Дсп из крупной стружки: Сравнение OCП (OSB) плит с фанерой и ДСП. Преимущества OCП (OSB)

  Как отличить МДФ от ДСП?

Производство ДСП? Как определить качество?

  Существует классификация безопасности ЛДСП, основанная на концентрации формальдегида:

• Е1 – класс эмиссии формальдегида, считающийся безопасным для производства мебели (такая плита изготовлена по Европейским стандартам;)
• Класс Е2 — категорически запрещен для использования в производстве детской мебели;
• Класс Е 0,5 – также соответствует Европейским стандартам качества. Однако в его использовании не всегда есть необходимость, поскольку пленка препятствует испарению вредного соединения;
• E 3 – категорически запрещен для использования в производстве. 

Как производят МДФ? Как определить качество?

На фото ниже — ДСП фирмы EGGER, используемое нами на производстве:

 Что прочнее – МДФ или ДСП?

ДСП менее прочен, чем массив и МДФ. В ванных комнатах и на кухне его использовать не рекомендуют, поскольку через порезы и отслойки на пленке влага может просачиваться внутрь. Это вызывает набухание, изменение формы и еще больше снижает прочность.

Что дешевле МДФ или ДСП и почему?

Какой материал для какой комнаты подходит?

Так как выбрать материал для своей мебели?

• ЛДСП отлично подойдет для гостиной и прихожей. Только позаботьтесь о том, чтобы плита была качественной. Запросите сертификат, подтверждающий класс плиты.
  


• Сочетание ДСП и МДФ подойдет для детских и спален, но правило то же: материал должен быть обязательно высокого класса, а изделие – хорошо проклеено, включая кромки и стыки.
  


• Для кухни и ванной правильнее выбрать МДФ: в этих комнатах наиболее часто подвергается перепадам температуры и влажности.
  

ДСП

Древесно-стружечная плита  ДСП— листовой композиционный материал,  изготвливается путем горячего прессования крупнодисперсной стружки, получаемой из отходов деревообработки и неделовой древесины любых пород, и введения термореактивной синтетической смолы, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность.

На первом этапе производства происходит переработка сырья. Использование круглой древесины сокращается за счет использования таких материалов, как щепа, опилки и вторичная древесина. Часто в производство ДСП идут все виды сырья одновременно, или в смешанных видах.

Полученную стружку сортируют, очищают и сушат. Затем из просмоленной стружки формируется так называемый ковер, из которого после прессования получается плита. Далее плиты кромкуются и подвергаются различным формам конечной обработки — шлифованию, нанесению покрытий и другим.

Классификация и виды ДСП

Российские стандарты выделяют две, различающиеся своими физико-механическими характеристиками, марки ДСП: П-А и П-Б. Марка П-А более высокого качества и имеет перед маркой П-Б лучшие показатели прочности на изгиб и растяжение и более низкие показатели по проценту разбухания, покоробленности и шероховатости поверхности.

Сорт ДСП определяется качеством поверхности. Различают ДСП 1 сорта, 2 сорта и несортную плиту используемую, как правило, в строительных целях. Согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности.

На ДСП второго сорта допускаются сколы кромок в пределах отклонений по длине или ширине плиты. Поверхность второсортной плиты может содержать дефекты шлифования не более 10% от площади. Так же на ДСП 2 сорта допускаются большие, в сравнении с 1 сортом, включения коры и крупной фракции стружки.

По типу наружного слоя различают ДСП с мелкоструктурной поверхностью, обычной поверхностью и плиты с наружными слоями из крупной стружки.

Все виды ДСП проходят обязательную проверку на содержание формальдегида. Существуют два класса эмиссии формальдегида в ДСП, которые показывают допустимое ГОСТ 10632-89 содержание свободного формальдегида в 100 граммах абсолютно сухой плиты. Е1 — до 10 мг. Е2 — от 10 до 30 мг. Изготовление плиты с большим содержанием формальдегида недопустимо.

Продолжая тему классификации ДСП, обратим внимание на некоторые дополнительные свойства, которые могут придаваться плитам.

Использование ДСП в производстве мебели для ванных комнат и кухонь налагает на плиты особые требования к водостойкости. Кроме обычных плит, производятся ДСП повышенной влагостойкости, перед прессованием которых в стружечную массу вводят специальную парафиновую эмульсию или расплавленный парафин. Влагостойкая ДСП на срезе имеет характерный зеленоватый оттенок.

В некоторых областях применения ДСП важна устойчивость плит к повышенным температурам и огнестойкость. Для придания ДСП огнестойкости, в ее состав вводят специальные вещества — антипирены.

Ознакомиться с ценами можно в нашем Прайс — листе

Плиты ОСБ и ДСП — чем отличаются и где применяют?

Плиты OSB и ДСП хоть и схожи внешне, но различны по параметрам. Поэтому прежде чем выбирать тот или иной материал, стоит узнать характеристики каждого. 

Для начала стоит изучить определения. 

ДСП расшифровывается как древесно-стружечная плита. Изготовление осуществляется из стружки методом прессования. 

ОСБ обозначается как ориентированно-стружечная плита, где стружка имеет специальную форму и размеры. Это трехслойный стройматериал, где каждый слой имеет разные направления расположения стружки.  

Из этого следует, что главным отличием обоих видов плит заключается в форме и способе укладки стружки. Это влияет и на применение материалов.

Сравнение прочностных характеристик

ОСБ отличается тем, что имеет стружку большего размера, поэтому листы имеют повышенные показатели прочности. По механической стойкости она превосходит ДСП в 2-3 раза, однако по поперечным нагрузкам ОСБ все же уступает. 

Сравнение износостойкости

По данному параметру ОСБ также превосходит ДСП за счет крупной стружки с сохраненной древесной структурой. Если ДСП обладает повышенной склонностью к износу, то ОСБ, напротив, почти не повреждается и может выдержать значительные нагрузки.

Сравнение влагостойкости

В помещениях с высокой влажностью плиты ДСП быстро приходят в негодность. ОСБ способен дольше сохранять прочность даже при прямом контакте с водой. 

Пожаробезопасность

По данному показателю оба материала относятся к одной группе. Степень горючести у них Г4, что означает легкость воспламенения, продолжение горения даже после ликвидации источника нагрева, почти полное сгорание при пожаре. 

Экологичность

В ходе изготовления обоих видов плит используются формальдегидные смолы. По завершению процесса производства продолжается выделение летучего формальдегида, который оказывает негативное влияние на здоровье. Однако существуют различные классы, и чем он ниже, тем меньше вреда. 

Область применения

С учетом вышеназванных характеристик листы OSB и ДСП различны и по области применения. 

ДСП

Наиболее часто древесно-стружечные плиты применяются в мебельном производстве. Для этого листы обрабатывают особым образом, а затем используют их в изготовлении элементов мебели.

В строительстве ДСП участвует при устройстве объемных предметов интерьера, создании различных конструкций и скрытия инженерных коммуникаций. Также с помощью этих плит изготавливают черновой пол.

OSB

С учетом характеристик плит ОСБ их часто используют в условиях повышенной влажности или там, где необходима высокая износостойкость. Это производство лестниц, балок для потолка или лаг для укладки пола. 

Также ОСБ листы пользуются высоким спросом в каркасном домостроении. С их помощью обшивают дома, а также применяют как основу для последующей укладки кровли. 

Компания «Время строить» предлагает купить плиты ДСП и OSB по доступным ценам с доставкой в Тюмени. Позвоните нам, и мы поможем выбрать подходящий материал, рассчитаем нужное количество и примем заказ.

Особенности применения шлифовального инструмента в деревообработке. Часть 1. МДФ, ДСП, фанера.

