Фанера из чего: Из чего состоит фанера. Описание.

08.05.2021 автор alexxlab

Содержание

Из чего состоит фанера. Описание.

Фанера это сложный древесноплитный стройматериал сделанный из листов шпона, которые между собой склеены. Шпон лущеный получают на специально созданном оборудовании (станки лущильные), которые срезают слой с его круглой заготовки «чурака». Лущеный, применяемый при производстве фанеры, создается длиной и шириной, приблизительно, от 1,3 м до 3 м. Толщина шпона меняется в зависимости от предложенного вида фанеры, также приблизительно от 0,3 мм. до 4 мм.

Смотря от того, каким клеем была склеена фанеру, ее можно поделить на две основные марки: ФСФ – фанера с повышенной влагостойкостью (водостойкая), склеенная при помощи фенолформальдегидных смол и ФК (влагостойкая фанер), склейка которой происходит карбамидоформальдегидными смолами.

Сорта фанеры

Современная фанера делится на различные сорта в соответствии с сортом верхнего слоя шпона.

При называние сорта фанеры, в первую очередь указывается сорт самого верхнего слоя, а после нижнего.

При обозначении фанеры из хвойных пород шпона к обозначению сорта этого шпона добавляют букву «х», например, Ех/Iх. Из лиственных же пород древесины возможны следующая сортовая фанера: E/Е, 1/1, 2/2, 3/3, 4/4, E/1, 1/2, 2/3, 3/4, E/2, 1/3, 2/4, E/3, 1/4. A по степени механического вида обработки внешнего листа, фанеру еще подразделяют на нешлифованную или просто НШ, но и на шлифованную только с одной стороны Ш1, еще возможно с двух сторон то есть Ш2. Влажность же фанеры должна находиться, где-то, в пределах 5–10%.

Так же фанеру подразделяют на вот какие виды: 1) по формату листа: 1525,0Х1525,0 мм (58-62 дюйма) – квадратная фанера , этот вид фанеры по-прежднему производят в России большое кол-во заводов;
например, у большеформатной фанеры размеры 2500х1250, 2440Х1220мм. Кроме данных видов, еще производится фанера с такими форматами: 3050 мм Х 1525 мм. и 1830Х1525 мм., такая фанера тоже относится к фанере большого формата.

Большеформатная фанера

Большеформатная фанера разделена на подгруппы: поперечная фанера – фанера, направление волокон совпадает с короткими сторонами листов свойства является чрезвычайно важными, т. к. влияют на основные физико-механические свойства фанеры) продольная фанера – это фанера, в которой направление волокон наружных листов шпона совпадает с большей стороной фанерного листа.

что это такое, какая бывает, чем отличаются сорта и марки

Каждый человек хотя бы раз в жизни слышал слово «фанера». В этой статье мы постараемся рассказать, что это за материал, из чего он изготавливается, где и как применяется фанера.

Фанера — это многослойный древесный строительный материал, который представляет собой склееные между собой листы лущеного шпона. Обычно фанера формируется из нечетного количества листов шпона.

Для увеличения механической прочности волокна в смежных листах располагаются перпендикулярно по отношению друг к другу. Такой способ производства делает фанеру не только прочной, но и обеспечивает стабильность формы листа, а также наделяет фанеру высокой сопротивляемостью к деформации по сравнению с натуральным деревом.

Фанера легко поддается обработке различными способами: ламинированием,
шлифовкой, покрытием шпоном, окраской и лакировкой.

Технологии производства фанеры немного отличаются друг от друга за счет использования березового или хвойного шпона, а также за счет добавления полимерных смол.

Виды фанеры

• Березовая фанера: влагостойкая марки ФК и фанера повышенной влагостойкости марки ФСФ

• Хвойная фанера

• Ламинированная фанера

Сорта фанеры

В зависимости от внешнего вида наружных слоев, фанеру разделяют на шесть сортов:

• Е (elite/элита)

• I

• II

• III

• IV

• V

Сорт фанеры обозначается сочетанием сортов шпона лицевого и оборотного слоев: сорт лицевого слоя / сорт оборотного слоя.

Например: IV/IV, II/IV, E/I.

Марки фанеры

• Фанера ФК — это влагостойкая фанера. Склеивается фанера ФК клеем на основе карбомидо-формальдегидной смолы. Подходит для проведения работ внутри помещений.

• Фанера ФСФ — это фанера повышенной влагостойкости. Склеивается клеем на основе фенол-формальдегидной смолы. Подходит как для проведения работ внутри помещений, так и при наружных работах.

• Ламинированная фанера — представляет собой березовую фанеру, облицованную пленочным покрытием с одной или двух сторон.

Области применения фанеры

• Строительство

• Конструкционные материалы

• Автомобилестроение

• Мебельное производство

• Вагоностроение

• Внутренняя отделка помещений

• Упаковка

Преимущества фанеры

• Возможность комбинирования с другими материалами

• Высокая твердость поверхности

• Исключительная прочность

• Красивая текстура поверхности

• Быстрый монтаж и простая обработка

Надеемся, эта статья помогла Вам лучше понять, что же такое фанера и какой она бывает.

Как делают фанеру и где используют

Фанера листовой строительный материал, который обычно состоит из плотно склеенных по толщине нескольких тонких слоев древесины (шпона), причем направления волокон в соседних слоях шпона, как правило, взаимно перпендикулярны. Однако производятся и специальные виды фанеры, рассчитанные на повышенное сопротивление изгибу и кручению; эти изделия склеиваются так, что направления волокон шпона располагаются под иными углами – 30°, 45° и 60° – по отношению к смежным слоям или какому-либо краю листа.

Если направления волокон всех слоев изделия параллельны, то оно именуется ламинированной (или слоисто-прессованной) древесиной. Фанера с симметричной относительно среднего слоя (серединки) структурой лучше всего сопротивляется короблению. Такая структура типа «сэндвич» характерна для промышленно выпускаемой фанеры, которая обычно склеивается из нечетного числа слоев и соответственно называется трехслойной, пятислойной, семислойной и т.

д. Лист шпоновой фанеры набирается из слоев шпона одной древесной породы. Столярные фанерованные изделия с облицовкой и декоративной отделкой широко применяются при изготовлении мебели, дверей, стен и пр.

Характерные особенности. Переработка кряжей в шпон и затем в фанеру позволяет лучше использовать древесину, расширить возможности ее применения, снизить анизотропность и повысить стабильность механических характеристик, создавать из нее прочные и красивые изделия, в том числе с помощью тонких облицовочных шпонов, которые можно искусно сочетать между собой или выкладывать в виде инкрустаций.

Фанера, тщательно проклеенная верно выбранным водостойким синтетическим или природным клеем, может служить в качестве внешнего строительного материала, рассчитанного на те или иные погодные условия, гораздо дольше, чем обыкновенная цельная древесина. Тщательный выбор клея в зависимости от применения фанеры, как и правильная эксплуатация изделия, обеспечивают его прочность и долговечность.

В высококачественных изделиях мебельной промышленности плоские поверхности делаются из фанеры, обычно облицованной дорогим декоративным шпоном. Такая фанера изготавливается, как правило, в специальном цехе мебельного предприятия, поскольку качество и внешний вид мебели существенно зависят от совместимости лицевого шпона и породы дерева основы или каркаса. Фанера из древесины как твердых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью.

Среди этих типов выделяют, например, фанеру для внешних работ, для судостроения, для опалубок и влагостойкую фанеру. В самолетостроении применяется фанера толщиной от 7 мм и более; в домостроительстве используются готовые фанерные панели толщиной от 6 до 25 мм; для изготовления мебели применяется фанера толщиной от 3 мм (трехслойная низкосортная для задников зеркал и днищ ящиков) до 30 мм (пятислойная высокосортная для столешниц письменных столов). Для изделий различных отраслей промышленного производства требуется фанера толщиной от 3 мм (для фасонных лотков и желобов) до 38 мм (для печатных форм на линолеуме).

Из дешевой тонкой фанеры повсеместно производят комплекты для тары, которая сшивается гвоздями. Большая часть фанеры выпускается в виде плоских листов или панелей, но существуют механизированные методы производства и гнутых изделий из нее. Фанеру можно проклеивать, согнув ее по несложным контурам, например, заготовок для сидений в общественных местах или корпусов радиоаппаратуры и т.п. Обычно фанеру слегка изогнутой формы прессуют, зажимая ее между парой горячих пресс-форм. Выпускаются из фанеры также фасонные заготовки для кабин и кают, самолетных деталей и т.д.

Производство. Клеящие составы готовятся в механизированных смесителях и при производстве фанеры подаются в желобки пары клеевых вальцов (из металла или жесткой резины), которые прокатываются с обеих сторон каждого второго слоя шпона или пиломатериала. Затем пакеты промазанного клеем шпона зажимаются и склеиваются в гидравлических или пневматических, а иногда в винтовых (что наименее желательно) прессах. Если клей наносится при комнатной температуре (от 21° до 27° С), то после этого листы проклеенной фанеры обычно складываются в штабели и выдерживаются в них 6 ч и более для затвердевания клея.

Прессование фанеры с синтетическими термореактивными клеями наиболее эффективно при повышенной температуре – горячей склейкой, когда на получение готовых листов уходит всего несколько минут. Для этого гидравлические прессы делаются в виде многоярусного набора инструментальных плит с паровым подогревом от 120° до 150° С; между каждой парой таких плит закладывается прессуемый пакет – будущий лист фанеры.

Существуют прессы с электрическим подогревом инструмента резисторами или высокочастотным электрическим полем. Таким образом производятся плоские фанерные листы или изделия с несложной кривизной, для изготовления которых не требуется воздействовать давлением по направлениям, отклоняющимся от хода плунжера пресса более чем на 30°. Для производства гнутой фанеры плоские инструментальные плиты пресса снабжаются соответствующей парой металлических пресс-форм. При изготовлении фасонной фанеры сложного профиля одной из пресс-форм служит нагнетаемый объем в герметичной оболочке, который по всем направлениям давит с одной стороны на формуемую фанеру, помещенную на жесткую неподвижную пресс-форму.

