейские достижения (понижение плотности панелей и блоков вплоть до 300 кг/м³), основанные, в первую очередь, на стабильном сырье и оборудовании, обеспечивающем высокую однородность материала.
В 1987 г. с принятием очередной жилищной программы СССР основным средством её реализации стала научно-производственно-техническая программа «Система эффективного строительства жилых и общественных зданий из ячеистых бетонов», которая предполагала строительство около 250 новых заводов по производству АЯБ с доведением общего его выпуска к 1995 г. до 40-45 млн м³/год.
Планы по этой программе предусматривали не только механическое наращивание объёмов выпуска автоклавных бетонов. Важной задачей было также и снижение средней плотности выпускаемой продукции (для блоков она составляла 600—700 кг/м³). В программе говорилось: «Таким образом, семикратное увеличение производства ячеистых бетонов в нашей стране следует сопровождать двукратным снижением их объёмной массы».
К 2011 году производство ячеистого бетона в России составило более 3,2 млн м³/год, количество заводов-производителей АЯБ — более 80, до 2015 года планируется к запуску 10.
Наиболее крупные и современные предприятия по выпуску газобетона в РФ, в основном, построены в 1990-е годы.
ГОСТы и СНиПы
ГОСТ 25485-89 «Бетоны ячеистые»
ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие»
СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона»
ГОСТ 31359-2007 «Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия»
ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения»
Выводы
Можно сделать несколько выводов про газобетон:
Газобетон – разновидность ячеистого бетона.
Состоит из нескольких элементов: очищенный кварцевый песок, вода, цемент, известь, алюминиевый преобразователь.
Газоблок хорошо подходит для изготовления: элементов теплоизоляции, огнестойких изделий, стеновых блоков различных габаритов, панелей перекрытия.
Обладает множеством преимуществ, среди которых экологичность, малый удельный вес, прекрасные тепло- и звукоизоляционные характеристики, наличие системы «паз-гребень», устойчивость к негативным факторам окружающей среды, простой монтаж и удобная транспортировка и т.д.
В строительстве используется для возведения несущих и каркасных стен, внутренних перегородок, заполнения монолитно-каркасных конструкций, ремонта стен.
См. также
Примечания
Ссылки
особенности, преимущества, недостатки — смелый комфорт по доступной цене!
Газосиликатные блоки (ГСБ) – это газобетон промышленного качества: такие материалы производятся только на специальных заводах, в полном соответствии со стандартами и технологией. Такой подход позволяет справиться с основными недостатками газобетона, ломкостью и сыпучестью. Газосиликатные блоки долговечнее и надёжнее, чем обычный газобетон – именно поэтому мы и используем ГСБ!
Конструкция стены из газосиликатного блока (ГСБ)

Как делают газосиликатные блоки?
Это ячеистый бетон, который состоит из качественного цемента, извести и гипса. Эти материалы смешивают с водой, после чего к ним добавляют алюминиевую пудру – она вступает в реакцию с известью, начинает выделяться газ. Так в материале появляются поры: небольшие технологические пустоты, заполненные воздухом – они-то и обеспечивают необходимый уровень тепло- и шумоизоляции.
Далее материал заливают в формы и отправляют в специальные автоклавы, где он твердеет и приобретает необходимую прочность. В этом и заключается основное отличие ГСБ от обычного – неавтоклавного – газобетона.
Преимущества газосиликатных блоков
В сравнении с другими материалами – в частности, с обычным бетоном – ГСБ имеют ряд серьёзных преимуществ. Подробнее о них ниже.
Прочность и лёгкость Прошедший автоклавную обработку газосиликатный блок имеет очень высокую прочность на сжатие: в малоэтажном строительстве это один из лучших выборов для несущих стен. При этом блок газобетона в пять раз легче, чем аналогичный блок обычного бетона. За счёт этого можно снизить требования к фундаменту, сэкономив время и деньги. И, конечно, само строительство тоже пойдёт быстрее и проще.

Теплоизоляция Газосиликатные блоки удерживают тепло в 8 раз эффективнее, чем обыкновенный бетон. Кладку из ГСБ толщиной 40 сантиметров можно просто обложить одним слоем кирпича, и дополнительного утепления не потребуется! В доме будет тепло зимой и прохладно летом, а Вы сэкономите на отоплении и кондиционировании.