Наиболее распространенным видам производственных процессов в деревообработке являются:

В данной статье подробно рассмотрим особенности обработки МДФ, ДСП и фанеры.

Характеристики материалов

МДФ — это англоязычная аббревиатура, которая пришла из английского языка. Дословно звучит как MEDIUM DENSITY FIBERBOARD — древесноволокнистая плита средней плотности. Это листовой материал, изготавливаемый из древесного волокна. МДФ состоит из мелко измельченных волокон хвойных пород, которые прессуются. В результате получается продукт с одинаковой структурой в вертикальном и горизонтальном направлениях.

ДСП — древесностружечная плита. Представляет собой плоский прессованный лист с поверхностью, выполненной из мелкой стружки. Плита формируется из более крупной стружки внутри листа и мелкой стружки на внешних слоях. Древесностружечная плита во многих случаях имеет наружное пленочное покрытие — ламинирование.

Фанера — изготавливается в основном из шпона. Термин «фанера» относится к деревянным листам, которые состоят из склеенных между собой нескольких слоев шпона. Волокна на противоположных сторонах расположены в одном направлении, поэтому фанера обычно состоит из нечетного количества слоев.

Таблица 1. Применение МДФ, ДСП, фанеры

В Таблице 2 представлены фото в разрезе МДФ, ДСП и фанеры.

Таблица 2. МДФ, ДСП и фанера в разрезе

Плиты для ламинирования имеют более высокие требования к качеству обрабатываемой поверхности.

Технология шлифовки плит МДФ и ДСП одинакова. Оптимальным шлифовальным материалом является карбид кремния.

Обработка бесконечными лентами

Процесс разделяется на следующие этапы:

а) Калибрование изделия происходит с помощью контактного вала. Цель — добиться необходимой толщины листа и устранить разнотолщинность плиты. Операция характеризуется максимальным съемом материала.

Рекомендуемые инструменты для калибрования МДФ и ДСП

б) Промежуточное шлифование — шлифование на контактном металлическом или обрезиненном валу с умеренным съемом материала для уменьшения шероховатости после калибрования.

В зависимости от конструкции станка, возможно применение с контактным утюжком «HARD» с твердым, гранулированным графитовым покрытием для максимальной износостойкости.

Рекомендуемые инструменты для промежуточного шлифования МДФ и ДСП

в) Финишное шлифование осуществляется с помощью контактного утюжка с применением графитовой подложки с низкой твердостью — «SOFT». Шлифование характеризуется незначительными съемами для устранения внешних видимых дефектов — следов работы лент на предыдущих операциях.

Рекомендуемые инструменты для финального шлифования МДФ и ДСП

Выбирая комплект лент для шлифования важно учесть следующее:

• качество плиты, подаваемой на шлифовку;
• распределения нагрузки по шлифовальным агрегатам.

Часто встречающийся комплект лент:
Р40 — Р60 (Р80*) — Р100 (Р120*).

* — при последующем ламинировании плиты.

При подборе зернистостей в ряду Р30-Р36-Р40-Р50-Р60-Р80-Р100-Р120-Р150 не реко- мендуется переход более чем на 1 градацию в последовательности шлифования, и не допустим переход более чем через 2 градации.

При шлифовке фанеры используют такое же оборудование и правила подбора шлифовальных лент как и при обработке МДФ и ДСП, но при этом рекомендуется:
а) Для фанеры из березы серия KX10RW.
б) Для фанеры из хвойных пород серия KX11RW.

Обработка самозакрепляющимися изделиями

Производство дверных полотен

Для изготовления межкомнатных дверей используют дверное полотно. В процессе эксплуатации на дверные конструкции ложится немалая нагрузка, поэтому для их изготовления используют износостойкие природные и искусственные материалы:

• древесину;
• МДФ;
• ДСП.

Самыми популярными являются шпонированные двери на основе МДФ-панелей. Основу таких дверей составляет каркас из клееного массива хвойных пород древесины. Далее облицовывают МДФ-панелями и шпонируют натуральным или искусственным шпоном. Для защиты от влаги, царапин и истирания декоративную облицовку покрывают влагостойким нетоксичным лаком. Если в качестве каркаса применяется не сплошной щит, а пустотелая рама, то пустоты заполняют сотовым картоном или пенополистирольными плитами.

Рисунок 1. Строение дверного полотна

В зависимости от применяемых шлифовальных машинок используют диски диаметром 125 и 150 мм с различным количеством и расположением отверстий, а также дельты. По способу крепления изделия будут самосцепляющимися.

Основные операции и применяемые серии шлифовальной шкурки

а) Предварительное шлифование МДФ перед нанесением грунтующего слоя для улучшения адгезии.

Рекомендуемые инструменты для предварительного шлифования МДФ

б) Шлифование после грунтования.

Рекомендуемые инструменты для шлифования после грунтования

в) Шлифование после окраски.

Рекомендуемые инструменты для шлифования после окраски

Универсального применения гибкого шлифовального инструмента не существует. Правильность подбора напрямую влияет на результат обработки изделия.

Необходимо учитывать следующие параметры:

1. Обрабатываемый материал и степень его обработки.
2. Выполняемые операции в зависимости от разновидности применяемого инструмента.

В нашем каталоге Вы можете самостоятельно выбрать и заказать необходимый инструмент.

А также можете связаться со специалистом отдела продаж и он предоставит консультацию по интересующим вопросам позвонив по телефону +7(4722) 777-001 или отправив запрос на [email protected].

Рекомендованные статьи:

Особенности применения шлифовального инструмента в деревообработке. Часть 2. Мебельный щит и детали мебели.

Особенности применения шлифовального инструмента в деревообработке. Часть 3. Паркетная доска.

ДСП — Пакстон Вуд

Прежде всего, субстрат, ДСП, состоит из смеси опилок, стружки и древесной щепы. Древесная щепа, опилки и стружка обычно закупаются в виде щепы из внешних источников, но некоторые производители дробят круглые бревна на месте для удовлетворения своих особых требований. Ингредиенты загружаются в большой бункер, где они выдуваются в большой фильтр, где загрязнения, такие как камни, стекло, грязь и т. Д., Отфильтровываются из древесной стружки. Оттуда древесная стружка подается в серию измельчителей турбинного типа, которые предназначены для измельчения волокна до желаемых размеров, которые обычно включают мелкие частицы для внешнего слоя и более крупные стружки или волокно для центра плиты.

Затем ингредиенты перемещаются в большие сушилки, где влага удаляется до содержания влаги 4% для обеспечения адгезии. Затем клей добавляют к ингредиентам, обычно применяя продукт на основе формальдегида. На этом этапе смесь не склеивается, так как для активации клея требуется тепло. Древесная щепа тщательно перемешивается с клеем, так как все частицы должны быть покрыты для обеспечения надлежащего склеивания.

Затем смесь с химическим покрытием выливают на мат слоями.Первый уложенный слой состоит из мелких частиц, которые будут составлять поверхность плиты, которая обеспечит подходящую и гладкую поверхность, так что готовый продукт может быть окрашен или наложен на него. Затем более крупная и более крупная крошка или волокно накладываются поверх мелких частиц первого слоя. Более крупные стружки гарантируют, что подложка будет хорошо удерживать винты. Наконец, поверх основной стружки накладывается еще один слой мелкой фракции, образуя сэндвич из двух слоев мелкой фракции, с более крупной и крупной стружкой в ​​центре.Этот процесс завершается столетним потоком, создающим пушистый мат толщиной от 8 до 12 дюймов в зависимости от толщины производимой подложки. Накладные магниты расположены над ковриком, которые собирают любые металлические фрагменты, которые все еще находятся в коврике, которые каким-то образом прошли процесс фильтрации.