Для полимеризации смоляных клеев при этом применяют либо нагреваемые пресс-формы, либо в нагнетаемый объем накачивается горячий пар. Так как податливость древесины возрастает при ее подогреве, то для изготовления качественной сложно профилированной фанеры нельзя применять клеи, застывающие при комнатной температуре.

Ламинированная фанера под опалубку. Ламинированная поверхность, выдерживающая различные природные и химические условия; многослойная структура из березовой древесины, обеспечивающая исключительную прочность, делают ламинированную фанеру незаменимой при производстве износостойких поверхностей (многоразовая опалубка при монолитных/бетонных работах, рекламные щиты, полы и обшивка автофургонов). Возможность выбора основы под ламинат (березовая либо комбинированная фанера), а также оттенка и вида поверхности расширяют сферы применения ламинированной фанеры, что еще более увеличивает ее популярность.

Применение-строительство, опалубка, конструкционные работы, автомобилестроение, вагоностроение, оформление интерьера и экстерьера, рекламные щиты и ограждения, обустройство спортивных и детских площадок, упаковка.

Стандартная шлифованная фанера — отличный материал для строительства и мебельного производства. Красивая текстура натуральной древесины придает ей особую ценность в оформлении интерьера и экстерьера. Высокие физико-механические показатели нашей фанеры, отличная прочность, износостойкость и твердость поверхности высоко ценятся в любой отрасли.

Облицованная фанера находит применение в условиях высокого перепада температуры, воздействия влаги и моющих средств. Она не поддается коррозии, имеет легкий вес, легко комбинируется с другими материалами, проста в обработке. Для исключения возможности впитывания влаги через края плиты торцы фанеры обрабатываются специальной водонепроницаемой акриловой краской. Северная древесина обеспечивает особую прочность нашей плиты, а облицовка высококачественными импортными пленками — высокую износостойкость.

Такие свойства делают ее незаменимой в условиях открытой среды. Ламинированная поверхность плиты создает высокую устойчивость к поглощению влаги, что позволяет применять ее вне помещений (строительство детских площадок, стадионов, зрелищных сооружений, ограждений). Устойчивость ламинированного покрытия к влаге и химическим веществам наряду с высокой прочностью и экологичностью фанеры важны при производстве упаковки, торгового оборудования (торговые прилавки, стеллажи). Широкий ассортимент расцветок делает цветную фанеру популярной в мебельном производстве (детская и кухонная мебель), отделке интерьера, концертных и спортивных залов, обшивке транспортных средств (автобусы, трейлеры, вахтовые домики). Если для вас важны прочность и влагостойкость плиты с оригинальным покрытием — мы рекомендуем цветную ламинированную фанеру.

Фанера под покраску не нуждается в предварительной грунтовке или шлифовке и может использоваться как с последующим покрытием красками, лаками, так и без обработки (в готовом виде). Фанера под покраску может быть покрыта не только лакокрасочными материалами, но и обоями, декоративной пленкой и другими отделочными материалами. Бумажная основа позволяет быстро и легко нанести краску или клей на поверхность плиты. Благодаря специальному покрытию фанеры под покраску предотвращается образование трещин на слое краски в условиях влажной среды и перепада температуры.

Применение: стенные панели и перегородки, потолки, балконные перекрытия, поверхность дверей под покраску, вывески и рекламные щиты, мебельные детали, обшивка складских и промышленных помещений, обшивка транспортных средств, сельскохозяйственные постройки, отделка интерьера и экстерьера, оборудование спортивных и детских игровых площадок, упаковка.

Листы фанеры разного рода, различные по качеству, назначению и толщине, складируются и продаются как готовые строительные панели. Такие панели широко используются при облицовке стен, настиле полов, возведении перегородок, крыш, сооружении различных желобов, опалубок и пр. В разрезанном виде их применяют во многих отраслях производственной деятельности.

Фанера. Особенности и виды

Фанера – это универсальный листовой материал, который применяется не только при строительстве или изготовлении мебели, но даже в авиа и судостроении.

Фанера представляет собой листы тонкого шпона из дерева той или иной породы, которые склеены между собой специальным клеем.

Часто люди скептически относятся к мебели из фанеры, так как обычно её используют для различных черновых работ, но сегодня, это очень актуальный материал для модных интерьерных решений. Можно делать как цельные предметы интерьера из фанеры, так и использовать её в качестве отдельных частей, например столешниц или фасадов

ПРЕИМУЩЕСТВА

1. В первую очередь это настоящее дерево (подробнее о массиве дерева), а соответственно, если вам нужен живой древесный рисунок, а не имитирующий рисунок ДСП и МДФ, то берёзовая или иная фанера вполне подойдёт.
2. Фанера существенно дешевле массива дерева, так как внутренние слои обычно делаются из более дешёвых пород дерева
3. Это листовой материал достаточно большой площади. Вряд ли вы найдёте спил дерева шириной 2,2х1,2 м
4. Листы фанеры склеены таким образом, чтобы максимально скомпенсировать внутренние напряжения дерева, а соответственно такой материал лучше относится к изменениям влажности и температуры воздуха.

5. Такой материал гораздо проще пилить и обрабатывать. На спилах и вокруг отверстий не образуется рваных краёв, которые могут появиться на ДСП или МДФ. Фанеру можно шкурить и фрезеровать.
6. Фанеру можно красить и придавать ей любой оттенок.
7. Фанеру можно обрабатывать специальными составами, что придать необходимую прочность поверхности. Это могут быть и лаки и проникающие масла.
8. Царапины на этом материале не являются критическим дефектом. Фанеру можно повторно шлифовать и циклевать.
9. Устойчивость к взаимодействию с водой
10. Можно обработать противогорючими и противогрибковыми средствами.
11. Можно гнуть
12. Большой выбор толщин

НЕДОСТАТКИ

1. Дороже чем другие листовые материалы, такие как ДСП
2. Малый выбор размеров листов
3. Подобно массиву дерева расширяется и сужается от температуры

СЫРЬЁ ДЛЯ ФАНЕРЫ

Чаще всего в продаже встречается хвойная и берёзовая фанера. Это значит, что внешние слои будут сделаны из ели/сосны или берёзы.

Мы рекомендуем и используем на нашей фабрике именно берёзовую фанеру, как оптимальную в соотношении цены и параметров.

Встречаются и более экзотические виды фанеры, где с внешних сторон (чаще с одной в целях экономии) используются более дорогие породы деревьев, такие как дуб, ясень и т.д.

СОРТА(КЛАССЫ) КАЧЕСТВА

Ещё одним важным параметром является качество поверхности внешних слоёв фанеры. Чем ниже класс, тем лучше фанера. Часто встречаются листы с двойной маркировкой. Это значит, что класс качества у внешних слоёв разный. Так, например, одна сторона может быть лучшего качества, а другая самого простого. Это позволяет сэкономить при производстве, например, фасадов или столешниц, где одну из сторон практически никто никогда не увидит.

4 сорт (сорт С)
Является низкокачественной и дешёвой. Такая фанера может иметь частично сросшиеся и выпавшие сучки, червоточины диаметром до 40 мм без ограничения; дефекты кромок листа глубиной до 5 мм; При этом часто эти недостатки являются несущественными для конкретного случая и вполне можно сэкономить.

3 сорт (сорт СР)
Допускаются червоточины до 10 штук на квадратный метр при диаметре каждой не более 6 мм; общее количество перечисленных пороков не может быть больше 9;

2 сорт (сорт ВВ)
Вполне приемлемый сорт фанеры. Все сучки и трещины обычно заделаны.Допускаются трещины до 200 мм, вставки из древесины, просачивание клея площадью до 2 % от общей площади листа фанеры;

1 сорт (сорт В)
Хорошее качество, которое вполне подходит для фасадов и гладких столешниц. Максимальная длина покоробленности или трещин для фанеры первого сорта не должна превышать 20 мм;

E сорт
Лучшее качество без дефектов, но в продаже такой сорт фанеры найти достаточно проблематично. Стоимость также достаточно велика.

ВИД ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ

Для нашего производства мы покупаем шлифованную фанеру. Это позволяет сэкономить время на производство, а также избежать пыльных работ по обработке.

НШ – нешлифованная фанера
Ш1 – шлифованная с одной стороны
Ш2 – шлифованная с двух сторон

Как видите подобрать материал можно под любую задачу и стоимость. Мы настоятельно рекомендуем не забывать про фанеру при проектировании мебели

А ещё если вы не готовы к мебели полностью из фанеры, есть компромиссный вариант. Можно делать только некоторые элементы из фанеры играя на контрасте. Подробнее в нашей заметке о фасадах из фанеры.

Вы можете спроектировать буквально за пару минут шкаф или стол из фанеры в нашем простейшем онлайн-конструкторе, сразу узнать стоимость и заказать необходимую вам мебель с доставкой на дом в любую точку России

Наш онлайн-конструктор мебели

Попробуйте сделать шкаф, комод, стол или кухню в нашем простом онлайн-конструкторе и сразу узнаете стоимость!

свойства и применение.

Обзор от ПССК

Тема статьи: Что такое фанера, ее виды и область применения

Сталкиваясь с необходимостью ремонта, люди чаще задумываются, как решить этот вопрос «дешево и сердито». Другими словами, многим хочется обойтись минимальными финансовыми затратами, но не потерять в качестве. В таких случаях мастера-отделочники часто советуют решить вопросы с помощью применения фанеры. Слово всем известное, но давайте разберемся подробнее, что это за материал, из чего его производят и чем же он хорош в ремонте.

Фанера – листовой многослойный строительный материал из древесного шпона.
Количество слоев в одном листе может быть разным, но обязательно нечетным. Объясняется это тем, что слои шпона склеивают между собой, накладывая так, чтобы древесные волокна были перпендикулярны, причем верхний и нижний слои совпадали – это усиливает механическую прочность и прочность на излом, а также, обеспечивает неизменность формы листа.
Как и для многих строительных материалов, для производителей фанеры разработаны ГОСТы.
В настоящее время действует ГОСТ 3916.1-96. Согласно ему, фанера обозначается двумя цифрами, записанными через» /» и обозначающими сорт шпона внешнего слоя и сорт шпона нижнего.