Шумоизоляция За счёт пористой структуры газосиликатный блок практически не пропускает шумы. По уровню звукоизоляции этот материал в несколько раз превосходит и обычный кирпич, и обычный бетон – с ГСБ может соперничать только тёплая керамика.

Безупречное качество ГСБ изготавливаются строго в заводских условиях, где действует комплексная система контроля качества. Соответственно, блоки имеют выверенную геометрию – с ними легко работать, а итоговая стена будет максимально ровной.

Скорость работы
Один газосиликатный блок по размерам заменяет 13 кирпичей (и весит при этом как всего 4). Стены Вашего дома возведут максимально быстро и, как следствие – при тех же или даже более высоких зарплатах рабочих – расходы на работников в целом будут меньше.
Цена Газосиликатные блоки – это идеальное соотношение цены и качества. Они стоят дешевле, чем тёплая керамика, обычный кирпич или пескоцементные блоки (с учётом того, что их нужно обязательно утеплять). Если Вы хотите сэкономить на строительстве без ущерба для качества, ГСБ – лучший выбор!

Недостатки газобетона
С учётом стоимости материала и его характеристик, все недостатки газосиликатных блоков очень относительны – их легко компенсировать. Это:
Хрупкость
Газобетон отлично выдерживает несущую нагрузку, но может быть хрупким при креплении на стены тяжёлых конструкций

Чтобы справиться с этим недостатком, достаточно использовать специальные дюбеля, защищающие материал от разрушения

Усадка
В отличие от тёплой керамики ГСБ даёт значительную усадку

Для того, чтобы справиться с этим, мы используем армирование – стена получается прочной и долговечной

Гигроскопичность
Любой вид ячеистого бетона хорошо впитывает воду, теряя при этом свои характеристики

Именно поэтому мы всегда делаем дополнительную гидроизоляцию стен из ГСБ, защищая Вас от подобных проблем