Затем мат проходит через так называемый предварительный пресс, который прижимает мат до более приемлемой толщины примерно от 2 до 4 дюймов с помощью большого прижимного ролика.Если производитель использует пресс непрерывного действия, картон затем загружается в пресс непрерывного действия для окончательного прессования. Как следует из названия, это означает именно то, что написано. Вращающийся металлический цилиндр гидравлически опускается на мат, который нагревает смесь, активируя клей, а также прижимая мат до желаемой толщины. Мат прессуется, когда он перемещается через пресс, где он будет разрезан на длину, обычно на 18 или 24 дюйма, где он будет храниться для охлаждения и отверждения перед дальнейшей обработкой.

В стандартном формате открытия пресса процедура очень похожа на процедуру непрерывного пресса. В этом процессе мат толщиной от 8 до 12 дюймов разрезается на длину, обычно от 48 до 128 футов, в зависимости от размера пресса. После того, как мат отрезан по длине, он перемещается в предварительный пресс, а затем очень быстро перемещается в платформу пресса, чтобы предотвратить предварительное отверждение. Затем мат прессуют до желаемой толщины, что занимает от одной минуты до полутора минут.Основное отличие стандартного формата прессования от непрерывного процесса заключается в том, что мат разрезается по длине, а затем прессуется с заданными размерами и этапами.

После того, как доска нажата в любой из вышеупомянутых процедур, она затем помещается в гигантское охлаждающее колесо, которое очень похоже на лопастное колесо. Затем плату охлаждают в течение примерно 45 минут. Затем огромные листы укладываются на гигантских подъемниках на период от 2 до 4 дней для дальнейшего охлаждения и отверждения.После охлаждения листы разрезаются на пригодные для использования размеры, такие как 4 x 16, 5 x 18, 5 x 16 и т. Д., Или даже до конечных размеров, таких как 4 x 8.

Теперь форматные листы необходимо отшлифовать, чтобы удалить твердый блеск, вызванный печатью. Шлифовка может варьироваться от 100 до 120 и 140, в зависимости от того, для какого применения производится плита. Теперь плата готова к ламинированию.

Что такое сжатая древесина? (Использование, выгода, преимущества)

Практически у каждого есть мебель из прессованного дерева, которая очень часто используется в стеллажах, письменных столах и каркасах кроватей.Если вы когда-нибудь покупали мебель в одном популярном шведском магазине, известном изделиями, которые нужно собирать самостоятельно, то вы наверняка сталкивались с прессованной древесиной. Его легкий вес и доступность делают его разумным выбором как для людей, впервые обставляющих дом, так и для тех, кто хочет заменить старую изношенную мебель.

Что такое прессованная древесина? Прессованная древесина — это искусственное деревянное изделие, изготовленное из древесных волокон, опилок, древесных частиц, стружек и облицованного шпоном фасада.Он имеет широкий спектр общих применений, особенно в производстве мебели, краснодеревщиков и отделочных работ. Его многочисленные явные преимущества перед натуральной древесиной делают прессованную древесину идеальной для многих областей применения.

Хотя слои шпона использовались с древних времен, первое современное прессованное дерево было изобретено в Германии в 1887 году. Оно стало обычным явлением после Второй мировой войны и распространилось по всему миру благодаря своей доступности и возможности массового производства. Первоначальные версии были сделаны просто из подметанной древесной стружки, смешанной с клеем, хотя со временем процесс стал более сложным, чтобы производить более однородный и прочный продукт.

В наши дни прессованная древесина обычно изготавливается из древесной щепы, стружки, опилок или волокон, которые смешиваются с синтетической смолой и сжимаются под действием тепла. Прежде чем выбирать прессованную древесину для своего проекта, важно понимать процесс изготовления прессованной древесины и ее отличия от других видов конструкционной древесины, а также возможные недостатки.

Типы сжатой древесины

Существует несколько видов прессованной древесины, например ДСП, ДВП средней плотности и ДВП высокой плотности.Важно понять каждый, прежде чем выбрать один для своего строительного проекта.

Одним из наиболее распространенных является древесно-стружечная плита, которая является наиболее рентабельной формой прессованной древесины, потому что она производится из небольших кусков отходов, оставшихся от других видов древесного производства. Его также можно фрезеровать из более крупных кусков дерева и отсортировать так, чтобы не брать более крупные куски, что позволяет получить более однородный конечный продукт. Маленькие кусочки смешиваются со смолой и формируются в лист, который многократно сжимается под действием холода и тепла перед охлаждением, шлифовкой и обрезкой.В некоторых случаях может быть добавлена ​​поверхность из шпона или ламината («ДСП», н.о.).

ДСП легкие и легко режутся в процессе производства. Это делает его идеальным для мебели и некоторых видов краснодеревщика, поскольку он лучше удерживает винты, чем многие аналогичные изделия. Поскольку ДСП изначально производится в виде больших листов, его легче обрезать до определенных размеров, чем натуральное дерево, особенно при массовом производстве изделия. Поскольку он однородный, он также снижает потребность в проверке дефектов, которые могли бы появиться в натуральном дереве.

также используется в строительстве, но вы должны быть осторожны при использовании из-за его ограничений. Его можно использовать в качестве стеновых перегородок, если стены не несущие. Это хороший изолятор как с точки зрения температуры, так и звука, поэтому вы найдете его используемым для подвесных потолков в помещениях с кондиционированием воздуха, а также в аудиториях, кинотеатрах и студиях звукозаписи. Он также используется в качестве основного материала для многих типов дверей («7 видов применения древесностружечных плит в строительной промышленности», n.д.).

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) похожа на ДСП, но намного более плотная и долговечная. Древесина твердых и мягких пород измельчается на волокна в аппарате, называемом дефибриллятором. Полученные волокна, которые намного меньше, чем кусочки, используемые в ДСП, прессуются в лист с воском и связующей смолой. Лист ненадолго нагревают, чтобы активировать смолу, в результате чего получается прочный лист из искусственной древесины.

Повышенная плотность и долговечность достигается за счет использования волокон вместо стружки, стружки и опилок.Благодаря более высокой прочности МДФ находит множество применений в строительстве. Его внутренняя часть более однородна, чем ДСП, и на нем нет сучков и волокон. Его часто используют так же, как фанеру, например, в качестве основы для пола, с укладкой шпона или ламината сверху. Он также идеально подходит для лепных работ и отделки. Однако МДФ склонен к набуханию при намокании, поэтому его не рекомендуется использовать для наружных работ, например для настила («Древесноволокнистая плита средней плотности», без указания даты).

Как и ДСП, МДФ является отличным изолятором звука.Поэтому он обычно используется для создания корпусов динамиков для высококачественных аудиоприложений. Внешний вид из ДВП позволяет звуку исходить из самого динамика, а не дребезжать через дерево.

Еще выше по плотности идет древесно-волокнистая плита высокой плотности (HDF). Хотя процесс производства очень похож на процесс производства МДФ, ХДФ еще плотнее и тоньше, что также означает, что он тяжелее. Таким образом получается еще более прочный продукт, идеально подходящий для напольных покрытий.Однако, как и в случае с МДФ, волокна будут набухать при контакте с водой, поэтому не рекомендуется использовать их на открытом воздухе. В общем, HDF можно использовать практически везде, где будет использоваться MDF, если вы хотите получить более плотный и прочный продукт и не возражаете против лишнего веса (LeGros, n.d.).

Благодаря использованию различных смол в производственном процессе, древесноволокнистым плитам средней и высокой плотности можно придать влаго- или огнестойкие свойства. Это значительно расширяет возможности использования этих продуктов, но также увеличивает стоимость.Эти устойчивые версии обычно обозначаются цветом: зеленый — влагостойкость, красный — огнестойкость.