ВНИМАНИЕ! Сорт шпона обозначается римскими цифрами, то есть, если запись выполнена арабскими цифрами, то существует вероятность, что произведена фанера не по ГОСТ.

Качество древесного шпона соответствует сортам Е, I, II, III, IV, где Е – высший сорт, а IV – низший. Различаются сорта по количеству допустимых дефектов древесного шпона:

В сорте Е недопустимы ни изъяны древесины, ни огрехи обработки.
В I сорте допускается до 3 незначительных дефектов (булавочные сучки, выпадающие сучки до 6 мм, сомкнутые трещины до 20см, нарушение. геометрии кромки листа не более 2 мм).
II сорт допускает 6 недочетов, помимо списка первого сорта, здесь может присутствовать изменение окраски, нахлест шпона до 10мм, просачивание клея по кромке, а так же небольшие вмятины и царапины.
III сорт допускает 9 дефектов. К уже перечисленным, относящимся к первому и второму сорту, добавляются возможные вставки из другого сорта древесины, вырывы волокон, повышаются допустимые размеры выпадающих сучков (свыше 6 мм) и длины трещин (более 20см и расхождением в 2мм).
IV сорт, самый «богатый» на изъяны и огрехи производства, поскольку они могут присутствовать в неограниченном количестве. Здесь допустимы все вышеперечисленные дефекты, при этом без ограничения по их длине и глубине. Может наблюдаться смещение слоев, изменение цвета, вставки из другой древесины, вмятины, трещины, вырыв волокон, ворсистость поверхности (нарушение шлиф обработки), волнистость верхнего слоя и даже рябь.

Помимо сорта шпона, для фанеры указывают и способ обработки наружных слоев: НШ – не шлифованная, Ш1 – шлифованная с одной стороны, Ш2 – шлифованная с обеих сторон и ламинированная – покрытая пленочным материалом с одной или двух сторон.

Кроме того, у фанеры существует разделение на марки. Это разделение основано на разности применяемого клея, пропитки, устойчивости к влаге. Обозначаются марки фанеры аббревиатурой, чаще всего от клеевого состава. Итак, марки:

ФБ – фанера с бакелитовой пропиткой. Влагостойкий материал, способный выдержать без потери характеристик влияние даже соленой морской воды. Применяется в основном во влажном климате.
БС или авиационная фанера – улучшенная версия ФБ, обработана спирторастворимой бакелитовой пропиткой, материал не боится влаги, а также некоторых химических составов, чем заслужил популярность в авиа и судостроение
БВ – фанера с водорастворимой бакелитовой пропиткой. Прочностные характеристики увеличены, но снижена сопротивляемость влаге.
ФБА – фанера склеенная альбумин казеиновой смесью. Экологически безвредный строительный материал, но имеющий узкое применение, поскольку плохо сопротивляется воздействию влаги.
ФК – самая распространённая марка фанеры. Листы шпона склеены составом на основе карбомидо-формальдегидной смолы. Это экологически чистый материал, влагостойкий, позволяющий применять ФК для любых внутренних работ и даже для жилых помещений. Помимо высоких прочностных характеристик, влагостойкости, ФК обладает высокими эстетическими показателями – карбомидо-формальдегидная пропитка красиво подчеркивает натуральную древесную структуру, так что для создания некоторых стилей интерьера дизайнеры используют ФК в качестве отделочного материала (финишное покрытие все же необходимо – лак по дереву, краска, специальная пропитка).
ФСФ – фанерная плита повышенной влагостойкости и высоких прочностных характеристик. В качестве клея – фенол формальдегидные смолы. Основной недостаток этой марки – экологическая небезопасность – испаряющиеся пары фенол формальдегида вредны для человека, поэтому применять ФСФ рекомендовано исключительно для наружных работ. В сочетании с ламинированной поверхность ФСФ стал идеальным материалом для создания опалубки.

Основными качественными характеристиками фанерной плиты являются влагостойкость, твердость, звукоизоляция, большие пределы прочности на изгиб и на растяжение, биологическая стойкость и класс пожарной безопасности. Если о влагостойкости и прочностных пределах нам скажет марка фанерного листа, то о твердости, звукоизоляции и биологической стойкости – исходный материал древесного шпона.

Так, всю древесную продукцию можно разделить на хвойную и лиственную. Каждая имеет свои особенности.
Фанера из хвойного шпона.
Хвойный шпон обладает природной влагостойкостью за счет внутреннего содержания смол, благодаря им же имеет антисептические свойства (то есть не подвержен плесневению, образованию грибка, воздействию вредоносных насекомых). Однако наличие смоляных веществ можно считать и недостатком, поскольку при повышении окружающей температуры может начаться выделение этих самых смол, что недопустимо в определенных ситуациях. Прочность материала так же зависит от исходного материала.
Хвойные породы менее прочные чем лиственные. От этого их более доступная цена на рынке. Хвойная фанера отлично подходит для мебельного производства, черновых строительных работ, однако противопоказана для обустройства пола и других изделий, где главой показателем должна быть прочность.

Фанера из лиственных пород.
Чаще всего используют березовый шпон, поскольку он прочнее и устойчив к износу. Высокие прочностные характеристики позволяют применять фанеру из березы практически в любых отраслях (конечно учитывая марку!). Это обуславливает более дорогую ценовую категорию. Однако, надо иметь в виду, что не имея природных смол, березовый шпон в большей степени впитывает влагу, а значит требует большего количество пропитки и без дополнительной антисептической обработки, в благоприятных для этого условиях, на поверхности может образовываться грибок или плесень. В целом это делает фанеру из лиственных пород менее экологичной, нежели из хвойных.

Что же касается пожаробезопастности фанеры в целом, все мы знаем, как хорошо горит дерево! Те или иные пропитки и клеящие составы могут чуть замедлять или, наоборот, ускорять горение. Поэтому для снижения класса горючести производители фанерных листов применяют дополнительно специальные составы, усиливающие огнеупорность.

Размерный ряд фанерных листов варьируется от производителей. Чаще они либо квадратные, либо прямоугольные. Среди самых популярных размеров 1220х725мм; 1220х1220мм; 1500х1500мм; 1525х725мм; 1525х1525мм; 2145х1525мм, 2100х2100мм; 2500х2100мм.
Самым большим размером является 3660х3660мм, но фанеру такого размера трудно транспортировать и в условиях обычной квартиры она просто не проходит в проемы.
Толщина фанеры зависит от количества слоев шпона и от клеевого состава. Минимально возможная толщина — 4 мм (3 х слойная), потом 6мм, 8 мм, 10мм, 12мм, 15мм, 18мм и 21мм. В строительстве и при ремонтных работах наибольшей популярностью пользуются 10мм фанера и 12 мм.

Что касается применения, в современном строительстве фанерные листы чаще всего применяют при организации опалубки, строительных лесов, а также для обустройства некоторых участков кровли. В ремонтных интерьерных работах – при организации пола, в качестве звукоизолирующих панелей, а порой, и декоративных дизайнерских вставок. В дачном строительстве фанера часто заменяет гипсокартон, ей обшивают дверные проемы и подоконники, используют как основу под декоративное стеновое покрытие, устилают на пол и даже монтируют на потолок.

Подобрав из всего ряда предлагаемой фанеры нужный сорт и марку можно добиться бюджетного и качественного результата.

← назад к списку статей и обзоров

09.04.2020, 1470 просмотров.

Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры. Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться. Затем чураки проходят окорку.

Биржа сырья.

Распаривание чураков в специальных бассейнах.

Следующим этапом производства фанеры является лущение. В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.

Шпон на лущильной линии.

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.

Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области. Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль. Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.

Линия сращивания шпона

После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания. Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера. Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.

Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф — фенолформальдегидный. При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов. Затем пакеты подаются в горячий пресс.

После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках.
Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании. Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной. Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.

Видео о производстве фанеры на заводах холдинга «СВЕЗА»:

Сферы применения фанеры в строительстве

Фанера представляет собой листовой строительный материал, изготовленный из натуральной древесины. Слои шпона склеиваются между собой, причем, направления волокон в каждом чередуется: в первом оно продольное, во втором — поперечное, в третьем снова продольное и т.д. Для повышенного сопротивления материала на изгиб и кручение волокна шпона могут быть расположены под углами 30°, 45° или 60°. Фанеру, в которой древесные волокна имеют одинаковое направление во всех слоях, называют ламинированной или слоисто-прессованной древесиной.

Виды фанеры

В зависимости от вида древесины, служащей материалом для изготовления, фанера подразделяется на хвойную и берёзовую. Внешние слои хвойной фанеры производятся из сосны, лиственницы, ели, пихты и иногда из кедра. Берёзовая фанера имеет внешние слои из берёзового шпона. Внутренние слои обоих типов фанеры могут быть изготовлены из шпона как лиственных, так и хвойных деревьев.

Кроме того, по свойствам и применению фанера подразделяется на ламинированную, бакелизированную, влагостойкую, повышенной влагостойкости, шлифованную мебельную и упаковочную.

Производство фанеры

По способу изготовления различают строганную, пиленную и лущеную фанеру. Наиболее распространён последний метод, при котором тонкий слой древесины срезается с кряжа. Затем листы шпона вырезаются по нужному формату и склеиваются между собой синтетическим или природным клеем. Для обеспечения необходимой плотности и жесткости сформированный пакет из нескольких слоёв шпона подвергается прессованию при температуре от 120° до 150° С. Затем фанерные листы обрезаются по кромкам до стандартных размеров.

В зависимости от вида фанеры, в дальнейшем выполняются операции по шлифовке, пропитке, ламинированию и т. п. Готовую фанеру упаковывают в пачки общей высотой около 400 мм, сверху и снизу листы защищены фанерой низших сортов толщиной 4 мм. Для фиксации пачки используется стальная лента.

Применение фанеры

_______________________________________________________________________________________

Фанера получила широкое распространение в самых различных отраслях. В строительстве она применяется для изготовления опалубки, устройства строительных лесов и подмосток, при облицовке зданий и создании элементов крыш, в качестве деревянных конструкций для фасадов зданий и т.д. В интерьере фанера используется при изготовлении подоконников, звукоизолирующих стеновых панелей, в качестве облицовки, для производства дверей. По данным fullerdome.com, фанера является одним из ключевых материалов для выравнивания пола в производстве геокупольных конструкций.