При профессиональном подходе газосиликатные блоки представляют собой один из лучших строительных материалов, существующих на современном рынке. Они обеспечивают прекрасную звуко- и теплоизоляцию, мало весят, недорого стоят – для малоэтажного строительства это ключевые преимущества. А все недостатки ГСБ компенсирует профессионализм специалистов Rockwood!
Хотите дом из газосиликатных блоков? Мы Вам его построим!
Звоните: +7 (495) 975-7950
Структура и формула силикатов Учебное пособие по химии
Ключевые концепции
Пожалуйста, не блокируйте рекламу на этом сайте.
Без рекламы = для нас нет денег = для вас нет бесплатных вещей!
Пример силикатной структуры: дискретные тетраэдры
Минерал оливин существует в виде дискретных тетраэдров SiO ₄ ^4- с зарядом, уравновешенным ионами магния.
Мы можем определить формулу оливина, уравновесив заряды на ионах:
заряд оливина = заряд силикат-аниона + заряд катионов
Суммарный заряд оливина = 0
формула дискретного силикатного тетраэдра: SiO ₄ ^4-
заряд на SiO ₄ ^4- = -4
заряд на Mg ²⁺ = +2
Пусть n будет количеством Mg ²⁺, необходимым для балансировки заряда силикат-иона:
0 = -4 + ( п × +2)
+4 = 2 n
n = 2
Формула
для оливина: Mg ₂ SiO ₄
Пример структуры силиката: одноцепочечная (пироксеновая группа силикатов)
Минерал энстатит состоит из длинных одиночных цепочек силикатных анионов, заряд которых уравновешивается ионами магния.
Электростатическое притяжение между катионами магния и силикатными анионами удерживает вместе плотно упакованные цепи.
Мы можем определить формулу энстатита, уравновешивая заряды на ионах:
заряд энстатита = заряд силикат-аниона + заряд катионов
Общий заряд энстатита = 0 Формула
для силикатных анионов в длинных одиночных цепочках: SiO ₃ ^2-
заряд силикатных анионов в длинных одиночных цепочках = -2
заряд на Mg ²⁺ = +2
Пусть n будет количеством Mg ²⁺, необходимым для балансировки заряда силикат-иона:
0 = -2 + ( п × +2)
+2 = 2 n
n = 1
Формула
для энстатита: MgSiO ₃
Пример структуры силиката: двойная цепь (амфиболовая группа силикатов)
Минерал купфферит представляет собой силикат с двойной цепью и имеет формулу Mg ₇ Si ₈ O ₂₂ (OH) ₂.
Повторяющейся единицей в купферите является ион Si ₄ O ₁₁ ^6-, однако, чтобы избежать доли катионов магния в формуле, формула силикатного аниона удваивается до Si ₈ O ₂₂ ^12-.
Ионы гидроксида, OH ^—, присутствующие в структуре, не связаны с атомами Si в структурном каркасе, они координированы вокруг катионов магния.
Мы можем проверить, что минерал купфферит не имеет полного заряда:
заряд купферита = (7 × 2+) + (8 × 4+) + (22 × 1-) + (2 × 2-) = 14 + 32-44-2 = 0
Пример силикатной структуры: лист
Минеральный тальк состоит из «сэндвича» из двух листов тетраэдров с основаниями, образующими внешнюю сторону сэндвича, как показано на диаграмме справа.
Два слоя листов прочно связаны вместе с помощью Mg ²⁺, согласованного с двумя атомами кислорода от каждого листа (и двумя OH ^—).
Слои «сэндвича» слабо связаны только слабыми силами Ван-дер-Ваальса, что позволяет слоям сэндвича легко скользить друг по другу.
Тальк — самый мягкий из известных минералов, он очень рассыпчатый, поэтому его можно использовать в качестве смазки.
Формула талька: Mg ₃ Si ₄ O ₁₀ (OH) ₂.
Повторяющаяся единица силикатного аниона в структуре — Si ₂ O ₅ ^2-, но для того, чтобы избежать доли катионов магния в формуле, формула силикатного аниона удваивается до Si ₄ O ₁₀ ^4-.
Пример силикатной структуры: трехмерные сети (каркасы)
В кремнеземе SiO ₂ каждый атом Si ковалентно связан с 4 атомами O, а каждый атом O ковалентно связан с двумя атомами Si, образуя трехмерную сеть.
Общий заряд кремнезема равен 0, так как степень окисления кремния (+4) уравновешивается двумя атомами кислорода со степенями окисления -2 каждый (2 × -2 = -4).
Для балансировки заряда катионы не требуются.
Кремний против кремния против силикона l Силикагель l Осушители Упаковка
Запрос
Сингапур
Малайзия
Таиланд
Индонезия
Вьетнам
Другие страны
Решения
Развернуть все | Свернуть всеПросмотреть все
Влажность +
> Регистраторы данных
> Осушающие сапуны
> Контроль влажности
> Индикаторы влажности
> Поглотители влаги
> Упаковочные материалы
Удар +
> Регистраторы данных
> Загрузка данных
> Индикаторы упаковки
> Упаковочные материалы
> Заполнители пустот
Автоматизация +
> Автоматические упаковочные системы
> Упаковочные материалы
Газы +
> Дыхательные клапаны
> Фильтрующие среды
> Пищевые продукты И Фруктовая упаковка
> Упаковочные материалы
> Поглотители влаги
Температура +
> Упаковка холодовой цепи
> Регистраторы данных
> Индикаторы упаковки
> Упаковочные материалы
Безопасность на рабочем месте +
> Вилочный погрузчик Система nitoring
> Защитные ножи
Коррозия +
> Упаковочные материалы