Конструкционная древесина и прессованная древесина

Прессованная древесина — это всего лишь один из видов искусственной древесины. Инженерная древесина — это широкая категория, которая включает в себя ДСП, МДФ и HDF, а также фанеру, балки, шпоночные соединения, ламинированный шпон и многие другие продукты. Хотя эти разработанные продукты используют схожие методы производства, процессы могут сильно различаться.Получаемые изделия из искусственной древесины обладают разнообразными качествами и, следовательно, имеют множество применений.

Одним из наиболее распространенных видов искусственной древесины является фанера, которая создается путем комбинирования тонких слоев твердой или мягкой древесины с чередованием выравнивания под углом 90 градусов с помощью клея и давления. В результате получается прочное деревянное изделие, которое сильно отличается от прессованной древесины. Фанера имеет широкий спектр применения. Он в основном используется в строительстве, наряду с балками и пальцами, но также используется в лодках, упаковочных материалах, мебели и многом другом.Таким образом, хотя фанера намного прочнее и прочнее, чем прессованная древесина, компромисс — более высокие затраты и больший вес («Фанера как строительный материал», не указано).

Долговечна ли сжатая древесина?

Долговечность прессованной древесины может варьироваться в зависимости от типа и способа использования. ДСП обычно используется в мебели из-за ее легкости и низкой стоимости, но нельзя ожидать, что полученная в результате мебель прослужит несколько поколений, как старая мебель из натурального дерева. Скорее всего, вы не будете передавать внукам мебель из ДСП.Ожидается, что мебель из ДСП прослужит от трех до пяти лет, в зависимости от того, как часто ее перемещают и для чего она используется.

Ежедневный износ в конечном итоге приведет к поломке, а перемещение мебели из ДСП увеличивает вероятность ее разрушения. Если вам когда-либо приходилось перемещать мебель из ДСП, вы, вероятно, столкнулись с некоторыми из проблем, которые могут возникнуть. Ноги могут сломаться при неправильном обращении, углы легко вмятины и трескаются, а винты часто вылезают из своих отверстий при перемещении, что приводит к расшатанности суставов и увеличению шанса разрушения.Кроме того, после сборки его может быть очень сложно разобрать и собрать, поэтому детали часто приходится перемещать целиком. Его даже легко повредить во время транспортировки, а это означает, что вы можете заказать мебель только для того, чтобы обнаружить ее поврежденной еще до того, как вы успели собрать ее.

Кроме того, ДСП не защищено от влаги и влажности. Хотя шпон на внешней стороне ДСП может в некоторой степени защитить его, внутренняя часть может разбухнуть, если намокнет. Помимо ослабления древесины это еще и просто непривлекательно.Однако, если вы ищете мебель, которая не будет подвергаться воздействию воды и которую не нужно будет много перемещать, то ДСП — отличный выбор. Вот почему вы часто видите такие вещи, как тумбы для телевизоров и развлекательные центры, сделанные из ДСП, поскольку люди, как правило, оставляют свои телевизоры на одном месте.

Наконец, ДСП не может выдерживать такую ​​большую нагрузку, как другие виды сжатой древесины или натурального дерева. Хотя это обычный материал для стеллажей, вы должны быть осторожны с тем, что на него кладете.К счастью, современные телевизоры легче, чем те, что были в прошлом, поэтому это не такая большая проблема, как когда-то при выборе подставки для телевизора или развлекательного центра из ДСП.

прочнее ДСП, но все же плохо переносит излишки влаги. Герметик может помочь, но лучше избегать его попадания в воду или другие жидкости. Например, делать террасу из МДФ не рекомендуется, если вы не выберете влагостойкий продукт.Кроме того, если на поверхности есть сколы или царапины, это может привести к появлению непривлекательных изъянов, так как внутренняя часть дерева сильно отличается от отшлифованной поверхности. Когда все же есть повреждения, их трудно отремонтировать, а разрезание их на разные размеры может привести к отслаиванию.

Преимущества прессованной древесины

Мы обсудили несколько недостатков прессованной древесины, но ее многочисленные замечательные качества дают ей преимущество перед натуральной древесиной. Если вы знаете о его ограничениях, вы можете обнаружить, что эти преимущества предлагают множество причин для выбора прессованной древесины для вашего проекта.

Во-первых, прессованная древесина намного доступнее натуральной древесины. Это особенно касается ДСП, где в производственном процессе фактически используются некоторые отходы, образующиеся при производстве натуральной древесины. Использование уже имеющихся опилок и стружки разумно и эффективно, а также помогает производителям снизить затраты. Кроме того, поскольку большая часть прессованной древесины производится серийно на станках, квалифицированные столярные работы требуются редко. Это также помогает снизить затраты.

Прессованная древесина не трескается, как натуральная древесина. Из-за процесса склеивания небольших кусков дерева эти куски просто не достаточно большие, чтобы их можно было расколоть. Хотя ДСП может сломаться и высвободить небольшие фрагменты дерева, это все же не то, что от натурального дерева. МДФ и ХДФ еще менее подвержены фрагментации, особенно если вы не пытаетесь их разрезать. Хотя мы уже говорили о проблемах с долговечностью, которые могут возникнуть при использовании сжатой древесины, в этой области она превосходит натуральную древесину.

Перемещение мебели из ДСП может привести к поломке, но хорошая новость заключается в том, что если вам придется ее переместить, она легкая. МДФ и ХДФ намного тяжелее ДСП, но, в частности, МДФ все же может оказаться легче фанеры. С другой стороны, HDF может быть довольно тяжелым из-за своей повышенной плотности. Каркас кровати или стеллаж из прессованного дерева может быть немного громоздким, но он не будет таким же тяжелым, как такой же кусок из цельного натурального дерева. Конечно, легкость деревянного изделия является достойным показателем его долговечности, так что имейте это в виду при выборе прессованной древесины для проекта.Как правило, чем легче древесина, тем она менее прочна.

Прессованная древесина идеально подходит для поделок и декоративных работ, а также для изготовления мебели. МДФ и ХДФ легко красить, хотя их впитывающая способность означает, что вам не следует использовать аэрозольную краску (она просто впитается прямо в дерево). Рекомендуется начинать с качественной грунтовки на масляной основе , и важно убедиться, что края герметичны, иначе они просто впитают краску. Один из способов герметизации краев — нанесение тонкого слоя гипсокартона, который после высыхания и шлифования создаст гладкую кромку, готовую к покраске (Noonan, n.д.).

Кроме того, древесноволокнистую плиту средней и высокой плотности можно легко разрезать, но имейте в виду, что повторная резка может привести к отслаиванию древесины. Кроме того, его высокая плотность означает, что стальные лезвия быстро затупятся, а попытка резания затупившимся лезвием увеличит вероятность отслаивания или поломки. По этой причине рекомендуются твердосплавные лезвия («Руководство / FAQ по МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности)», без указания даты).

Прессованная древесина также является экологически чистой. В производственном процессе используются древесные отходы, которые в противном случае не использовались бы и были бы выброшены.Некоторые изделия из МДФ и ХДФ даже включают в себя переработанную бумагу. Хотя формальдегид использовался в смолах, многие производители отказываются от его использования и используют более экологически чистые клеи, такие как натуральные смолы на основе лигнина (Beutel, 1996).

Прессованная древесина в виде дров

Еще одна сфера использования прессованной древесины — это дрова. Хотя эти искусственные кирпичи отличаются от ДСП или ДВП, о которых мы говорили ранее, процесс производства аналогичен.Кирпичи из прессованной древесины обычно производятся из опилок и не содержат других химикатов или связующих из-за естественного лигнина в самих опилках. Высушенные опилки превращаются в кирпичи, а затем подвергаются сильному давлению, высвобождая естественный лигнин в древесине. Лигнин — это соединение, которое в основном действует как естественный связующий агент, прилипая к опилкам вместе. В результате получается продукт, который легче и компактнее, чем традиционные кордные дрова, но при этом может выделять еще больше тепла из-за высыхания во время производства.