_______________________________________________________________________________________

Широкое применение фанера нашла в мебельной промышленности. Из неё изготавливают шкафы, стеллажи, столы, мебель для ванных комнат, для кухонь, для сада и дачи.

Автомобилестроение, вагоностроение, судостроение также не обходятся без фанеры. Небольшой вес и высокая прочность позволяют использовать её для изготовления боковых стенок и пола в трейлерах и грузовиках, железнодорожных вагонов и контейнеров. В судостроении из фанеры производят элементы для транспортных средств – борта, палубы, сиденья на лодках, катамаранах, пассажирских теплоходах, а также для рефрижераторов, рыболовных судов.

При оснащении игровых и спортивных зон из фанеры изготавливают горки, места для зрителей, хоккейные площадки, скаты для скейтбордов.

Фанера – один из самых распространенных материалов для упаковки. Из неё изготавливаются деревянные ящики, в том числе и декоративные – для подарочного оформления бутылок, посуды, парфюмерии и пр.

Кроме того, фанера используется для производства дорожных знаков, рекламных щитов, обшивки лифтов.

Одной из важных областей применения фанеры является устройство промежуточного слоя между бетонной стяжкой и паркетом. Это позволяет решить сразу несколько проблем: выровнять пол, обеспечить дополнительную тепло- и шумоизоляцию, упростить процесс крепления штучного паркета к основанию. В качестве подложки используют влагостойкую фанеру толщиной не менее ¾ толщины планируемого напольного покрытия.

Укладка фанеры под паркет

Укладка фанеры под паркет производится на ровную, чистую, сухую бетонную стяжку. Плиты разрезаются на квадраты с размером стороны от 40 до 60 см, а затем укладываются со смещением швов. Зазоры между квадратами должны составлять 2-4 мм, а между листами и стенами – не менее 10 мм. Крепление к бетонному основанию производится с помощью клея и дюбель-шурупов из расчета 12-16 штук на м2.

Для повышения теплоизоляции основание под паркет может быть выполнено на лагах, причём, регулируемые лаги позволяют выровнять его без предварительной подготовки оригинального пола . Для укладки лаг применяются сухие строганые бруски с выполненными в них сквозными резьбовыми отверстиями (шаг около 60 см). В отверстия ввинчиваются болты-стойки, являющиеся регулировочными элементами конструкции. Жесткое крепление болтов к полу осуществляется с помощью дюбель-гвоздей. Вращение стоек специальным ключом позволяет поднимать-опускать лаги при выравнивании их по уровню. На лаги настилается фанера – толщиной не менее 20 мм при однослойной конструкции или не менее 12 мм при двухслойной. В последнем случае второй слой укладывается со смещением швов.

При невысоких потолках, когда значительный подъём пола нежелателен, под паркет выполняется основание, называемое регулируемой фанерой. В листах влагостойкой фанеры толщиной 12 мм делаются отверстия, куда потом вкладываются пластиковые втулки с внутренней резьбой. Во втулки вворачивают пластиковые болты-стойки. Затем фанера на болтах ставится на бетонное основание, и стойки крепятся к бетону с помощью дюбель-гвоздей. Вращением болтов специальным ключом достигается выравнивание фанеры. После этого производится настилка второго слоя и жесткое крепление его к нижнему саморезами.

Использование подложки из фанеры предохраняет паркет от возможных усадочных деформаций перекрытия и стяжки, повышает срок его службы, увеличивает теплоизоляцию пола.

Однако для получения надёжного основания необходимо использовать только качественную фанеру, выполненную с соблюдением технологии производства из хороших материалов.
Компания All-fanera предлагает фанеру от ведущих производителей, чья продукция отлично зарекомендовала себя на рынке строительных материалов. Широкий ассортимент включает в себя березовую фанеру, хвойную фанеру, ламинированную фанеру, фанеру ФК, фанеру ФСФ, водостойкую (влагостойкую) фанеру, в том числе фанеру повышенной водостойкости, мебельную шлифованную фанеру, фанеру для кровли и фанеру под напольные покрытия – паркет, ламинат, линолеум. Помимо продукции компания предлагает услуги по раскрою и качественному распилу плит – без сколов и задиров.

Работа с All-fanera выгодна как розничным покупателям, так и оптовикам. Наличие собственного склада позволяет в кратчайшие сроки осуществлять отгрузку товара в любом количестве, а собственный цех по распилу быстро выполняет и крупные, и мелкие заказы. Важным преимуществом компании перед конкурентами является расположение складов и цеха в пределах МКАД: сроки по доставке продукции сокращаются до минимума. И, конечно, вся фанера, поступающая на склады, ГОСТирована и имеет сертификаты соответствия.

Как производится фанера — Curtis Lumber & Plywood, Inc.

Фанера невероятно полезна для практического применения, включая внутренние, структурные и внешние проекты. Его можно использовать для выполнения различных работ, от опалубки до облицовки панелей. Но что такое фанера и как ее делают? В этом посте мы ответим на эти вопросы и узнаем больше о том, почему фанера является таким универсальным материалом как для наружных, так и для внутренних строительных проектов.

Что такое фанера?

Фанера — это материал (дерево), изготовленный из тонких слоев или «слоев» деревянного шпона, склеенных вместе с соседними слоями, причем их волокна древесины повернуты друг к другу под углом до 90 градусов. Проще говоря, фанера изготавливается путем объединения деревянных листов вместе, чтобы создать плоский лист.

Процесс

Куски фанеры формируются по-разному в зависимости от их предполагаемого использования. Например, если фанеру предполагается использовать в строительстве, ее прессуют в плоские большие листы. Если он предназначен для использования в строительстве самолетов или лодок или для изготовления мебели, он имеет кривую форму. В каждом слое есть волокна, расположенные под прямым углом. Это помогает сохранить слой прочным и долговечным, а также снижает вероятность его усадки.Сама фанера состоит как минимум из трех слоев древесины, которые скрепляются клеем.

Две внешние части фанеры называются лицевой и обратной стороной. Задняя часть — это обычно та часть, которая скрыта от глаз, в то время как лицо — это то, что можно увидеть. Слой в середине называется сердцевиной, и если используется пять или более слоев, дополнительные внутренние слои считаются поперечными.

Материалы

Выбор способа изготовления фанеры во многом зависит от используемых материалов.Фанеру можно делать из древесины хвойных или твердых пород. Он также может быть построен из комбинации двух. Некоторые распространенные мягкие породы дерева, используемые для изготовления фанеры, включают кедр, сосну, красное дерево и ель, но наиболее часто используется пихта Дугласа. Для твердых пород древесины фанеру обычно используют из дуба, красного дерева, тика, клена или ясеня. При использовании композитной фанеры сердцевина будет сделана либо из цельных кусков древесины, либо из ДСП. Композитная фанера обычно используется, когда в проекте требуются очень толстые листы.

Существуют различные типы клея, с помощью которых можно соединить слои древесины для создания листа фанеры.Используемый тип зависит от использования фанеры. Например, фенолформальдегидная смола будет использоваться, если листы будут использоваться для внешней отделки конструкции. Это связано с тем, что клей очень прочный и устойчив к любым повреждениям, вызванным влагой, что является важной характеристикой любого проекта на открытом воздухе.

Если фанера будет использоваться для внутренней части конструкции, используемый клей обычно изготавливается либо из соевого белка, либо из белка крови. Однако многие из этих внутренних фанерных листов теперь будут часто использовать ту же фенолформальдегидную смолу, которая используется для наружных листов.Наконец, если фанера будет использоваться для изготовления мебели, клей обычно делается на основе карбамидоформальдегидной смолы.

Есть и другие материалы, которые также можно использовать при строительстве из фанеры. Например, для некоторых проектов требуется, чтобы слой металла, пластика, бумаги или ткани был приклеен к тыльной стороне или лицевой стороне фанеры, а иногда и к обеим. Это помогает сделать лист еще более устойчивым к влаге. Эта фанера называется слоистой фанерой и чаще всего используется в транспортной, сельскохозяйственной и строительной отраслях.

Фанера также может иметь слой жидкой морилки, чтобы придать ей более отполированный вид, что используется для более декоративных проектов. Наконец, фанеру можно обрабатывать множеством различных химикатов, чтобы улучшить ее свойства. Например, его можно обработать, чтобы сделать его более устойчивым к огню или гниению.

Классификация

В целом существует две классификации фанеры, каждая из которых имеет свою собственную систему оценок. Два класса — строительные / промышленные и лиственные / декоративные.Те фанеры, которые включены в строительную / промышленную классификацию, используются из-за их прочности. Они оцениваются в зависимости от сорта шпона, который используется на их спине и лице, а также от их способности к обнажению. Эта способность экспонирования может быть внешней или внутренней и обычно зависит от типа используемого клея. Сорта шпона в этой классификации могут быть D, C, B, A или N. Сорт D — самый низкий с множественными дефектами, тогда как сорт N имеет очень мало дефектов. Как показывает практика, фанера, используемая для чернового пола, обычно имеет рейтинг от C до D.

Вторая классификация фанеры, твердая древесина / декоративная, используется из-за ее общего привлекательного внешнего вида. Сортировка в этом классе зависит от способности фанеры противостоять влаге. Лицевая сторона такой фанеры почти всегда без дефектов, по крайней мере, невооруженным глазом, учитывая, что она используется в декоративных целях. Классы: Тип III, Тип II, Плитка I и Технический.

Размеры

Фанера может иметь довольно большие размеры. Толщина может быть от 0.От 6 дюймов до 3 дюймов, причем наиболее часто используется толщина от 0,25 до 0,75 дюйма. Лицевая и оборотная стороны любого шпона должны иметь одинаковую толщину, а верхняя и нижняя перекладины также должны быть одного размера.

Учитывая универсальные свойства фанеры, ее можно использовать практически в любом строительном или декоративном проекте. Если вам нужна дополнительная информация или вы все еще не знаете, как делают фанеру, обратитесь в Curtis Lumber & Plywood за дополнительной информацией.