> Летучий ингибитор коррозии (VCI)
Отрасли
Развернуть все | Свернуть всеПросмотреть все
Aerospace +
> Автоматические упаковочные системы
> Дыхательные клапаны
> Регистраторы данных
> Контроль влажности
> Фиксация груза
> Поглотители влаги
> Индикаторы упаковки
> Упаковочные материалы
> Пустота Наполнители
> Летучие ингибиторы коррозии (VCI)
> Безопасность на рабочем месте
Defense +
> Автоматические упаковочные системы
> Дыхательные клапаны
> Регистраторы данных
> Контроль влажности
> Крепление груза
> Влага Поглотители
> Индикаторы упаковки
> Упаковочные материалы
> Заполнители пустот
> Летучие ингибиторы коррозии (VCI)
> Безопасность на рабочем месте
Электроника +
> Автоматические упаковочные системы
> Дыхательные клапаны
> Данные регистраторы
> Humidi ty Control
> Защита груза
> Поглотители влаги
> Индикаторы упаковки
> Упаковочные материалы
> Заполнители пустот
> Летучий ингибитор коррозии (VCI)
> Безопасность на рабочем месте
Инженерное обеспечение +
> Автоматическое Системы упаковки
> Дыхательные клапаны
> Регистраторы данных
> Контроль влажности
> Крепление груза
> Поглотители влаги
> Индикаторы упаковки
> Упаковочные материалы
> Заполнители пустот
> Летучие ингибиторы коррозии (VCI )
> Безопасность на рабочем месте
Продукты питания и фрукты +
> Автоматические упаковочные системы
> Холодильная цепь
> Регистраторы данных
> Фильтрующая среда
> Упаковка для пищевых продуктов и фруктов
> Контроль влажности
> Крепление груза
> Поглотители влаги 90 032
> Индикаторы упаковки
> Упаковочные материалы
> Заполнители пустот
> Безопасность на рабочем месте
Логистика +
> Автоматические упаковочные системы
> Дыхательные клапаны
> Упаковка холодной цепи
> Регистраторы данных
> Десикантные сапуны
> Фильтрующий материал
> Контроль влажности
> Крепление груза
> Поглотители влаги
> Индикаторы упаковки
> Упаковочные материалы
> Заполнители пустот
> Летучие ингибиторы коррозии (VCI)
> Рабочее место Безопасность
Фармацевтика +
> Автоматические упаковочные системы
> Упаковка холодовой цепи
> Регистраторы данных
> Фильтрующая среда
> Контроль влажности
> Фиксация груза
> Поглотители влаги
> Индикаторы упаковки
> Материал упаковки ls
> Заполнители пустот
> Безопасность на рабочем месте
Энергетика и нефтепереработка +
> Регистраторы данных
> Десикантные сапуны
> Защита груза
> Поглотители влаги
> Упаковочные материалы
> Летучие ингибиторы коррозии VCI)
> Безопасность на рабочем месте
Розничная торговля +
> Упаковка для холодовой цепи
> Упаковка для пищевых продуктов и фруктов
> Контроль влажности
> Поглотители влаги
> Упаковочные материалы
> Розничная торговля и потребительские товары
> Рабочее место Безопасность
Продукты
Развернуть все | Свернуть всеПросмотреть все
Дыхательные клапаны +
> Погружные сапуны
> Клапаны сброса давления
Холодная цепь +
> Конденсаторный лист
> Ice Peak Ice Gel Packs
PLN Индустриальная группа — решение комплексных задач по производству керамических строительных материалов.
Философия
Высокая квалификация на каждом этапе работы
Особое внимание деталям и потребностям Заказчика
Нестандартные решения текущих задач
Наилучшие варианты выпуска проектов
Ответственность
Цель
Превзойти ожидания клиентов
инструментов для достижения нашей цели:
Наши навыки основаны на:
— многолетние традиции инженерии и дизайна,
— большой опыт,
— высокий профессионализм,
— новейшие технологии,
— широкие кооперационные связи.
PLINFA обеспечивает комплексную реализацию проектов по проектированию, монтажу и запуску кирпичных заводов. Все работы от проектирования и согласования до выпуска выполняются на высшем уровне, с большой ответственностью по всем обязательствам, включая качество работы и соблюдение всех согласованных сроков. Таким образом, PLINFA создает конкурентоспособный продукт, истинную ценность которого высоко оценили наши многочисленные партнеры в разных странах.
Фон
ЗАО «Агропромбуд» (Черниговская область, Украина) — проект монтажа оборудования подготовительного и формовочного цехов кирпичного завода мощностью 18 млн кирпичей в год, камерной сушилки и эксплуатации туннельных печей с шириной канала 2,5 м. . Результатом этой работы стало начало производства облицовочного керамического кирпича.
ТОО «Илийский кирпичный завод» (Алматы, Казахстан) — кирпичный завод «под ключ» производительностью 15 млн. Кирпичей в год (обработка методом сухого прессования) с туннельной печью со съемной крышей.Результатом нашей работы стал лучший керамический (облицовочный) кирпич в Алматинской области.
ООО «Белкерамик» (Белгородская область, Российская Федерация). — реконструкция участка подготовки шихты завода по производству керамических изделий и переход на производство облицовочного кирпича.
No related posts.