С ними легче обращаться, чем с традиционными дровами, поэтому они идеально подходят для камина в гостиной, а также для костров на заднем дворе или костров в кемпинге. Кирпичи занимают меньше места, чем традиционные дрова, и, поскольку они сделаны из переработанных опилок, которые в противном случае были бы выброшены, это более экологически чистый продукт. Он также горит чище, выделяя меньше дыма и оставляя меньше золы и остатков, которые нужно убрать позже. Многие люди комбинируют спрессованные деревянные кирпичи с традиционными дровами, чтобы получить лучшее из обоих миров: продолжительный, постоянный огонь, который по-прежнему дает треск и треск традиционного дровяного огня.

Последние мысли

Как видите, прессованная древесина имеет много преимуществ перед натуральной. Хотя ДСП, МДФ и ХДФ не идеальны для всех применений, они являются отличным выбором для создания мебели, лепных украшений, отделки, краснодеревщика и декоративных проектов. Кроме того, прессованные дрова дрова становятся все более популярным выбором благодаря простоте использования и экологическим преимуществам. Важно знать об ограничениях прессованной древесины, прежде чем выбирать ее для своего проекта и действовать соответствующим образом, чтобы гарантировать, что продукт будет успешным именно так, как вы хотите.

Список литературы

7 Применение ДСП в строительстве. (нет данных). Проверено с

https://gharpedia.com/blog/uses-of-particle-board/

Бейтель, Питер. (20 сентября 1996 г.).

https://fennerschool-associated.anu.edu.au/fpt/mdf/enviro.html

ЛеГрос, Скотт. (нет данных). MDF против HDF: чем они отличаются и для чего они нужны. Проверено

из https://forestplywood.com/blog/mdf-vs-hdf-how-theyre-different-and-what-theyre-good-for/

Руководство / FAQ по древесноволокнистым плитам средней плотности MDF (n.д.). Проверено с

https://www.diyaudioandvideo.com/Guide/BuildSpeakerBoxWithMDF/

Древесноволокнистая плита средней плотности. (нет данных). Проверено с

https://en.wikipedia.org/wiki/Medium-de density_fibreboard

Нунан, Дженнифер. (нет данных). Как: красить МДФ. Проверено с

https://www.bobvila.com/articles/how-to-paint-mdf/

ДСП. (нет данных). https://en.wikipedia.org/wiki/Particle_board

Фанера как строительный материал.(нет данных). Проверено с

http://www.understandconstruction.com/plywood.html

ДСП — обзор

3.10.4.2 ДСП

Ежегодно в Европе производится около 28,4 млн м. ³ древесностружечных плит в основном для мебели и строительства (Klímek et al. , 2016). Дерево является основным сырьем, используемым для этой цели, хотя возможность использования недревесных альтернатив изучается в течение многих десятилетий. В последнее время многие факторы, в том числе нехватка древесины, экологическая осведомленность и низкая стоимость недревесных материалов, стимулировались не только интенсификацией этих исследований, но и серьезными последствиями для отраслей.

В 2005 году по крайней мере 30 промышленных предприятий во всем мире интегрировали использование недревесных лигноцеллюлозных агрегатов в производство древесностружечных плит (Bektaş et al. , 2005). Сегодня, хотя техническая осуществимость недревесных древесностружечных плит является общепризнанной (Bajwa et al. , 2015), необходимы дальнейшие исследования, чтобы полностью понять, как внутренние свойства сырья могут способствовать повышению общих характеристик разработанных материалов. .Подавляющее большинство примеров разработок недревесных древесностружечных плит сосредоточено на использовании различных видов натуральных волокон. Это согласуется с тем фактом, что волокна вносят важный вклад в улучшение механических свойств плит. Волокнистые материалы сельскохозяйственных культур предпочтительны из-за их доступности и легкости доступа. Примерами являются солома (из пшеницы, ячменя, риса и т. Д.), Хлопковый джин или жмых, волокна кокосового волокна и кенафа или банана. Были проведены некоторые исследования, в которых оценивались растения, богатые растительной сердцевиной; однако редко можно найти примеры использования изолированной растительной сердцевины при производстве древесностружечных плит.

Хорошо известно, что размер и форма частиц влияют на свойства древесностружечных плит. Агрегаты сердцевины растений имеют тенденцию образовывать довольно сферические частицы (Magniont, 2010; Palumbo, 2015, 2015a, b). Как правило, более сферические частицы положительно влияют на внутреннее связывание ( IB ), но пагубно влияют на MOR и MOE, которым больше выгодны более длинные частицы или волокна (Bajwa et al. , 2015; (Klímek et al. al. , 2016) .Действительно, наличие растительной сердцевины, как сообщается, оказывает негативное влияние как на MOE, так и на MOR (Balducci et al., 2008; Klímek et al. , 2016).

С другой стороны, когда растительная сердцевина измельчается вместе с волокнистыми тканями растений, получается смесь сферических и удлиненных частиц (Nozahic et al. , 2012). Такие смеси не могут компактно укладываться в плиты, что резко снижает плотность и IB (Bajwa et al. , 2015). Такой недостаток может быть компенсирован уменьшением размера частиц, увеличением целевой плотности древесностружечных плит, уменьшением толщины плиты (Klímek et al., 2016) или эффективное удаление растительной сердцевины перед формированием доски.

Salvado et al. (2003) произвела экспериментальные древесноволокнистые плиты без связующего на основе мискантуса ( Miscanthus sinensis ). После уборки стебли мискантуса очищали и измельчали. Стружку взорвали паром с помощью процесса термомеханического водного пара в реакторе периодического действия для получения пульпы. Полученный материал сушили, слегка размалывали и использовали для производства древесноволокнистых плит. Были определены предварительная обработка и условия прессования, которые оптимизируют физико-механические характеристики.Полученные плиты показали довольно хорошие результаты: модуль упругости до 7630 МПа, MOR до 61 МПа, внутреннее сцепление до 4,1 МПа, набухание по толщине всего 2,5% и водопоглощение всего 8,9%. Средняя плотность досок составила 1240 кг / м ³ . Ниже 1100 кг / м ³ плиты не соответствовали требованиям MOR, установленным в EN 31094.

Bajwa et al. (2015) оценила возможность использования рогоза для производства древесностружечных плит для коммерческого использования.ДСП на основе соломы и рогоза, скрепленные 3% полиметилендифенилдиизоцианата ( pMDI ), были изготовлены с использованием пресса с горячей плитой (190 ° C и 1,54 МПа в течение 420 с). Заданная плотность поддерживалась на уровне 480 кг / м ³ , а доля рогоза и пшеничной соломы варьировалась между 100%, 50% и 25% для получения четырех различных составов. Рогоз (как стебли, так и листья) и солома использовались в виде щепок размером от 2 до 6 см. Было обнаружено, что добавление рогоза привело к улучшению общих свойств по отношению к 100% -ной соломе.Однако не самые лучшие результаты дали и экземпляры 100% рогоза. Наилучшие результаты были получены для смесей, состоящих из 70% рогоза и 25% соломы, которые показали превосходную среднюю жесткость на изгиб (MOE 446,3 Н / мм ² ), прочность на изгиб (MOR 17,95 Н / мм ² ) и внутреннее сцепление. , а также меньшее водопоглощение и набухание по толщине. Кроме того, разброс результатов измерений был ниже, чем для остальных составов. Слабое связывание между частицами соломы из-за присутствия кутикулярного воскового слоя было сочтено причиной плохих результатов, полученных для древесностружечных плит на основе соломы, в то время как плохие результаты, полученные для 100% образцов рогоза, были объяснены потерей плотности упаковки случайно организованные частицы.По мнению авторов, использование смесей заполнителей рогоза и соломы для производства древесностружечных плит возможно, и следует ожидать лучших результатов, если содержание влаги и размеры частиц двух заполнителей совпадают.