Как производится фанера?

Этот пост является частью Руководства Plyco по фанере.

Фанера — это то, о чем слышали почти все, но знаете ли вы, как ее делают? Конечно, вы, возможно, знаете основы фанеры, состоящей из трех или более тонких слоев древесины, соединенных вместе с помощью клея, но что на самом деле нужно для создания Decoply от Plyco? Какие процессы входят в создание нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно у нас на пороге оказывается морская фанера? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что касается Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.

Доверьтесь Plyco Process

Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, обычно меньше, чем деревья, используемые для других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена как из твердых пород дерева, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных пород, таких как сосна Radiata, сосна Hoop и лауан. .

Деревья произрастают на плантации, за которой тщательно ухаживают.Сначала отмечены выбранные деревья, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Для этого используются бензопилы или валочные машины — большой гидравлический подъемник, который устанавливается в передней части транспортного средства.

Ты вращаешь меня прямо вокруг

Когда эти могучие деревья срублены, их тащат к месту погрузки удобными транспортными средствами, известными как трелевочные тракторы. Здесь бревна разрезаются по размеру и загружаются на грузовики длинной кучей, называемой бревенчатой палубой.После распиловки и загрузки древесина готова к увлекательному путешествию на фанерный завод.

Достигнув нового дома, бревна собираются грузчиками по мере необходимости и помещаются на цепную конвейерную ленту, которая доставляет их к окорочной машине — что-то вроде кассы в вашем местном супермаркете, за исключением чуть большего размера. Окорочный станок удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струй воды под высоким давлением при вращении бревна. Эти бревна затем перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных листов фанеры.Вы часто слышите, что такие блоки называются чистящими.

Так шпон, пока еще

Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянной фанеры. Однако, прежде чем мы слишком увлечемся, необходимо нагреть и замочить бруски для размягчения древесины, пропарив их или погрузив в горячую воду. Этот процесс занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других факторов. характеристики. После нагрева блоки транспортируются в токарный станок для снятия обрезки, где они подаются по одному.Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности сплошной лист шпона.

Здесь становится жарко

Теперь, когда у нас есть лист шпона, вы можете либо сразу обработать его, либо хранить в многоуровневом лотке, либо намотать на рулон. Следующим шагом является разрезание фанеры на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами и вырезают их.Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут уложены друг на друга в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.

У нас есть фанера, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс сборки и склейки деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через расширитель, нанося клей на верхнюю поверхность.Короткие секции шпона будут уложены поперек, и весь лист будет пропущен через распределитель во второй раз. Затем поверх клееного сердечника укладывается лицевой шпон.

Вещи начинают накаляться, когда мы достигли стадии прессования. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает их примерно до 110–157 градусов Цельсия. Примечательно, что прессование заканчивается всего через 2-7 минут.

Прямой дом

После того, как они выгружают листы, они пропускаются через пилы, обрезая их до окончательной длины и ширины. Затем поверхности фанерной доски будут отшлифованы с помощью ленточных шлифовальных машин или вручную точечно отшлифованы, в зависимости от сорта.

Красивое готовое изделие из фанеры

Наконец, листы оцениваются и отправляются к нам в Plyco, где по прибытии им аплодируют стоя.Самый последний этап процесса изготовления фанеры происходит, когда наши фантастические клиенты покупают лист, который доставляется через наш парк грузовиков из наших мест в Морнингтоне и Мельбурне или через перевозчиков и курьерских компаний для межгосударственных и региональных поставок. В качестве альтернативы, если у вас есть средства, вы можете прийти к нам лично и забрать свой новый блестящий фанерный дом.

Как производится фанера — FA Mitchell

Прочность, долговечность и эстетичность фанеры сделали ее популярной для использования в строительстве, производстве мебели и даже в судостроении.То, что с ним легко работать, — плюс.

А как делают фанеру? Прочтите и узнайте об основных этапах процесса производства фанеры, в том числе о том, как изначально собираются плоские фанерные листы, которые мы знаем и любим использовать.

Выбор бревен и кондиционирование

Весь процесс изготовления фанеры начинается с выбора бревен. На этом этапе бревна лиственных и хвойных пород тщательно идентифицируются и разделяются по породам и качеству.Основная цель здесь — найти бревна, из которых получится шпон с приемлемыми физическими и эстетическими характеристиками. Некоторые из наиболее часто используемых твердых и мягких пород древесины для изготовления фанеры — это ясень, клен, красное дерево, пихта Дугласа и несколько разновидностей сосны, кедра и ели.

После того, как подходящие бревна выбраны, их заставляют пройти процесс кондиционирования, чтобы обеспечить получение шпона хорошего качества в процессе лущения. Этот процесс обычно включает в себя опрыскивание бревен водой.

Распиловка и окорка

Следующим шагом в процессе изготовления фанеры является измерение кондиционированных бревен для поперечной резки. После того, как бревна будут отрезаны до нужной длины, кора будет удалена с помощью окорочного станка. Процесс окорки также направлен на улучшение круглости поперечного сечения.

Обдирка и обрезка

На токарно-карусельном станке бревна будут обточены на тонкий шпон. Изготовленный шпон может быть в виде сплошных листов или сразу обрезан до заданной ширины и длины.

Поскольку качество шпона является одним из наиболее важных факторов при определении сорта фанеры, шпоны с видимыми дефектами обрезаются. В результате обрезка оставляет некоторые виниры с меньшей площадью поверхности. Однако это не проблема, потому что эти меньшие по размеру слои фанеры можно соединить вместе, чтобы сформировать стандартные листы 4 × 8 или 3 × 7.

Сушка фанеры

Как и следовало ожидать, зеленые фанеры, полученные в процессе отслаивания, обычно влажные или полные влаги, и их необходимо сушить.Сушка шпона необходима для улучшения склеивания и осуществляется путем подачи шпона в сушилку непрерывного действия или роликовую сушилку с контролируемой скоростью. Эти сушилки производят тепло от паровых котлов, которые питаются корой, выброшенным шпоном, опилками и другими отходами производства. В идеале влажность фанеры должна составлять от шести до 14 процентов к тому времени, когда они пройдут через другой конец сушилки.

Составление листов

После надлежащей сушки и обрезки фанеры из них затем формируются окончательные листы 4 × 8.На этом этапе они также разделяются на лицевые, основные или задние виниры. Лицо — это поверхность, которую нужно использовать или увидеть. Задняя часть, как следует из этого термина, остается неиспользованной или скрытой. Между тем ядро относится к центральному слою. Этот процесс призван облегчить составление макета из фанеры. Компоновка фанеры, в свою очередь, будет контролироваться с точки зрения толщины, ориентации волокон древесины, породы древесины и качества слоя.

Склеивание с использованием клея

После того, как листы составлены должным образом, их склеивают с помощью клея.Клеи, которые будут использоваться на этом этапе, будут зависеть от типа производимой фанеры. Если предполагается, что фанера должна быть общего или обычного типа, обычно используются карбамидоформальдегидные смолы. С другой стороны, в морской фанере используются клеи на основе меламина или фенола.

Чтобы обеспечить равномерное нанесение клея на чередующиеся слои фанеры, фрезы пропускают фанеру через механический разбрасыватель клея. Затем они будут объединены в панели с нечетными пронумерованными слоями.Толщина готового изделия из фанеры будет определяться количеством слоев шпона.

Холодный пресс, затем горячий пресс

Составные панели затем предварительно прессуются в холодном прессе при температуре окружающей среды и контролируемом гидравлическом давлении. Этот процесс обычно занимает 20 минут, что достаточно для того, чтобы клей застыл и эффективно склеил слои шпона на каждой панели. Помимо склеивания, этот процесс также помогает сплющить фанеру.

Для обеспечения отличного склеивания предварительно прессованные панели затем помещаются в горячий пресс.Этот процесс занимает от трех до семи минут, хотя время, а также температура могут варьироваться в зависимости от породы дерева, толщины шпона и конструкции фанеры.

Контроль качества

После процесса прессования панель готова к контролю качества. Образцы будут отбираться случайным образом и проверяться на механическую прочность, прочность склеивания, а также на уровни выбросов формальдегида. Также будет произведена визуальная проверка, и если будут какие-либо зазоры, они будут заполнены шпаклевкой.

Шлифовка и обрезка

После прохождения контроля качества фанера будет отшлифована, чтобы убедиться, что поверхность имеет гладкую поверхность и одинаковую толщину. В зависимости от рыночных характеристик фанеру можно шлифовать как с лицевой стороны, так и с лицевой и оборотной сторон. После шлифовки фанера будет обрезана до окончательного размера.

Упаковка, штабелирование и штамповка

Наконец, готовая фанера будет упакована, штабелирована и проштампована соответствующим образом для отправки как на местные, так и на зарубежные рынки.На марках обычно указывается марка марки, которая предназначена для информирования покупателей о степени воздействия на фанеру, сортности, номере стана и других факторах.

Процесс изготовления фанеры довольно интересный, не правда ли? Теперь, когда ваш вопрос: «Как делают фанеру?» получил ответ, теперь вы знаете, что на каждый лист фанеры вкладывается много усилий. Таким образом, люди уверены, что в их руках находится высококачественный продукт, который они могут использовать практически для любого строительного проекта, который они приступают к реализации.

Если вам нужна помощь в выборе лучшей фанеры для вашего проекта, свяжитесь с нами сегодня.

Фанера — обзор | Темы ScienceDirect

2.4.1 Фанера

Фанера изготавливается из слоев или фанеры, склеенных вместе. Этот метод, возможно, использовался в той или иной форме на протяжении тысяч лет. Фактическая структурная фанера имеет более ограниченную историю, первые упоминания о ней относятся к 18 веку. Впоследствии фанера использовалась в строительстве, внутренней отделке и даже в самолетах (Stark et al., 2010 г.).