Binici et al. (2016) разработал композиты на основе кукурузных початков и проанализировал влияние размера частиц и соотношения матрица / заполнитель на термические, механические и звукоизоляционные свойства плит. Кукурузные початки измельчали ​​с помощью молотка и просеивали до частиц размером от 1 до 1 мкм.6 и 6,3 мм и смешанный с эпоксидной смолой, добавленный в пропорции 50% и 75% и прессованный в течение 1 мин при комнатной температуре и переменном давлении (от 0,07 до 0,27 МПа). Полученные материалы имели плотность от 250 до 410 кг / м ³ и теплопроводность от 0,159 до 0,075 Вт / мК. Было обнаружено, что давление является основным движущим фактором, влияющим на анализируемые свойства: более высокое производственное давление привело не только к более высокой плотности и, следовательно, к лучшим механическим свойствам, но также к более высокой теплопроводности и звуковой проводимости.

Klímek et al. (2016) в качестве сырья для производства использовали два растения с богатой сердцевиной растительности, подсолнечник ( Helianthus annuus ) и топинамбур ( Helianthus tuberosus ), и третье недревесное растение, чашечное растение ( Silphium perfoliatum ). ДСП. Смолы MDI и UF использовались в качестве связующих веществ. Растительный материал измельчали ​​с помощью молотка и просеивали для получения агрегатов размером 5 и 1,24 мм. Соотношение сторон (отношение длины / ширины) агрегатов было проанализировано.В то время как топинамбур и чашечное растение образовывали довольно удлиненные частицы, частицы подсолнечника были «кубиками», вероятно, из-за меньшего количества волокнистых тканей и / или более низкого одревеснения пучков волокон. Разброс по размерам в заполнителях оказался выше, чем в древесной щепе. Агрегаты смешивали со смолами в барабанном смесителе с использованием распылительной насадки. MDI был добавлен в количестве 4% и 6%, а UF — в количестве 8% и 12%. Маты предварительно прессовали вручную перед горячим прессованием при 200 ° C и 3,2 МПа в течение 100 с до расчетной плотности 600 кг / м ³ , что является обычной плотностью в мебельном производстве.Между тремя используемыми видами сырья были обнаружены небольшие различия, хотя плиты на основе чашечных растений дают немного лучшие результаты. Напротив, тип и количество связующего играют более решающую роль. Наиболее благоприятные результаты были получены с MDI 6%. Хотя полученные плиты соответствовали механическим требованиям класса EN 312 P1 (использование в сухих условиях), их характеристики (измеренные с точки зрения MOR, MOE, IB, разбухания по толщине и водопоглощения) были хуже, чем у обычных древесно-стружечных плит.

Bektas et al. (2004) разработали трехслойные ДСП из стеблей подсолнечника ( Helianthus annuus ) и древесины тополя ( Populus alba ). Соотношение частиц древесины или подсолнечника составляло 100%, 75%, 50% и 25%. Смеси заполнителей, просеянные на 1,5 мм для среднего слоя и 0,8 мм для поверхностного слоя, были связаны с UF (9% для среднего слоя и 11% для поверхностного слоя) и катализатора (1% хлорида аммония). горячего прессования (24–26 МПа и 150 ° C в течение 7 мин) для формования ДСП конечной плотностью 700 кг / м ³ .Были проанализированы свойства, связанные с влажностью (набухание по толщине и водопоглощение), механические свойства (внутренняя связь, модуль упругости и MOR) и способность удерживать винты панелей. Все полученные древесно-стружечные плиты соответствовали требованиям, установленным в стандарте EN 312 для общего использования. Однако производительность всех плит со стеблями подсолнечника была ниже, чем у 100% образцов древесины тополя. Композит из стеблей подсолнечника показал худшие характеристики.

Balducci et al. (2008) отобрал различные части культурных растений, богатые растительной сердцевиной, такие как подсолнечник, топинамбур, мискантус, стебли кукурузы и костры конопли, с целью производства легких древесностружечных плит. Однослойные и трехслойные древесно-стружечные плиты, связанные с 6% pMDI и UF-смолами, характеризовались механическими и влагозависимыми свойствами. Ориентиром послужили древесно-стружечные плиты из дерева. Растительный материал был разрезан и обработан молотком для получения агрегатов.Сердцевина и коры использовались вместе. Типичный размер частиц не упоминается; однако авторы сообщают о важных различиях в форме и плотности полученных частиц. Агрегаты смешивали со смолой и прессовали до целевой плотности 400 или 600 кг / м ³ . Было обнаружено, что плотность является основным фактором вытяжки, влияющим на исследуемые свойства. Легкие плиты не соответствовали требованиям P2 (EN 312, плита для внутреннего использования, включая мебель, в сухих условиях), в отличие от большинства плит плотностью 600 кг / м ³ , которые соответствовали таким требованиям.При одинаковых плотностях и составах плиты, склеенные pMDI, дают лучшие результаты. Существенных различий между однослойными и трехслойными ДСП по механическим свойствам не обнаружено. В тех же условиях доски топинамбура имели более высокий IB, чем остальные материалы, в то время как стебли кукурузы показали самый низкий IB.

Как производится ДСП? (с иллюстрациями)

ДСП используется с 1940-х годов, часто используется вместо более дорогой фанеры в качестве основания пола или вместо натуральных твердых пород дерева в производстве мебели.Однако в какой-то момент своей истории этот материал считался дорогой дизайнерской доской, предназначенной для использования в эксклюзивных домах и на высококлассных мебельных фабриках. Современные древесно-стружечные плиты в настоящее время производятся в основном путем объединения использованной древесной стружки, стружки и опилок с прочной смолой и прессования смеси в пригодные для использования плиты и доски.

Процесс изготовления этого материала начинается с натурального дерева.Большинство производителей используют древесные отходы, собранные на промышленных деревообрабатывающих предприятиях, хотя также может использоваться некоторое количество первичной древесины. Все это переработанное древесное волокно и опилки хранятся в больших контейнерах перед переработкой в ​​плиты.

Деревянные кусочки обычно сушат, а затем сортируют, чтобы удалить слишком большие или маленькие кусочки.После завершения этой механической сортировки приемлемые древесные волокна перемещаются конвейерной лентой в смесительный бункер. Попутно несколько верхних форсунок распыляют на древесные волокна прочную жидкую смолу или клей. В зависимости от конкретного желаемого качества древесностружечной плиты можно использовать несколько различных форм смолы. Исторически наиболее распространены смолы на основе формальдегида, хотя в последние годы многие производители в США перешли на смолы с низким уровнем выбросов или смолы, не содержащие формальдегид.

Пропитанная смолой древесина затем смешивается до однородной пасты.Эта комбинация подается в формовочную машину, которая выдавливает лист неотвержденной древесно-стружечной плиты. Сформованные панели затем прижимаются для облегчения транспортировки в печи окончательного отверждения. Отдельные листы удерживаются под давлением, так как воздух вокруг них перегрет. Это позволяет смоле затвердеть и образовать очень прочную связь с древесными волокнами.

Некоторые формы ДСП оставляют в таком грубом состоянии для использования в напольных покрытиях и других проектах, в которых панели не будут видны.В ситуациях, когда внешний вид продукта вызывает беспокойство, на поверхность доски могут быть добавлены тонкие полоски натурального дерева, называемые шпоном. Производители мебели часто используют фанерованную древесно-стружечную плиту как более дешевую альтернативу натуральным лиственным породам. Многие столы и другие предметы домашнего обихода, которые можно собрать своими руками, также могут быть изготовлены из фанерованной ДСП.

Безопасна ли мебель из ДСП?

Вы только что переехали в свою квартиру.Конечно, это слишком дорого и слишком мало, но оно твое. Что касается мебели, вам пришлось ограничиться дешевыми и красивыми предметами из местного магазина Target. Хотя это не совсем красное дерево — просто хрупкая древесно-стружечная плита, покрытая блестящим, плохо приклеенным пластиком, — но они удержат ваши вещи. В любом случае, вы ведь не собираетесь иметь их надолго, верно?

Как оказалось, эти дрянные книжные шкафы и футоны в конечном итоге могут доставить больше проблем, чем они того стоят. На самом деле, гораздо больше проблем.Недавние исследования безопасности древесностружечных плит выявили некоторые ошеломляющие открытия относительно их предполагаемой токсичности и того, как это может со временем повлиять на вас и вашу семью.

Для чего используют ДСП?

За годы, прошедшие с момента изобретения, древесно-стружечная плита стала основным материалом для создания недорогой мебели, и в результате этот материал оказал огромное влияние на дизайн мебели. Однако так было не всегда. Фактически, ДСП 1950-х годов было дорогой роскошью, которую покупали только люди, не желавшие «обычности» натурального дерева.И только когда процесс его создания стал более упорядоченным, стоимость снизилась.

Продолжение статьи ниже объявления

Крупные компании начали производить мебель по гораздо более низкой цене, а некоторые крупные компании даже строят свои стратегии на предоставлении мебели по низкой цене. Начали появляться различные сорта ДСП, каждый с разной степенью прочности. Чем тоньше сорт, тем слабее доска. Тем не менее, это псевдодеревянное чудо вскоре вытеснило материалы многих признанных мастеров-краснодеревщиков, которые в противном случае сделали бы их из массива дерева.

Безопасно ли ДСП?

Было много слухов по поводу безопасности древесностружечных плит. Беспокоит не только его производственная практика, но и то, как он используется. Например, при машинной резке досок в воздух может попадать мелкая пыль и химические вещества. Теперь мы знаем, что вдыхание опилок — не лучшая идея, но это становится еще более опасным, когда внутри этих опилок есть токсичные соединения.

Продолжение статьи под рекламой

При резке древесностружечных плит могут выделяться такие вещества, как формальдегид, окись углерода, цианистый водород или фенол, в зависимости от типа смолы, используемой в ее конструкции.Излишне говорить, что ни одно из этих химических веществ не является тем, что вы хотите на коже в течение длительного периода времени, не говоря уже о ваших легких. Это та же самая причина, по которой вы никогда не должны сжигать ДСП в яме для костра на заднем дворе. Дым может выделять токсичные элементы в окружающий воздух.

Источник: iStock

Продолжение статьи под рекламой

Качество листа ДСП, чем выше плотность, тем лучше? — Знание

Что такое листы ДСП?

ДСП также называют древесностружечными плитами и древесно-стружечными плитами.Измельченный материал из дерева или другого лигноцеллюлозного материала. синтетическая доска, склеенная под действием тепла. и давление после нанесения клея. и также называется ДСП. используется в мебельной и строительной индустрии. и в производстве поездов и автомобилей.

Потому что структура ДСП однородна. и производительность обработки хорошая. он может быть переработан в широкоформатный лист в соответствии с потребностями. и это хорошее сырье.для изготовления мебели различных спецификаций и стилей. Готовый ДСП не нужно снова сушить, его можно использовать. и звукопоглощение и звукоизоляция также очень хорошие.

Но ему также присущи недостатки. Потому что края грубые. и легко впитывают влагу благодаря процессу герметизации кромок. ДСП имеет особое значение. Кроме того, из-за большого объема ДСП мебель выполнена из материалов. он также тяжелый по сравнению с другими панелями

Свойства ДСП

ДСП, состоящие из древесной стружки, связанной вместе смолой.и придавлен плоской прямоугольной формы. Кусочки дерева слишком маленькие, покоробленные. или иным образом дефектные для использования в качестве пиломатериалов, расколотых на мелкую стружку. и смешанный с опилками.

Добавлена ​​синтетическая смола, обычно карбамидоформальдегид. чтобы скрепить стружку и увеличить прочность. и твердость готового продукта. Затем смесь подвергается термической формовке под давлением, чтобы получить гладкую жесткую плиту. ДСП имеют следующие свойства:

— без направления волокон

— ДСП однородна.и имеет одинаковую степень прочности в разных направлениях.

— динамика платы в сторону плоской поверхности небольшая.

-Плотность ДСП колеблется от 650 до 750 кг / м³. поэтому он тяжелее пиломатериалов хвойных пород.

-Противостоит короблению, провисанию и выкрашиванию

-Обеспечивает отличную обрабатываемость.

-Содержит переработанное / регенерированное волокно, прошедшее постиндустриальную переработку.

-Вес и плотность:

.и опилки, которые являются отходами и имеют меньший вес. ДСП также легки по весу, как. по сравнению с ДВП или фанерой средней плотности. Благодаря легкости их легко транспортировать и использовать. Хотя они легкие, их плотность больше, чем у натурального дерева и фанеры. Древесноволокнистые плиты средней плотности и древесноволокнистые плиты высокой плотности плотнее, чем древесно-стружечные плиты.

-Прочность:

ДСП имеют низкую прочность. изготовлены из непрочных материалов, таких как древесная стружка и опилки.Они не выдерживают больших нагрузок и используются при меньшей нагрузке.

-Влагостойкость:

Одним из наиболее важных свойств древесностружечных плит является то, что они обладают низкой влагостойкостью. При наличии влаги. доски набухают и могут образовываться трещины. Также под воздействием влаги ДСП обесцвечивается.

-Сопротивление короблению:

ДСП имеют низкую устойчивость к короблению, но покрывают их грунтовкой.или покраска ДСП, может улучшить ее сопротивление. Покрытие также помогает в некоторой степени повысить его прочность.

— Долговечность:

Из-за низкой прочности древесностружечные плиты менее долговечны по сравнению с фанерой или массивной древесиной. Они служат 3-5 лет, но при правильном уходе служат еще несколько лет. Долговечность можно увеличить, если покрыть поверхность ламинатом или деревянным шпоном. Срок службы ЛДСП и шпонированных ДСП составляет 10-15 лет.

-Изоляция:

ДСП обладают хорошими звукоизоляционными свойствами. поэтому они использовались в перегородках и потолках студий звукозаписи. и концертные залы.

-Огнестойкость:

ДСП можно сделать огнестойкой, прикрепив слой меламина к верхней поверхности. Меламиновые древесно-стружечные плиты, используемые при производстве промышленной мебели.

-Eco-Friendly:

ДСП являются экологически чистыми материалами, поскольку они производятся из переработанных материалов.и отходы, такие как древесная щепа. стружка, опилки и т. д. Таким образом, это в некоторой степени помогает в сохранении окружающей среды.

Применение ДСП

Потому что ДСП не считается «красивой» древесиной. наиболее распространенное использование включает приложения в качестве основы или фундамента. где бы сам ДСП прикрывался. Большинство столешниц из ламината имеют основу из ДСП. и многие виды ламината, укладываемые поверх ДСП. Из-за своей низкой стоимости ДСП

обычно используется для изготовления недорогой внутренней мебели.особенно те, которые поставляются в плоской упаковке. ДСП высокой плотности жесткие, прочные, тяжелые и даже трудновоспламеняемые, что делает их полезными. пока что недорогой материал.