Производство . Фанера — это картон, состоящий из нечетного количества (обычно трех, пяти, семи и т. Д.) Деревянных листов, называемых слоями, которые скреплены между собой с помощью клея (обычно карбамида или PF — 5-10% по весу. в зависимости от типа). В недавно разработанной фанере ( UPM Grada) термопластичный пленочный клей можно снова плавить (90 ° C или 130 ° C), что делает этот материал термоформованным. При укладке листов слои выравниваются так, чтобы волокна древесины каждого слоя были перпендикулярны волокнам слоев, к которым он прикреплен.Следовательно, все слои с нечетными номерами имеют ориентацию зерен, параллельную длинному размеру панели, в то время как все слои с четными номерами имеют ориентацию зерен, перпендикулярную длинному размеру. Используемая древесина может быть мягкой или твердой, в зависимости от доступности древесины и желаемого конечного использования. Обычно используются ель, сосна, пихта, береза, бук, тополь и эвкалипт. (Более подробное описание см. Thoemen et al. , 2010; Hughes, 2015.)

Простая схема производства фанеры включает ряд процессов; бревна окоряются, шпон очищается или нарезается, проверяется на наличие дефектов, разрезается до нужного качества и размеров и сушится; нанесен клей; Затем доски подвергаются холодному прессованию и горячему прессованию для отверждения клея.Наконец, доски обрабатываются шлифованием или нанесением покрытий или ламината.

Недвижимость . Характеристики фанеры в значительной степени зависят от породы древесины, количества слоев и типа смолы, используемой для склеивания (Stark et al. , 2010; Wood Panel Industry Federation, 2014a). В целом фанера обладает хорошими механическими свойствами, которые основаны на прочности породы дерева, но усилены перекрестно-ламинированной конструкцией (Cai and Ross, 2010).Это обеспечивает хорошую прочность на изгиб и сдвиг как вдоль, так и поперек панели. Хорошие механические свойства обеспечивают хорошее сопротивление расколу, что позволяет производить прочное крепление, даже если крепеж находится близко к краю панелей. Более высокое отношение прочности к весу фанеры по сравнению с сопоставимой массивной древесиной делает ее идеальной для использования в напольных покрытиях. Фанера также демонстрирует хорошую и равномерную стабильность размеров по всей панели с небольшим набуханием краев, наблюдаемым при повышенной влажности. Фактическая влагостойкость фанеры в большей степени зависит от используемого клея.Для водонепроницаемых материалов используются клеи PF, пропитанные бумажные ламинаты (для отделки поверхности) и крашеные края. При воздействии экстремальной влажности перекрестно-ламинированный материал снижает усадку и коробление панели в отличие от сопоставимых массивных пород дерева. Его также можно относительно легко обработать, чтобы повысить его устойчивость к химическим веществам, огню или биологическому воздействию.

Фанеру можно разделить на категории в зависимости от ее использования с общей классификацией, включая структурные, декоративные (внешние и внутренние) и морские сорта.В Европе фанера классифицируется (EN 636 (CEN, 2015)) на основе использования продукта (Еврокод 5 (CEN, 1995)), класса опасности для окружающей среды (EN 335 (CEN, 2013)) и клеевого соединения. фанеры (EN 314 (CEN, 1993)), как показано в таблице 2.2.

Таблица 2.2. Европейская классификация фанеры согласно EN 636 (2015)

Классификация фанеры		Класс склеивания EN 314	Еврокод 5 класс обслуживания	EN 335 класс использования
EN 636-1	Сухой условия	1	1	1
EN 636-2	Влажные условия	2	2	1 и 2
EN 636-3			Внешние условия		3	1, 2 и 3

Приложения .Как уже отмечалось, фанера по своей природе обладает хорошими прочностными характеристиками, которые могут быть разработаны для определенных целей. В конструктивном отношении фанеру можно использовать для перегородок, полов, потолков и обшивки. Он также используется в декоративных целях как снаружи, например, в облицовке и дверях, так и внутри как шкафы, полки и мебель. Фанера высочайшего качества используется в морской среде, такой как лодки и доки, при этом используется шпон из прочных пород дерева, например, окумэ и смол PF.Требования к необработанной фанере из твердой древесины тропических пород и клеям для судовой фанеры указаны в европейских стандартах EN1088-1 и EN 1088-2 (CEN, 2003a, b).

История производства APA, фанеры и конструкционной древесины

APA — The Engineered Wood Association — это некоммерческая торговая ассоциация промышленности США и Канады по производству конструкционных изделий из дерева. Базирующаяся в Такоме, штат Вашингтон, Ассоциация состоит из производителей конструкционной фанеры, ориентированно-стружечных плит (OSB), поперечно-клееного бруса, клееного бруса (клееного бруса), деревянных двутавровых балок и клееного бруса (LVL).

APA была основана в 1933 году как Ассоциация фанеры из пихты Дугласа с целью продвижения интересов растущей фанерной промышленности северо-западного Тихоокеанского региона. Улучшения клея и технологии в конечном итоге привели к производству структурной фанеры из южной сосны и других пород, и в 1964 году Ассоциация изменила свое название на Американская фанерная ассоциация (APA), чтобы отразить национальный масштаб ее растущего членства.

Состав Ассоциации снова расширился в начале 1980-х годов с введением ориентированно-стружечных плит (OSB), продукта, который Ассоциация помогла вывести на рынок путем разработки новых стандартов производительности панелей.Десять лет спустя APA обслуживала производителей непанельных изделий из древесины, таких как клееный брус, двутавровые балки и клееный брус.

Чтобы лучше отразить расширяющийся ассортимент продукции и географический диапазон своего членства, Ассоциация снова изменила свое название в 1994 году на APA — The Engineered Wood Association . Сокращение «APA» было сохранено в названии, потому что оно было широко известно и уважаемо на рынке.

История фанеры

Древнее происхождение фанеры

Археологи обнаружили следы клееного дерева в гробницах египетских фараонов.Тысячу лет назад китайцы стригли дерево и склеивали его для изготовления мебели. Сообщается, что англичане и французы обрабатывали дерево по общему принципу фанеры в 17 и 18 веках. И историки считают, что царская Россия изготавливала формы из фанеры еще до 20 века. Фанера ранней современной эпохи обычно изготавливалась из декоративных твердых пород дерева и чаще всего использовалась в производстве предметов домашнего обихода, таких как шкафы, сундуки, столешницы и двери. Строительная фанера из хвойных пород не появлялась на рынке до 20 века.

Фанера запатентована, а потом забыта

Первый патент на то, что можно назвать фанерой, был выдан 26 декабря 1865 года Джону К. Мэйо из Нью-Йорка. В переиздании этого патента, датированном 18 августа 1868 г., разработка Мэйо описывалась следующим образом: «Изобретение состоит в цементировании или другом скреплении вместе нескольких этих чешуек листов с зернистостью последовательных частей или некоторых из них. , идущий поперек или иначе, чем у других… »У Мэйо могло быть видение, но, по-видимому, не было большого делового чутья, поскольку история не свидетельствует о том, что он когда-либо извлекал выгоду из своих патентов.

1905: зарождение индустрии

В 1905 году город Портленд, штат Орегон, готовился к проведению Всемирной выставки в рамках празднования 100-летия экспедиции Льюиса и Кларка. Несколько местных предприятий попросили подготовить экспонаты для мероприятия, в том числе Portland Manufacturing Company, небольшую фабрику по производству деревянных ящиков в районе Сент-Джонс города. Совладелец и директор завода Густав Карлсон решил ламинировать древесные панели из различных хвойных пород Северо-Запада Тихоокеанского региона.Используя кисти для нанесения клея и домкраты в качестве прессов, несколько панелей были выставлены для демонстрации. Продукт, получивший название «3-слойный шпон», вызвал значительный интерес среди посетителей выставки, в том числе нескольких производителей дверей, шкафов и сундуков, которые затем разместили заказы. К 1907 году компания Portland Manufacturing установила автоматический разбрасыватель клея и ручной секционный пресс. Производство выросло до 420 панелей в день. Так родилась индустрия.

От дверей до подножек: первые рынки фанеры

В течение первых 15 лет производство фанеры хвойных пород в основном полагалось на единственный рынок — дверные панели.Но в 1920 году «супер-продавец» Гас Бартеллс из компании Elliott Bay Plywood в Сиэтле начал привлекать клиентов в автомобильную промышленность. Ранее Bartells основал первые представительства по продаже фанеры по всей стране и не менее успешно убедил производителей автомобилей использовать фанеру для подножек. В эпоху джаза рынок начал расти, и отрасль стабильно росла. К 1929 году на Тихоокеанском Северо-Западе было 17 фанерных заводов, а объем производства достиг рекордных 358 миллионов квадратных футов (3/8-дюймовая основа).

Технологический прорыв: водостойкий клей

Отсутствие водостойкого клея, которое могло бы сделать фанеру пригодной для наружного использования, в конечном итоге привело к тому, что производители автомобилей перешли с фанеры на более прочные металлические подножки. Прорыв произошел в 1934 году, когда доктор Джеймс Невин, химик из Harbour Plywood Corporation в Абердине, штат Вашингтон, наконец, разработал полностью водостойкий клей. Этот технологический прогресс мог открыть новые важные рынки.Но отрасль оставалась фрагментированной. Качество продукции и системы классификации сильно различались от фабрики к фабрике. У отдельных компаний не было технических или, в большинстве случаев, маркетинговых ресурсов для исследования, разработки и продвижения новых видов использования фанеры. Промышленность обратилась за помощью к недавно созданной торговой ассоциации Douglas Fir Plywood Association.

Основание Ассоциации фанеры из пихты Дугласа

В первые годы существования отрасли было предпринято несколько неудачных попыток создать фанерную ассоциацию.Наконец, 16 мая 1933 года несколько производителей еловой фанеры встретились в старом отеле Портленд, чтобы обсудить целесообразность принятия определенных торговых практик, прежде чем промышленность будет вынуждена сделать это в соответствии с Законом о национальном восстановлении эпохи депрессии. Позже этот закон был объявлен неконституционным, но на какое-то время заставил фанерную промышленность организовать свою деятельность. Последовал месяц переговоров, и 13 июня 1933 года Ассоциация фанеры из пихты Дугласа провела свое первое регулярное собрание в отеле Winthrop в Такоме, штат Вашингтон.Новая ассоциация боролась, пока в 1938 году она не наняла легендарного гуру по развитию бизнеса У. Э. «Диффа» Диффорда.

Стандартизация и улучшенное тестирование качества увеличивают продажи

Ассоциация фанеры из пихты Дугласа была одной из первых, кто воспользовался законом 1938 года, разрешившим регистрацию товарных знаков в масштабах всей отрасли, что позволило продвигать фанеру как стандартизированный товар, а не под отдельными торговыми марками. В том же году FHA приняла наружную фанеру, частично основываясь на новом коммерческом стандарте, который включал тесты производительности как внутренней, так и внешней фанеры.Эти разработки помогли открыть путь к более успешному продвижению преимуществ фанеры в строительной отрасли. «Dri-Bilt With Plywood» стал привычным рекламным слоганом. Было построено более миллиона недорогих домов Dri-Bilt с черным полом и обшивкой PlyScord под торговой маркой DFPA, потолками и стенами PlyWall, встроенными панелями PlyPanel и сайдингом PlyShield. В 1940 году ассоциация спонсировала «Дом под солнцем», первый из многих демонстрационных домов из фанеры. Растущая репутация фанеры как прочного и долговечного строительного материала вскоре подверглась суровому испытанию войной.

Фанера идет на войну

Вторая мировая война была испытательным полигоном для фанеры. Этот продукт был объявлен незаменимым военным материалом, а его производство и распространение находились под строгим контролем. Промышленные заводы времен войны — к настоящему времени их насчитывается около 30 — производили от 1,2 до 1,8 миллиарда квадратных футов в год. Повсюду возникли фанерные бараки. Военно-морской флот патрулировал Тихий океан на фанерных катерах. Военно-воздушные силы выполняли разведывательные задания на фанерных планерах. И армия переправилась через Рейн на фанерных штурмовых катерах.Существовали тысячи военных принадлежностей, сделанных из фанеры — от ящиков для деталей машин и хижин для знаменитых морских обитателей в южной части Тихого океана, до спасательных шлюпок на сотнях кораблей, которые поддерживали открытые линии снабжения в Атлантическом и Тихом океане.

Послевоенный бум

Когда война закончилась, промышленность была готова удовлетворить растущий спрос в условиях бурно развивающейся послевоенной экономики. В 1944 году 30 заводов отрасли произвели 1,4 миллиарда квадратных футов фанеры. К 1954 году промышленность выросла до 101 завода, а производство приблизилось к 4 миллиардам квадратных футов.В том же году Стэнфордский исследовательский институт предсказал, что спрос на фанеру вырастет до 7 миллиардов футов к 1975 — 21 году в будущем. Хотя некоторые были настроены скептически, добыча выросла до 7,8 миллиарда футов всего за пять лет, а к 1975 году только в США производство превысило 16 миллиардов квадратных футов, что более чем вдвое превысило прогноз.

Фанера идет на север

С ее богатыми лесными ресурсами было вполне естественно, что Канада присоединилась к тому, что в конечном итоге превратилось в настоящую фанерную промышленность Северной Америки.Первая канадская фанера была произведена в 1913 году на заводе Fraser Mills, Нью-Вестминстер, Британская Колумбия, но только в 1935 году был открыт второй завод — компанией H.R. MacMillan. В 1950 году пять канадских компаний основали Ассоциацию производителей фанеры Британской Колумбии (PMBC), которая в конечном итоге превратилась в Канадскую ассоциацию фанеры (CANPLY). Канадская ассоциация стандартов опубликовала первый канадский стандарт на фанеру в 1953 году, основанный на спецификациях, разработанных PMBC.

Возвышение южной сосны

Более полувека производство фанеры хвойных пород располагалось исключительно на северо-западе Тихого океана и в Британской Колумбии, используя обширные запасы пихты Дугласа в этом регионе.До середины века не было известно, как эффективно склеить шпон хвойных пород, произрастающих в других регионах. Но в конце 1950-х — начале 60-х годов исследования и разработки изменили ситуацию, и в 1964 году компания Georgia-Pacific Corporation открыла первый завод по производству фанеры из южной сосны в Фордайсе, штат Арканзас. Ассоциация фанеры из пихты Дугласа изменила свое название в том же году, чтобы отразить тот факт, что фанерная промышленность теперь стала национальной по своему охвату. Сегодня около двух третей всей фанеры в США производится на Юге.

Технологии идут дальше

Фанеру часто называют оригинальным конструкционным деревянным продуктом, потому что она была одной из первых, которая была изготовлена путем соединения вместе вырезанных или переработанных кусков дерева, чтобы сформировать более крупный и цельный композитный блок, более прочный и жесткий, чем сумма его частей. Поперечно-ламинированные слои деревянного шпона фактически улучшают присущие древесине структурные преимущества, распределяя прочность древесины вдоль волокон в обоих направлениях. Эта идея «воссоздания» древесного волокна для производства строительных материалов, превосходящих древесину, в последнее время привела к технологической революции и возникновению совершенно новой отрасли производства изделий из древесины.В конце 1970-х — начале 80-х, например, принцип фанеры дал начало тому, что сегодня является мировой отраслью производства стружечных плит или OSB. Вместо сплошных листов шпона OSB изготавливается из небольших деревянных прядей, которые склеиваются между собой в перекрестно-ламинированные слои. К другим конструкционным изделиям из дерева сегодня относятся деревянные двутавровые балки, клееный брус, клееный брус и пиломатериалы с ориентированной стружкой. Эти продукты не только обладают превосходными эксплуатационными характеристиками, но также позволяют лучше использовать ценные лесные ресурсы.А началось все с фанеры.

История клееного бруса

Клееный брус впервые был использован в Европе в начале 1890-х годов. Патент 1901 года из Швейцарии положил начало строительству из клееного бруса. Одной из первых конструкций из клееного бруса, возведенных в США, была исследовательская лаборатория в лаборатории лесных товаров Министерства сельского хозяйства США в Мэдисоне, штат Висконсин. Сооружение было возведено в 1934 году и эксплуатируется до сих пор.

Значительным достижением в производстве клееного бруса стало введение в 1942 году полностью водостойких фенолрезорциновых клеев.Это позволило использовать клееный брус в открытых внешних средах, не опасаясь деградации клейкого слоя.

Первым производственным стандартом в США для клееной древесины был коммерческий стандарт CS253-63, опубликованный Министерством торговли в 1963 году. Самым последним стандартом является стандарт ANSI A190.1.

Деревянные двутавровые балки и Rim Board®

Первоначально коммерциализированные Trus Joist Corporation (ныне компания Weyerhaeuser) в 1960-х годах, инженерные деревянные двутавровые балки своим началом, по крайней мере частично, обязаны публикации, разработанной Douglas Fir Plywood Association (предшественник APA — The Engineered Wood Association ) в 1959 году под названием DFPA Specification BB-8, Design of Plywood Beams .Эта спецификация, позже опубликованная как Приложение 2 к техническим условиям на проектирование фанеры , «Проектирование и изготовление клееных балок из фанеры и пиломатериалов », в общих чертах описывает исходные процедуры проектирования, которые в конечном итоге легли в основу текущих рекомендаций по проектированию.

Первым общепризнанным стандартом для деревянных двутавровых балок был и остается ASTM D5055, Стандартные технические условия для установления и контроля структурной способности сборных деревянных двутавровых балок. Этот консенсусный стандарт содержит рекомендации по оценке механических свойств, физических свойств и качества деревянных двутавровых балок и является текущим общим стандартом испытаний двутавровых балок.Однако, поскольку ASTM D5055 не определяет требуемых уровней производительности, отдельные производители двутавровых балок обычно имеют свои собственные фирменные стандарты, которые регулируют повседневную практику производства их продуктов. Как показала история других строительных материалов, таких как фанера и ориентированно-стружечная плита (OSB), некоторая степень стандартизации в отрасли неизбежна. Также неизбежно то, что вместе со стандартизацией произойдет повышение эффективности производства и более широкое использование в строительстве.

Чтобы удовлетворить эту потребность в стандартных уровнях производительности, APA, совместно с несколькими производителями двутавровых балок, разработала стандарты, основанные на характеристиках, для изделий из деревянных двутавровых балок с рейтингом рабочих характеристик. Первый такой стандарт производительности APA предназначен для использования деревянных двутавровых балок в жилых полах и обозначен как PRI-400, хотя для балок PRI-400 также были разработаны кровельные столы и детали. Следует отметить, что это добровольный стандарт, и не все производители двутавровых балок решили производить продукцию PRI-400.

Что такое фанера и как ее делают. Знайте все о фанере

Что такое фанера и как ее делают?

Фанера, возможно, вы много слышали об этих листах, но на самом деле мало что знаете об этих листах фанеры. В этой статье мы объясним вам, что такое фанера и как ее делают. Сначала начнем с истории.

История фанеры

Согласно Википедии, фанера была изобретена в 1797 году Самуэлем Бентам, и примерно пятьдесят лет спустя Иммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, понял, что несколько более тонких слоев дерева, соединенных вместе, будут прочнее, чем один толстый слой. древесина; понимая промышленный потенциал клееной древесины, он изобрел токарный станок.

Что такое фанера?

Фанера — это лист, изготовленный из тонких слоев древесины. Эти тонкие (от 1,5 мм до 2,5 мм) слои древесины называются сердцевиной. Когда эти сердечники склеиваются и укладываются в чередующихся направлениях слой за слоем, образуется фанера. Лицевая и обратная стороны покрыты очень тонким слоем (около 0,5 мм) деревянного шпона, который известен как лицевая сторона слоя.

Типы фанеры

На рынке Ахмедабада доступно множество видов фанеры.При изготовлении деревянного сердечника и смолы или химического вещества решите, какой это тип фанеры.

> Фанера из хвойных пород (фанера из тополя)

Фанера из хвойных пород производится из мягкой древесины, такой как кедр, сосна, ель и тополь (продается в северной Индии). В Индии это также известно как фанера из тополя.

Фанера хвойных пород обладает максимальной влагостойкостью, прочностью и прочностью на изгиб. Он имеет небольшой вес и легко режется.

Общий размер 8 футов x 4 фута, он широко используется в готовой мебели и упаковке промышленных товаров.