Типы ДСП

Классифицируются в зависимости от использования: ДСП класса A, ДСП класса B.

По структуре ДСП. однослойная ДСП, трехслойная ДСП,

ДСП с градиентной структурой, ориентированно-стружечная плита, вафельно-стружечная плита, формованная ДСП.

По способу изготовления: ДСП плоское, ДСП прессованное.

В зависимости от используемого сырья. ДСП, ДСП жом, ДСП льняное, ДСП плиты хлопчатобумажные. бамбуковая ДСП и так далее.

Качество ДСП

Промышленность ДСП должна улучшать качество. свою продукцию и снизить затраты. и принять участие в рыночной конкуренции. Рыночное пространство для продуктов по-прежнему огромно. Помимо обеспечения поставок сырья и повышения качества продукции.компании должны увеличивать технологические инновации. переработка древесных отходов для достижения циркулярной экономики.

Будут предприняты усилия по развитию новых применений ДСП. особенно для расширения исследований в области ориентированно-стружечных плит. и популяризация использования древесностружечных плит. Чтобы улучшить качество ДСП, снизить затраты и улучшить исследования. и возможности развития, необходимо увеличение масштабов строительства проекта. Реорганизуйте небольшую фабрику по производству ДСП, чтобы отразить эффект масштаба.

В соответствии с национальным стандартом управления ДСП. стандарт ДСП определяет три размера: допуск на размер. внешний вид и физико-механические свойства:

Во-первых, допуск на размер: длина, ширина. и допуск по толщине ДСП. Национальный стандарт имеет строгие правила. и только положительный допуск разрешен по длине и ширине. и отрицательный допуск не допускается. Допуск толщины определяется по гладкости.гладкий шлифовальный продукт и шероховатая поверхность неотшлифованного продукта.

После шлифовки изделия качество высокое. и допуск по толщине доски одинаков. Нешлифованный продукт имеет более низкую точность. и допуски по толщине и толщине неодинаковы для одного и того же листа.

Во-вторых, качество внешнего вида: Судя по визуальным методам. Если поверхностный слой и внутренний слой плиты не градуированы, поверхность стружки будет шероховатой.и его физические и механические свойства плохие. что не способствует более поздней финишной обработке. Такие плиты представляют собой однослойные конструкционные плиты невысокого качества.

Если поверхность доски слоистая. или стружка меняется изнутри внутрь. плита представляет собой трехслойную конструкцию или профилированную конструкционную плиту хорошего качества. Кроме того, необходимо посмотреть на качество внешнего вида платы. некоторые дефекты, такие как повреждение углов и поломка, с металлическим мусором не допускаются.Другие дефекты, такие как вмятины. гелевые пятна, масляные пятна и т. д. разрешено минимизировать по уровню.

В-третьих, физико-механические свойства. Это ключ к проверке качества ДСП. который может быть проверен только в лаборатории. Его механические свойства связаны с плотностью и толщиной плиты. Если плотность большая, механические свойства хорошие. Толщина панели имеет низкие механические свойства. Доска тонкая и обладает хорошими механическими свойствами.

Хочу рассказать вам больше о ДСП.Я надеюсь, что это поможет всем, пожалуйста, нажмите на www.yspanel.com., Чтобы узнать о нашем продукте полностью.

Дополнительная литература: Как определить столярную плиту и каковы ее характеристики?

теги:

средней плотности. высокая плотность. нормальная плотность. древесные волокна. кусочки дерева. довольно мягкий. часто используется. древесные частицы. плоская мебель. рабочие поверхности. кухонные гарнитуры. инженерная древесина. строительные материалы. древесная мука. различные виды. изделия из дерева.

ДСП — хороший материал для мебели?

Древесно-стружечная плита также известна как ДСП или ДВП низкой плотности (LDF.) Обычно это наименее дорогой материал, из которого можно изготовить мебель. Он имеет более низкую стоимость, чем другие виды конструкционной древесины или фанеры.

Низкая стоимость ДСП достигается за счет использования всех отходов пиломатериалов. Сюда входят древесная щепа, стружка, опилки и другие остатки продуктов, оставшихся после работы комбината. Их склеивают и плотно прижимают к доскам или листам.

Основным преимуществом древесностружечных плит является то, что они являются более экономичным вариантом по сравнению с фанерой или древесноволокнистыми плитами средней плотности.Благодаря легким свойствам ДСП легко транспортировать и обрабатывать.

ДСП дешевле, чем МДФ (древесноволокнистая плита средней плотности). ДСП лучше удерживает винты. Это делает его превосходным вариантом для мебели, собираемой с помощью шурупов.

ДСП также обладают термоакустическими изоляционными свойствами. Это не особенно важно для мебели, но очень полезно для акустических систем и подвесных потолков зрительных залов, театров и т. Д.

Ламинированно-стружечные плиты покрыты декоративным пластиковым ламинатом или деревянным шпоном. Эти плиты прочнее, гладче и лучше выглядят, чем необработанные древесноволокнистые плиты. Они также требуют минимального ухода и легко чистятся.

В результате, ламинированные и шпонированные древесно-стружечные плиты часто являются предпочтительными при производстве недорогой мебели массового производства.

Древесно-стружечная плита также имеет ряд недостатков по сравнению с другой конструкционной древесиной и фанерой.

Он имеет низкую прочность по сравнению с другими древесноволокнистыми плитами, а его низкая плотность позволяет легко повредить его при транспортировке.Низкая прочность древесностружечных плит означает, что они не выдерживают больших нагрузок.

В присутствии влаги ДСП может расширяться и коробиться. Также в экстремальных условиях может произойти обесцвечивание.

ДСП имеют низкую прочность и меньший срок службы, чем древесноволокнистые плиты и фанера средней плотности.

ДСП могут быть токсичными. В производственном процессе используется карбамидоформальдегидная смола, которая может выделять газообразный формальдегид.

Основным преимуществом ДСП перед массивом дерева или фанеры является очень низкая стоимость.

Мебель из ДСП стоит вдвое меньше, чем мебель из фанеры аналогичных размеров.

Такая низкая стоимость, конечно же, имеет свою цену, потому что ДСП не так долговечны, как фанера или массив дерева.

ДСП изготавливаются на станке с заданными размерами. Стандартные предметы мебели могут производиться серийно с использованием этих досок.

Это еще больше снижает затраты, так как не требуется плотницких работ.

Тонкий слой пластикового или деревянного шпона обычно наклеивается на поверхность древесно-стружечных плит, используемых для изготовления мебели.Они известны как предварительно ламинированные плиты.

Ламинирование увеличивает красоту, а также немного увеличивает прочность доски.

В мебели с открытыми фанерными поверхностями также используются декоративные пластики из пластика или шпона. Процесс приклеивания этих ламинатов к фанерным листам требует много времени и средств. Это значительно увеличивает стоимость изготавливаемой фанерной мебели.

ДСП очень легкие. Мебель из этих досок относительно легко транспортировать и перемещать.

Хотя это может быть преимуществом для некоторых людей, это также показатель того, что плита не такая прочная, как другие породы дерева.

Общее практическое правило, когда дело доходит до выбора древесины, заключается в том, что чем плотнее древесина, тем она прочнее. А чем плотнее, тем тяжелее. Вот почему мебель из массива дерева, которая прослужит несколько лет, такая тяжелая.

Мебель из ДСП не только является низкой прочностью, но и подвержена повреждениям из-за влаги и влажности.

Мебель из этих плит не такая прочная, как мебель из более плотной древесины или деревянных изделий.

Мебель из ДСП обычно прослужит 2–3 года, а возможно, и 5 лет, если она не используется интенсивно.

Пока нет комментариев.