> Фанера из твердых пород дерева

Фанера из твердых пород дерева изготавливается из твердой древесины, такой как эвкалипт, гурджан и тик. Альтернативная фанера изготавливается из 50-50 комбинации древесины эвкалипта и тополя, также считается фанерой из твердых пород дерева. Она тверже, прочнее, тяжелее и плотнее, чем фанера из хвойных пород.

Это первый выбор для изготовления мебели в сухих помещениях, таких как гостиная, кабинет, офисы и т. Д.

> Морская фанера

Эта фанера не подвержена воздействию воды, потому что она специально обработана и склеена с морской фанерой. смола BWP, которая может выдерживать экстремальные погодные условия и выдерживать попеременное высыхание и смачивание.

Эта фанера пригодна как для экстерьера, так и для полуэкстерьера. Он широко используется в кузовах автобусов и грузовиков, железнодорожных вагонах, аксессуарах для кухонь, вывесках, панелях перегородок, ванных комнатах, для высококачественной мебели и других внутренних и внешних работ по дереву.

Думаю, это проясняет вам историю фанеры, что такое фанера и ее виды. Теперь пора узнать, как производится фанера.

Как производится фанера

Изображение выше ясно объясняет весь производственный процесс.Предлагаем вам ознакомиться с процессом производства фанеры от одного из самых известных производителей фанеры в Индии.

источник видео youtube

Спасибо за просмотр видео.

Знаете ли вы?

Trishul TImber Co предлагает широкий ассортимент фанеры по отличным ценам. Посетите нашу страницу по фанере или свяжитесь с нами

Пожалуйста, поделитесь

Процесс производства — Kitronik Ltd

Фанера — это изделие из древесных плит, состоящее из набора фанеры, склеенных между собой смолой.Подводя итоги производственного процесса; бревна обдираются на шпон, шпон намыливается клеем, укладывается так, чтобы направление волокон каждого листа было перпендикулярно соседнему шпону, спрессовывается, обрезается и шлифуется. Но производственный процесс — это не только это …

Шаг 1: Лес

Для нас важно, чтобы все необработанные бревна, используемые в нашей фанере, были получены из законных и экологически безопасных лесных концессий. Для обеспечения этого мы используем только те предприятия, которые придерживаются Политики ответственных закупок Федерации торговли лесоматериалами.

Когда деревья достигают приемлемого уровня зрелости, их вырубают обученные харвестеры. В зависимости от режима работы мельницы транспортные средства, подобные изображенным на изображении выше, могут использоваться для выбора и валки деревьев с использованием спутниковых снимков.

Шаг 2: Транспортировка на стан Бревна вывозятся с лесничества на комбинат для переработки.

В некоторых случаях транспорт сопряжен с собственными экологическими проблемами, так как лесные массивы расчищаются, чтобы освободить место для дорог, и поэтому новые деревья не могут расти.

Шаг 3: Пруд с бревнами

По прибытии на завод бревна хранятся на складе. Мельницы будут использовать различные методы для удержания влаги в бревнах, многие предпочитают спринклерные системы. Затем бревна в конечном итоге попадут в пруд с бревнами. Бревна погружаются в воду на длительный период времени, поэтому их легче обрезать до нужного размера и легче чистить. На некоторых заводах в более холодном климате есть подогреваемые пруды для бревен, так как тепло также улучшает качество шелушения; они называют это гидротермической обработкой.

Шаг 4: Удаление коры с бревен

Перед тем, как бревна будут разрезаны и очищены, необходимо удалить кору. На комбинатах такие промышленные машины используются для удаления коры с бревен по мере их прохождения по производственной линии.

Шаг 5: Резка бревен

После этого бревна без коры проходят обрезку по размеру. Размер, до которого нарезаются бревна, обычно зависит от производства во время распиловки; Размер готовой панели и направление волокон играют важную роль при распиловке бревен.

Шаг 6. Очистка бревен

Лущение бревен осуществляется на токарном станке. Это очищает бревно так же, как и точилка для карандашей, за исключением того, что лезвие полностью параллельно бревну во время резки. Вы можете увидеть этот процесс в действии на видео выше и увидеть, как они выходят из задней части машины для очистки от кожуры прямо на конвейер, на видео ниже.

Шаг 7: Калибровка и сортировка После очистки полученные листы подаются на следующую ступень конвейера, как показано на изображении ниже.

После отслаивания виниры продвигаются по производственной линии длинными потоками. Их нужно обрезать до нужного размера и пройти первичную сортировку. Сортировка особенно важна в отношении березовой фанеры (лазерная эпиляция), поэтому на большинстве заводов используется технология сканирования для проверки дефектов фанеры, резки до требуемых размеров и последующего отделения потенциальных наружных фанер от основных шпонов.

В отличие от фабрик из Восточной Европы и Балтии, такие страны, как Китай, будут снимать виниры на меньшие квадраты, а затем сшивать их до нужного размера, что является более экономичным (но снижающим качество) методом.

Шаг 8: Сушка виниров

На этом этапе фанера еще влажная из-за того, что вымочена в пруду с бревнами. Виниры необходимо сушить по разным причинам; от защиты древесины от грибкового разложения до повышения механических свойств готовой плиты. На большинстве заводов используются большие промышленные сушилки, которые часто соединяются с ленточным станком через конвейерную ленту; однако можно использовать и более бережливые методы. Например, некоторые машины для чистки бревен в Китае оставляют шпон на открытом воздухе для сушки в течение дня.

Шаг 9: Устранение дефектов

После высыхания виниры необходимо отремонтировать там, где есть дефекты. В случае березовой фанеры, например, можно «заткнуть» открытые сучки (там, где раньше были ветки). Также можно заделать трещины в фанере, а фанеры неправильного размера можно соединить пальцами (см. Выше) . На некоторых фабриках есть машина, которая сканирует виниры и автоматически закрывает открытые отверстия или сучки. (См. ниже).

Шаг 10: Нанесение клея и укладка

Виниры пропускают через машину для склеивания, которая по существу накатывает клей на лицевую и обратную стороны шпона.Затем их кладут на неклееный шпон так, чтобы стопка чередовалась; Склеенный, Отклеенный, Склеенный, Отклеенный и так далее.

Шаг 11: холодное прессование

Холодное прессование происходит после нанесения клея, чтобы подготовить виниры к горячему прессованию. Это помогает расплющить виниры и обеспечить равномерное распределение клея по винирам.

Шаг 12: Горячее прессование (пресс дневного света)

На этой части производственного процесса панели начинают обретать форму.В пресс дневного света загружают несколько панелей. Затем Daylight Press сжимает доски и поддерживает их в течение длительного периода времени. Это создает и поддерживает необходимый контакт между клеем и винирами. Это также снижает натяжение клеевого шва и толщину клеевого слоя.

Шаг 13: Обрезка, шлифование и чистовая обработка

После горячего прессования доску оставляют для стабилизации и охлаждения перед дальнейшей обработкой.Затем необходимо обрезать излишки шпона, чтобы у доски были квадратные края, а затем доски чаще всего шлифуют с помощью большой промышленной шлифовальной машины.

Шаг 14: Контроль качества Конечный продукт должен быть оценен по качеству, но было бы не очень эффективно просто ждать до конца процесса, чтобы обнаружить большую проблему с производством. По этой причине комбинаты контролируют свое производство, проводя ряд испытаний на различных участках производственного процесса. E.грамм. проверка уровня влажности, выделения формальдегида, долговечности и т. д.

Многие заводы имеют так называемый сертификат заводского производственного контроля, что означает, что они прошли аудит третьей стороной и их производственный процесс был утвержден в соответствии с соответствующими европейскими стандартами.

Шаг 15: Упаковка

Готовые изделия складываются и связываются вместе. Все соответствующие знаки CE напечатаны на упаковке.

Шаг 16: Лазерная фанера (лазерная печать) Доставка

Принимаем посылку фанеры (лазерплей) еженедельно, готовы к отправке Вам!

Из чего состоит фанера. Описание.

Сорта фанеры

Большеформатная фанера

что это такое, какая бывает, чем отличаются сорта и марки

Виды фанеры

Сорта фанеры

Марки фанеры

Области применения фанеры

Преимущества фанеры

Как делают фанеру и где используют

Фанера. Особенности и виды

ПРЕИМУЩЕСТВА

НЕДОСТАТКИ

СЫРЬЁ ДЛЯ ФАНЕРЫ

ПОПУЛЯРНЫЕ МАРКИ ФАНЕРЫ

СОРТА(КЛАССЫ) КАЧЕСТВА

ВИД ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ

Наш онлайн-конструктор мебели

свойства и применение.

Тема статьи: Что такое фанера, ее виды и область применения

Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Сферы применения фанеры в строительстве

Виды фанеры

Производство фанеры

Применение фанеры

Укладка фанеры под паркет

Как производится фанера — Curtis Lumber & Plywood, Inc.

Что такое фанера?

Процесс

Материалы

Классификация

Размеры

Как производится фанера?

Доверьтесь Plyco Process

Так шпон, пока еще

Прямой дом

Как производится фанера — FA Mitchell

Выбор бревен и кондиционирование

Распиловка и окорка

Обдирка и обрезка

Сушка фанеры

Составление листов

Склеивание с использованием клея

Холодный пресс, затем горячий пресс

Контроль качества

Шлифовка и обрезка

Упаковка, штабелирование и штамповка

Фанера — обзор | Темы ScienceDirect

2.4.1 Фанера

История производства APA, фанеры и конструкционной древесины

История фанеры

Фанера запатентована, а потом забыта

От дверей до подножек: первые рынки фанеры

Технологический прорыв: водостойкий клей

Основание Ассоциации фанеры из пихты Дугласа

Стандартизация и улучшенное тестирование качества увеличивают продажи

Фанера идет на войну

Послевоенный бум

Фанера идет на север

Возвышение южной сосны

Технологии идут дальше

История клееного бруса

Деревянные двутавровые балки и Rim Board®

Что такое фанера и как ее делают. Знайте все о фанере

Как производится фанера

Процесс производства — Kitronik Ltd

Добавить комментарий Отменить ответ